CN115894150A - 一种催化裂解连续生产乙烯和丙烯的方法 - Google Patents

Abstract

本公开涉及一种催化裂解连续生产乙烯和丙烯的方法，该方法包括：使碳四以上烯烃原料在流化床反应器中与催化裂解催化剂接触，进行催化裂解反应，得到反应物料；将所述反应物料进行第一分离得到待生催化剂、以及含有乙烯和丙烯的反应油气；将所述待生催化剂引入反应器接收器，使其中的第一部分待生催化剂返回所述流化床反应器；将第二部分待生催化剂引入再生器中再生，然后将所得的再生催化剂返回所述流化床反应器。采用本公开所述的方法，利用流化床反应器的优势，能够连续生产乙烯和丙烯，且能够灵活调节再生烧焦过程，有助于维持系统热平衡；并且，能够稳定乙烯和丙烯的产率。

Description

一种催化裂解连续生产乙烯和丙烯的方法

技术领域

本公开涉及石油化工领域，具体地，涉及一种催化裂解连续生产乙烯和丙烯的方法。

背景技术

乙烯和丙烯作为基本有机化工原料，在石油化工行业中发挥着举足轻重的地位。目前，管式炉蒸汽裂解是生产乙烯和丙烯的传统技术，然而该工艺存在能耗高、丙烯/乙烯产率比低、二氧化碳排放量大等技术弊端，几乎很难通过技术革新满足当前市场对低碳烯烃的需求。我国轻烃资源量大，而利用效率较低。将低价值的碳四以上烯烃原料催化裂解转化为乙烯和丙烯，具有重要的应用前景。

US2010022810A1公开了一种碳四以上烯烃原料催化裂解生产丙烯的方法，采用绝热固定床反应器，以银改性的MFI分子筛作为催化剂，抽余碳四原料在反应温度500-580℃，烃分压0.05-0.3MPa，重时空速2-20h^-1的条件下，丙烯产率可以达到26％以上。

US20030062291A1公开了一种烯烃裂化生产低碳烯烃的工艺，含有烯烃的原料依次经过MFI分子筛和MEL分子筛的催化剂床层，反应器的入口温度为500-600℃，该工艺采用并列切换的反应器进行操作。

CN1915928A公开了一种切换式连续生产丙烯的方法，采用一组多段固定床并联的反应器，催化剂床层有3-5个，其中1-2个催化剂床层处于再生状态，每个催化剂床层按一定时间间隔依次操作，以保证进入下一工序的反应产物组成稳定。以乙烯厂醚化碳四为原料，丙烯的初始产率为26.38％。

由于固定床反应器具有流体流动接近活塞流、停留时间和反应温度易于调节、结构简单等特点，因此，烯烃催化裂解反应器主要采用固定床反应器。烯烃裂解过程产生的积炭导致催化剂失活，为了恢复催化剂的活性，烯烃催化裂解工艺通常设置两台或更多台反应器，采取频繁切换再生的操作模式，这在一定程度上增加了操作难度和成本。

发明内容

本公开的目的是为了进一步提高低碳烯烃产率，提供一种催化裂解连续生产乙烯和丙烯的方法。

为了实现上述目的，本公开提供了一种催化裂解连续生产乙烯和丙烯的方法，该方法包括：使碳四以上烯烃原料在流化床反应器中与催化裂解催化剂接触，进行催化裂解反应，得到反应物料；将所述反应物料进行第一分离得到待生催化剂、以及含有乙烯和丙烯的反应油气；将所述待生催化剂引入反应器接收器，使其中的第一部分待生催化剂返回所述流化床反应器；将第二部分待生催化剂引入再生器中再生，然后将所得的再生催化剂返回所述流化床反应器。

可选地，所述碳四以上烯烃原料来自炼厂催化裂解装置、乙烯厂蒸汽裂解装置、化工厂醚化装置、MTO装置和MTP装置中的一种或几种；所述碳四以上烯烃原料中的烯烃为C4-C12烯烃，优选为C4-C6烯烃。

