TWI480380B

TWI480380B - Production method of pseudo-particles for sintering production and method for manufacturing sintered ore

Info

Publication number: TWI480380B
Application number: TW101113726A
Authority: TW
Inventors: Naoyuki Takeuchi; Takahide Higuchi; Nobuyuki Oyama; Kouichi Nushiro
Original assignee: Jfe Steel Corp
Priority date: 2012-03-27
Filing date: 2012-04-18
Publication date: 2015-04-11
Also published as: JP5935979B2; JP2013204058A; TW201339319A; WO2013145332A1

Description

燒結礦製造用擬似粒子之製造方法及燒結礦之製造方法

本發明係關於一種於利用DL型帶式燒結機製造燒結礦時，欲維持較高生產性地製造高強度之燒結礦時可有利地使用的燒結礦製造用擬似粒子之製造方法，及使用該擬似粒子之燒結礦之製造方法。

近年來之製鐵業中，由大量排放之二氧化碳(CO₂ )所導致之對全球暖化之影響被視為問題，而存在削減CO₂ 排放量這一重要課題。對於此種課題，關於最近之高爐作業而期望低還原材比之作業。通常，所謂還原材比，係指為製造1噸熔鐵而使用的自風口吹入之還原材與自爐頂裝入之焦炭的合計量，以下將還原材比稱作「RAR(Reducing Agent Ratio)」。一般認為，為於高爐中進行低RAR作業，下述方法較為有效。

(a)減小裝入高爐中之含鐵原料之粒徑，增加著熱效率或與還原氣體之反應界面積。

(b)提高裝入高爐中之含鐵原料之被還原性。

(c)於高爐作業時，抑制周邊氣流而實現氣體利用率之提高。

(d)減少自高爐爐體之散熱量。

但，於低RAR作業時，有時裝入之含鐵原料與焦炭之比率變大，招致爐上部之透氣性變差、由軟熔帶之變形或肥大化引起的爐下部之透氣性變差，而難以進行穩定之高爐作業。因此，為實現穩定之低RAR作業，占含鐵原料約7成之燒結礦之性狀非常重要。

通常，用作高爐用原料之燒結礦係經由如下所說明之處理而製造。

(1)首先，除粒徑為10 mm以下之鐵礦石粉、返礦以外，將包括包含矽石、蛇紋岩、各種冶煉渣等之含SiO₂ 原料或石灰石等含CaO原料的副原料，及焦炭粉或無煙煤等作為熱源之固體燃料粉添加適量之水分，於圓筒混合機中進行混合並進行造粒，而製造燒結礦製造用擬似粒子。

(2)其次，將上述擬似粒子以例如成為500~700 mm左右之厚度之方式裝入DL型帶式(DL，Dwight Lloyd)燒結機之托板上，點燃藉由該裝入而堆積於托板上之擬似粒子之填充層(以下稱作「原料填充層」)表層部之固體燃料，並利用向下方抽吸之空氣使原料填充層內之固體燃料燃燒，藉由該燃燒熱使擬似粒子燒結而形成燒結塊。其後，藉由使該燒結塊破碎並進行分粒而將一定粒徑以上者作為成品燒結礦。再者，分粒後粒徑較小者作為返礦，作為燒結原料而回收。

通常，左右高爐作業之因素之一係上述成品燒結礦(以下簡稱為「燒結礦」)之被還原性。燒結礦之被還原性與高爐中之氣體利用率相關，並且與上述RAR存在良好之負相關，若提高燒結礦之被還原性，則高爐中之RAR降低。又，於確保高爐中之透氣性方面燒結礦之冷強度亦為重要因素，於高爐作業時對該冷強度設置有下限基準。

但，近年來，存在由於高爐之高出鐵比作業而燒結礦之使用量增加的傾向，或由於原料品位之降低(高結晶水礦石之增加、礦石中Al₂ O₃ 之增加、礦石微粉之增加等)而造成難以確保堆積於燒結機之托板上之原料填充層之良好透氣性、或充分之燒結時間的狀況，而擔心由此導致燒結生產性降低或良率降低、燒結礦之冷強度降低等。

對於此種課題，先前為改善上述原料填充層之透氣性，而研究有燒結原料之造粒方法。例如，於專利文獻1中揭示有如下方法：在藉由一面於含有粗粒及微粉之燒結原料之1種或2種以上的調配物中添加水分一面滾動而進行擬似粒子化而製造燒結原料的方法中，於添加上述水分之前，使用上述燒結原料之帶入水分濃度將上述燒結原料之水分濃度的分佈作為添加後水分濃度之函數而算出，並藉由算出之上述水分濃度分佈與上述燒結原料之粒度分佈而算出擬似粒子粒度分佈，以該擬似粒子粒度分佈成為2 mm以上10 mm以下之粒徑之上述擬似粒子的量最大之粒度分佈之方式而決定上述添加後水分濃度，並以該添加後水分濃度為目標而控制上述水分之添加量。