可选地，所述碳四以上烯烃原料中烯烃的含量为30重量％以上，优选为40重量％以上；所述碳四以上烯烃原料中二烯烃的含量为1重量％以下，优选为0.5重量％以下。

可选地，返回所述流化床反应器的第一部分待生催化剂与进入所述反应器接收器的待生催化剂的体积流量之比为0.01-0.5，优选为0.1-0.3。

可选地，所述流化床反应器选自提升管反应器、密相流化床反应器、上行式输送线和下行式输送线中的一种或几种。

可选地，所述催化裂解反应的条件包括：反应温度为500-700℃，油气停留时间为0.2-5秒，反应压力为0.1-1MPa，剂油重量比为4-50。

可选地，所述流化床反应器为提升管反应器；将所述碳四以上烯烃原料引入所述提升管反应器的下部；该方法还包括，在所述提升管反应器中注入水蒸气，注入的水蒸气与碳四以上烯烃原料的重量比为0.1-1，优选为0.1-0.5。

可选地，该方法还包括：从所述反应油气中分离出乙烯、丙烯和C4以上馏分；可选地，使所述C4以上馏分返回所述流化床反应器继续反应。

可选地，所述再生器中的再生条件包括：再生温度为600-750℃，优选650-700℃；气体表观线速为0.2-3米/秒，优选0.5-2米/秒；待生催化剂平均停留时间为0.5-3分钟，优选0.8-2分钟。

可选地，该方法还包括：使所述第一部分待生催化剂在返回流化床反应器前加热至580℃以上。

可选地，所述催化裂解催化剂包括分子筛、无机氧化物粘结剂和载体；以所述催化裂解催化剂的总重量为基准，所述分子筛的含量为1-60重量％；所述无机氧化物粘结剂的含量为5-99重量％；所述载体的含量为0-70重量％；所述分子筛为MFI分子筛；所述MFI结构分子筛选自ZSM分子筛和/或ZRP分子筛；所述ZSM分子筛选自ZSM-5、ZSM-11、ZSM-12、ZSM-23、ZSM-35、ZSM-38、ZSM-48中的一种或几种，优选为ZSM-5分子筛；所述载体选自高岭土、蒙脱土、硅藻土、凸凹棒石、海泡石、埃洛石、水滑石、膨润土以及累托土中的一种或多种；所述无机氧化物粘结剂为氧化硅、氧化铝、氧化锆、氧化钛和无定形硅铝中的一种或多种。

可选地，所述MFI结构分子筛为由磷和/或过渡金属改性的MFI结构分子筛，所述过渡金属选自铁、钴和镍中的一种或几种。

通过上述技术方案，采用本公开所述的方法，利用流化床反应器进行催化裂解反应，能够将反应与再生循环进行，连续生产乙烯和丙烯，避免多台固定床反应器频繁切换再生操作模式，降低了工艺操作难度和成本；反应器接收器可以控制待生剂进入再生器的流量，灵活调节再生烧焦过程，能够维持系统热平衡；同时，该方法能够保持催化裂解催化剂较高的反应活性，产物乙烯和丙烯的产率比较稳定。

本公开的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本公开的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本公开，但并不构成对本公开的限制。在附图中：

图1是本发明提供的催化裂解连续生产乙烯和丙烯的方法的一种具体实施方式的流程示意图。

附图标记说明

1、提升管反应器；2、沉降器；3、反应器接收器；4、再生器；5、预提升介质；6、碳四以上烯烃原料；7、雾化蒸汽；8、旋风分离器；9、集气室；10、反应油气；11、沉降器汽提段；12、汽提蒸汽；13、待生催化剂；14、第二部分待生催化剂；15、第一部分待生催化剂；16、主风；17、旋风分离器；18、再生催化剂。

具体实施方式

以下结合附图对本公开的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本公开，并不用于限制本公开。

本公开提供了一种催化裂解连续生产乙烯和丙烯的方法，该方法包括：使碳四以上烯烃原料在流化床反应器中与催化裂解催化剂接触，进行催化裂解反应，得到反应物料；将所述反应物料进行第一分离得到待生催化剂、以及含有乙烯和丙烯的反应油气；将所述待生催化剂引入反应器接收器，使其中的第一部分待生催化剂返回所述流化床反应器；将第二部分待生催化剂引入再生器中再生，然后将所得的再生催化剂返回所述流化床反应器。

通过上述技术方案，采用本公开所述的方法，利用流化床反应器进行催化裂解反应，能够将反应与再生循环进行，连续生产乙烯和丙烯，避免多台固定床反应器频繁切换再生操作模式，降低了工艺操作难度和成本；反应器接收器可以控制待生剂进入再生器的流量，灵活调节再生烧焦过程，能够维持系统热平衡；同时，该方法能够保持催化裂解催化剂较高的反应活性，产物乙烯和丙烯的产率比较稳定。

本发明的发明人在研究过程中发现：轻烯烃单程催化裂解的焦炭产率低，如碳四烯烃单程催化裂解的焦炭产率不足2％，较低的焦炭产率难以维持流化床反应系统的热平衡；适当增加催化剂的使用次数，乙烯和丙烯产率仍保持较高的水平，同时催化剂积炭含量有所增加。因此，对于烯烃流化床催化裂解过程，适当增加催化剂的使用次数，不仅可以保持较高的乙烯和丙烯产率，而且有助于改善系统的热平衡。

一种实施方式中，所述碳四以上烯烃原料来自炼厂催化裂解装置、乙烯厂蒸汽裂解装置、化工厂醚化装置、MTO装置和MTP装置中的一种或几种；所述碳四以上烯烃原料中的烯烃为C4-C12烯烃，优选为C4-C6烯烃。

一种实施方式中，所述碳四以上烯烃原料中烯烃的含量为30重量％以上，优选为40重量％以上，例如，催化裂解C4馏分烯烃的含量高于50重量％，MTBE的C4馏分烯烃的含量为50重量％；所述碳四以上烯烃原料中二烯烃的含量为1重量％以下，优选为0.5重量％以下。

一种实施方式中，当碳四以上烯烃原料来自于乙烯厂蒸汽裂解装置时，对乙烯厂蒸汽裂解装置产生的C4以上烯烃馏分进行加氢处理，用于将二烯烃的含量降至1重量％以下，优选为0.5重量％以下。

一种实施方式中，该方法还包括，所述返回所述流化床反应器的第一部分待生催化剂与进入反应器接收器的待生催化剂的体积流量之比为0.01-0.5，优选为0.05-0.4，进一步优选为0.1-0.3，可以通过反应器接收器控制上述的第一部分待生催化剂与第二部分待生催化剂的流量之比，进而能够进一步维持系统的热量平衡。

在该实施方式中，反应器接收器具备缓冲和控制的作用，所述缓冲作用是指在待生剂接收器内建立一定的催化剂料位，所述控制作用是指根据接收器内催化剂的料位情况分别调节待生剂进入再生器和直接返回流化床反应器的流量，从而起到调节再生器烧焦效果的作用。返回流化床反应器的第一部分待生催化剂可以增加催化剂的使用次数，有助于提高催化剂表面的积炭含量，进而能够提升催化剂再生过程中的反应温度。为了满足反应条件的需要，可以在第一部分待生催化剂进入流化床反应器前进行加热，使其温度不低于580℃，例如使第一部分待生催化剂进入再生器外取热器进行加热，具体地，可以通过使第一部分待生催化剂在再生器外取热器内与高温再生剂换热实现，此为本领域常规技术方法，本发明对此没有限制。进一步的实施方式中，返回流化床反应器的第一部分待生催化剂从流化床反应器的下部注入，优选在高温再生催化剂与碳四以上烯烃进料之间的位置注入，有助于进一步提高第一部分待生催化剂的温度。

一种实施方式中，所述流化床反应器可以是提升管反应器、密相流化床反应器、上行式输送线和下行式输送线中的至少一种，可以是上述多种反应器的组合，也可以是多个一种反应器的组合，组合的方式可以为串联和/或并联，提升管反应器可以为常规的等直径的提升管或者是各种形式变径的提升管。

根据本发明的一种优选实施方式，所述的流化床反应器优选为提升管反应器，将所述碳四以上烯烃原料引入所述提升管反应器的下部。所述提升管反应器自下而上依次包括预提升段以及至少一个反应区，进一步地，可以将碳四以上烯烃原料从预提升段引入提升管反应器，进一步地，可以将预提升介质从预提升段的底部引入提升管反应器。