又，專利文獻2中揭示有如下方法：根據個別地收容於複數台燒結原料槽中之複數種燒結原料各自的飽和吸水率及造粒前粒度分佈，針對各上述燒結原料而算出上述燒結原料具有附著力之水分濃度之下限值，即臨界水分濃度，再於分別收容於複數台上述燒結原料槽中之上述燒結原料中，至少向上述飽和吸水率較大之上述燒結原料中添加水分而形成上述飽和吸水率以上之水分濃度後，調配複數種上述燒結原料，並一面以成為上述臨界水分濃度以上之水分濃度的方式添加水分一面滾動，藉此而形成擬似粒子。

然而，添加相當於上述專利文獻1中揭示之目標水分濃度、專利文獻2中揭示之飽和吸水率之量的水分之該等方法中，存在由水分之分散性導致水分無法充分遍及微粉中，微粉之附著力亦不充分而造粒效果較小這一問題。

又，專利文獻3中揭示有一種燒結原料之造粒方法，其特徵在於：對將水分調整至以質量%計為7.5%以上9.0%以下的燒結用原料進行造粒，於造粒機至燒結機給礦部出料側之間使用高溫氣體減少造粒後原料之水分，而將其用作燒結原料。

然而，於該乾燥處理之過程中，於低於燒結原料具有附著力之水分之情形時，附著力消失而粉碎，因此無法製造擬似粒徑較大者，並且於乾燥處理過程中，於高於燒結原料具有附著力之水分濃度之情形時，產生由於過量之水分填埋擬似粒子間之空隙而妨礙通過原料填充層之空氣之流動的問題。

進而，於非專利文獻1中，於圖2中揭示有添加水分量與原料填充層之透氣性及擬似粒子之粒徑的關係。根據該非專利文獻1之揭示內容，報告有向擬似粒子內之水分之吸收逐漸飽和至水分為7.5 mass%，由濡濕粒子表面之水分導致產生黏合效果，而造粒粒子之擬似粒徑增大且透氣性得以改善。

然而，若水分超過7.5 mass%，則儘管該擬似粒子之粒徑有繼續增大之傾向，但產生由於過量之水分填埋該擬似粒子間之空隙而妨礙通過原料填充層之空氣之流動的問題。

[先前技術文獻] [專利文獻]

[專利文獻1]日本專利特開平11-61281

[專利文獻2]日本專利特開2000-1725

[專利文獻3]日本專利特開2006-336064

[非專利文獻1]「鐵與鋼」日本鋼鐵協會68(1982年)，p.2174

上述各文獻所揭示之技術主要係用以於製造擬似粒子前預測適當之水分量而應對燒結原料品位之變動的方法。然而，僅於燒結原料之造粒時設定適當水分並不能大幅改善生產性。

本發明之目的在於解決習知技術中存在之上述課題，而提供一種藉由改善燒結機作業時之原料填充層之透氣性，而不招致強度或良率降低地於實現燒結礦生產率之提高上較為有效的用於燒結礦製造之擬似粒子之製造方法，及燒結礦之製造方法。

本發明係一種燒結礦製造用擬似粒子之製造方法，其特徵在於：藉由於燒結原料粉中添加比適當水分過量之水分進行造粒，而形成具有比於該適當水分下形成之粒徑更大之粒徑的擬似粒子，其後乾燥擬似粒子，使乾燥後之水分降低至上述適當水分附近。

又，本發明係一種燒結礦之製造方法，其特徵在於：藉由於上述燒結原料粉中添加比適當水分過量之水分進行造粒，而形成具有比於該適當水分下形成之粒徑更大之粒徑的擬似粒子，乾燥所形成之擬似粒子，使乾燥後之水分降低至上述適當水分附近，再將水分降低至適當水分附近之擬似粒子裝入燒結機中進行燒結。

本發明進而藉由製成如下構成而形成更佳之實施形態。

(1)上述適當水分係使填充有擬似粒子之原料填充層的透氣性最大之水分，(2)上述過量之水分係適當水分之1.1~1.5倍之水分，(3)上述過量之水分係適當水分之1.25~1.5倍之水分，(4)上述過量之水分係適當水分之1.3~1.45倍之水分， (5)上述具有比於適當水分下形成之粒徑更大之粒徑的擬似粒子於其外側具有包含水分與凝集之微粉之含水微粉層，(6)上述乾燥係使乾燥後之擬似粒子之水分成為(適當水分-1)mass%~(適當水分+1)mass%之水分者，(7)上述乾燥係使乾燥後之擬似粒子之水分成為適當水分mass%~(適當水分+0.5)mass%之水分者。