一种实施方式中，第一分离为气固分离，本公开所述催化裂解生产乙烯、丙烯的方法可以包括：将所述流化床反应器的反应物料进行气固分离，将分离出的反应油气进一步分离得到乙烯、丙烯、碳四馏分和其他产物，进一步地，分离得到的碳四馏分可以作为原料返回流化床反应器继续反应。所述气固分离的过程可以在旋风分离器中进行，亦可以在其它气固分离设备中进行。从反应产物中分离乙烯、丙烯和碳四馏分的方法可以采用本领域常规技术方法，本发明对此没有限制。

一种实施方式中，该方法还包括，在所述提升管反应器中注入水蒸气，注入的水蒸气与碳四以上烯烃原料的重量比为0.1-1，优选为0.1-0.5。

一种实施方式中，所述催化裂解反应的条件包括：反应温度为500～700℃，优选为550～680℃；油气停留时间为0.2-5秒，优选为1-4秒；反应压力为0.1-1MPa，优选为0.1-0.5MPa；剂油重量比为4-50，优选为5-40。其中，反应温度是指提升管反应器或者提升管反应器某个反应区的出口温度；反应压力是指表压。

一种实施方式中，所述再生器的再生条件包括：再生温度为600-750℃，优选650-700℃；气体表观线速为0.2-3米/秒，优选0.5-2米/秒；待生催化剂平均停留时间为0.5-3分钟，优选0.8-2分钟。

在该实施方式中，待生催化剂的再生过程可以根据本领域常规的催化剂再生方法实施，例如：从再生器底部引入含氧气体(如空气)，待生催化剂与氧气接触烧焦再生，生成的烟气经再生器的旋风分离器进行气固分离，进入后续能量回收系统。

一种实施方式中，该方法还包括：将所述反应油气进一步分离出出乙烯、丙烯和C4以上馏分；可选地，使所述C4以上馏分返回所述流化床反应器继续反应。

一种实施方式中，所述催化裂解催化剂包括分子筛、无机氧化物粘结剂和载体；以所述催化裂解催化剂的总重量为基准，所述分子筛的含量为1-60重量％，优选为10-55重量％；所述无机氧化物粘结剂的含量为5-99重量％，优选为10-80重量％；所述载体的含量为0-70重量％，优选为10-60重量％；所述分子筛为MFI分子筛；所述MFI结构分子筛选自ZSM分子筛和/或ZRP分子筛；所述ZSM分子筛选自ZSM-5、ZSM-11、ZSM-12、ZSM-23、ZSM-35、ZSM-38、ZSM-48中的一种或几种，优选为ZSM-5分子筛；所述载体可以是天然的和/或人工合成的、经或不经各种化学和/或物理方法处理的通常用作裂化催化剂载体的各种粘土，所述粘土选自高岭土、蒙脱土、硅藻土、凸凹棒石、海泡石、埃洛石、水滑石、膨润土以及累托土中的一种或多种，优选地，所述粘土为选自高岭土、蒙脱土、硅藻土和凸凹棒石中的至少一种；所述无机氧化物粘结剂为氧化硅、氧化铝、氧化锆、氧化钛和无定形硅铝中的一种或多种。

一种实施方式中，所述MFI结构分子筛为由磷和/或过渡金属改性的MFI结构分子筛，所述过渡金属选自铁、钴和镍中的一种或几种。

一种实施方式中，如图1所示，催化裂解连续生产乙烯和丙烯的方法包括：如图1所示，预提升介质5经管线由提升管反应器1底部进入，再生催化剂18(670-700℃)在预提升介质5的提升作用下沿提升管反应器1向上运动，与第一部分待生催化剂15混合，将预热至350-450℃的碳四以上烯烃原料6与雾化蒸汽7一起注入提升管反应器1，与催化裂解催化剂接触发生裂解反应。生成的反应油气和带炭的待生催化剂进入沉降器2中的旋风分离器8，实现待生催化剂13与反应油气10的分离，反应油气进入集气室9，然后反应油气10进入后续分离系统分离得到乙烯、丙烯和C4(以上)馏分。待生催化剂流向沉降器汽提段11，与汽提蒸汽12接触，汽提后的待生催化剂进入反应器接收器3，来自反应器接收器3的第一部分待生催化剂15加热至不低于600℃后返回提升管反应器1，第二部分待生剂14进入再生器4。来自管线的主风16进入再生器4，烧去位于再生器4底部的密相床层中第二部分待生催化剂14上的焦炭，烟气经旋风分离器17后进入后续能量回收系统，再生催化剂18经再生催化剂输送斜管返回提升管反应器1。

下面的实施例将对本发明作进一步说明，但并不因此而限制本发明。

以下所用试剂，除特别说明的以外，均为化学纯试剂。其中，实施例所使用的原料为化工厂醚后碳四，其中丁烯的体积分数为46.8重量％，二烯烃含量为0.2重量％；催化裂解催化剂为ZRP分子筛催化剂，购自中国石化催化剂有限公司齐鲁分公司，性质列于表1。催化剂微反活性的测试按照RIPP92-90标准方法，在标准裂化催化剂微活性测定仪上进行。

实施例1

如图1所示的催化裂解连续生产乙烯和丙烯的方法：将预提升介质经管线由提升管反应器底部进入，使温度为680℃的再生催化剂在预提升介质的提升作用下沿提升管反应器向上加速运动；再将预热至390℃的化工厂醚后碳四与雾化介质(水蒸气)一起注入提升管反应器，与催化裂解催化剂接触发生催化裂解反应。

生成的反应油气和带炭的待生催化剂进入沉降器中的旋风分离器，实现待生催化剂与反应油气的分离，反应油气进入集气室，然后反应油气进入后续分离系统分离得到乙烯、丙烯和C4馏分。待生催化剂流向沉降器汽提段，与汽提蒸汽接触，进行汽提处理。

汽提后的待生催化剂进入反应器接收器，第一部分待生催化剂经换热至610℃后返回提升管反应器，第二部分待生催化剂进入再生器进行再生处理。来自管线的主风进入再生器，烧去位于再生器底部的密相床层中第二部分待生催化剂上的焦炭，烟气经旋风分离器后进入后续能量回收系统，再生催化剂经再生催化剂输送斜管返回提升管反应器。

其中，所述催化裂解反应的条件为：反应温度为650℃，油气停留时间为2.0秒，反应压力为0.2MPa，剂油重量比为16，水蒸气与碳四以上烯烃原料的重量比为0.25。返回所述流化床反应器的第一部分待生催化剂与进入反应器接收器的待生催化剂的体积流量之比为0.2。

再生处理条件为：再生温度为680℃，气体表观线速为1.2米/秒，待生催化剂平均停留时间为2.1分钟。

产物分布见表2。

实施例2

催化裂解连续生产乙烯和丙烯的方法同实施例1，区别在于，返回流化床反应器的第一部分待生催化剂与进入反应器接收器的待生催化剂的体积流量之比为0.1，第一部分待生催化剂经换热至630℃后返回提升管反应器。催化裂解反应条件包括：反应温度670℃，剂油重量比10，反应时间2.2秒，反应压力0.2MPa，水蒸气与碳四以上烯烃原料的重量比为0.25。产物分布见表2。

实施例3

催化裂解连续生产乙烯和丙烯的方法同实施例1，区别在于，返回流化床反应器的第一部分待生催化剂与进入反应器接收器的待生催化剂的体积流量之比为0.5。产物分布见表2。

实施例4

催化裂解连续生产乙烯和丙烯的方法同实施例1，区别在于，原料中丁烯的体积分数为25重量％，二烯烃含量0.1重量％。产物分布见表2。

实施例5

催化裂解连续生产乙烯和丙烯的方法同实施例1，区别在于，将C4馏分作为原料返回提升管反应器继续裂解。产物分布见表2。

对比例1

催化裂解连续生产乙烯和丙烯的方法同实施例1，区别在于，反应器接收器中的全部待生催化剂引入再生器中再生，再生后催化剂的温度为630℃。产物分布见表2。

表1催化裂解催化剂的性质

表2产物分布

根据表1中数据，实施例1-5与对比例1中的数据进行比较可知，采用本公开所述的方法，能够连续生产乙烯和丙烯，且能够灵活调节再生烧焦过程，有助于维持系统热平衡，同时稳定乙烯和丙烯的产率。通过实施例1和实施例2中的数据进行比较可知，采用本方法的催化裂解反应条件，能够增强催化裂解反应的效果。通过实施例1与实施例3中数据进行比较可知，返回所述流化床反应器的第一部分待生催化剂与进入反应器接收器的待生催化剂的体积流量之比在本公开优选的0.1-0.3范围内时，能够进一步提高乙烯和丙烯的产率。通过实施例4和实施例5中数据比较可知，采用本方法提供的原料，对裂解产物C4馏分回炼，可以增产乙烯和丙烯。

以上结合附图详细描述了本公开的优选实施方式，但是，本公开并不限于上述实施方式中的具体细节，在本公开的技术构思范围内，可以对本公开的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本公开的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本公开对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本公开的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本公开的思想，其同样应当视为本公开所公开的内容。

Claims (12)

1.一种催化裂解连续生产乙烯和丙烯的方法，其特征在于，该方法包括：

使碳四以上烯烃原料在流化床反应器中与催化裂解催化剂接触，进行催化裂解反应，得到反应物料；将所述反应物料进行第一分离得到待生催化剂、以及含有乙烯和丙烯的反应油气；

将所述待生催化剂引入反应器接收器，使其中的第一部分待生催化剂返回所述流化床反应器；

将第二部分待生催化剂引入再生器中再生，然后将所得的再生催化剂返回所述流化床反应器。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述碳四以上烯烃原料来自炼厂催化裂解装置、乙烯厂蒸汽裂解装置、化工厂醚化装置、MTO装置和MTP装置中的一种或几种；所述碳四以上烯烃原料中的烯烃为C4-C12烯烃，优选为C4-C6烯烃。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述碳四以上烯烃原料中烯烃的含量为30重量％以上，优选为40重量％以上；所述碳四以上烯烃原料中二烯烃的含量为1重量％以下，优选为0.5重量％以下。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，返回所述流化床反应器的第一部分待生催化剂与进入所述反应器接收器的待生催化剂的体积流量之比为0.01-0.5，优选为0.1-0.3。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述流化床反应器选自提升管反应器、密相流化床反应器、上行式输送线和下行式输送线中的一种或几种。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述催化裂解反应的条件包括：反应温度为500-700℃，油气停留时间为0.2-5秒，反应压力为0.1-1MPa，剂油重量比为4-50。

7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述流化床反应器为提升管反应器；将所述碳四以上烯烃原料引入所述提升管反应器的下部；

该方法还包括，在所述提升管反应器中注入水蒸气，注入的水蒸气与碳四以上烯烃原料的重量比为0.1-1，优选为0.1-0.5。

8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，该方法还包括：从所述反应油气中分离出乙烯、丙烯和C4以上馏分；可选地，使所述C4以上馏分返回所述流化床反应器继续反应。

9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述再生器中的再生条件包括：再生温度为600-750℃，优选650-700℃；气体表观线速为0.2-3米/秒，优选0.5-2米/秒；待生催化剂平均停留时间为0.5-3分钟，优选0.8-2分钟。

10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，该方法还包括：使所述第一部分待生催化剂在返回流化床反应器前加热至580℃以上。

11.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述催化裂解催化剂包括分子筛、无机氧化物粘结剂和载体；

以所述催化裂解催化剂的总重量为基准，所述分子筛的含量为1-60重量％；所述无机氧化物粘结剂的含量为5-99重量％；所述载体的含量为0-70重量％；

所述分子筛为MFI分子筛；所述MFI结构分子筛选自ZSM分子筛和/或ZRP分子筛；所述ZSM分子筛选自ZSM-5、ZSM-11、ZSM-12、ZSM-23、ZSM-35、ZSM-38、ZSM-48中的一种或几种，优选为ZSM-5分子筛；

所述载体选自高岭土、蒙脱土、硅藻土、凸凹棒石、海泡石、埃洛石、水滑石、膨润土以及累托土中的一种或多种；

所述无机氧化物粘结剂为氧化硅、氧化铝、氧化锆、氧化钛和无定形硅铝中的一种或多种。

12.根据权利要求11所述的方法，其特征在于，所述MFI结构分子筛为由磷和/或过渡金属改性的MFI结构分子筛，所述过渡金属选自铁、钴和镍中的一种或几种。

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