根據具有如上構成之本發明，暫且藉由比適當水分過量地添加水分而在水分充分遍及微粉中之狀態下進行造粒，而形成具有比於適當水分下形成之粒徑更大之粒徑的擬似粒子，其次，藉由將該擬似粒子於造粒後不間隔時間或以即便間隔時間擬似粒子亦不不損壞之方式進行乾燥處理至適當之水分附近，而除去幫助形成較大粒徑之過量添加之水分，因此可不招致於過量地添加水分之情形時所預想的原料填充層之透氣性變差，而享受擬似粒子之粒徑之擴大效果。

而且，於本發明中，藉由製成此種構成，而可改善原料填充層之透氣性並進而縮短燒結時間，因此可不招致成品燒結礦之冷強度或良率降低而提高燒結礦之生產率。

發明者等人首先考慮藉由使水分充分遍及微粉中而對微粉賦予充分之附著力。因此，於製造裝入DL燒結機中之經造粒之擬似粒子時，首先，以成為比擬似粒子堆積而形成之原料填充層之透氣性最大時之擬似粒子之適當水分更高之水分的方式添加水分。藉此而獲得具有較大粒徑之擬似粒子。其後，針對用於使擬似粒子間之空隙不被過量之水分填埋的乾燥條件進行各種研究。此時，發現藉由進行乾燥至上述適當之水分附近，而形成於擬似粒子外側具有包含水分與凝集之微粉之含水微粉層、且具有較大粒徑的擬似粒子，從而開發本發明。即，本發明係如下方法：於製造裝入DL燒結機中之經造粒之擬似粒子時，首先以成為比適當水分多之水分之方式，即添加比適當之水分過量之量的水分而形成保持較大粒徑之擬似粒子後，再次乾燥至適當水分附近。

因此，於本發明中，尤其是比適當水分過量地添加水分而進行造粒，不進行熟化等而直接加熱乾燥至適當水分附近。其結果為，擬似粒子於外側具有微粉凝集而成之含水微粉層，因此不會縮徑至於適當水分下形成之擬似粒徑而形成保持較大粒徑之擬似粒子。

如此，由於藉由乾燥至適當水分附近而除去水分，故而於如習知般進行燒結作業時，不會由於過量之水分填埋擬似粒子間之空隙而妨礙通過原料填充層之空氣之流動，即不會引起透氣性變差，另一方面，由於具有微粉凝集而成之含水微粉層，故而可享受粒徑之擴大效果。並且，藉此可不招致成品燒結礦之冷強度或良率降低而改善燒結礦之生產性。

於此種想法下開發之本發明係藉由如以下說明之試驗而領會者。即，發明者等人為了弄清將上述擬似粒子裝入燒結機之托板上所形成之原料填充層之透氣性或燒結礦之生產率提高的機制，而利用如模擬通常之燒結礦製造製程之圖1中所示的試驗機進行造粒及燒結之試驗。於該試驗中，於含有鐵礦石粗粒(8 mm以下)、鐵礦石微粉(0.125 mm~0.063 mm)及返礦之鐵礦石類原料中，調配包含鹼度調整用之矽石或生石灰、石灰石等之副原料及作為熱源之焦炭粉，並將所獲得之燒結原料粉1於碟形混合機2中混合，繼而將混合後之燒結原料粉移至圓筒混合機3中，一面進行水分添加一面使圓筒混合機3旋轉而進行造粒，從而獲得擬似粒子。

其次，發明者等人為估計燒結機中之原料填充層之透氣性最大時之適當水分，而如表1所示般，針對礦石種類及其調配率不同之2個級別之燒結原料組合而測定造粒水分與透氣性(JPU指數)之關係。圖2表示測定之造粒水分與透氣性(JPU指數)之關係。如於該圖中所見，可知原料填充層之透氣性根據所使用之燒結原料粉之調配率而大不相同，於級別1中為7.6 mass%、級別2中為5.5 mass%時，其透氣性最大。再者，透氣性可以透氣性(JPU指數)=(風量/抽吸面積)×(層厚/抽吸負壓)^0.6 而求得，JPU指數越大表示透氣性越良好。

通常，適當水分根據燒結原料粉之種類(由礦石之性狀或調配率而決定)而不同，處於3.5~10.0 mass%之範圍內。

進而，為研究本發明之優勢，而進行於添加比適當水分過量之水分並進行造粒後直接進行乾燥之擬似粒子製造試驗。於該試驗中，使用調配後主要之成分組成如表2中所示之燒結原料粉。關於圖3所示之圓筒混合機3中添加之水分的量，以符合上述適當水分之適當水分T1：7.6 mass%為基準，與此相對，以過量添加水分之例即T2：8.6 mass%(適當水分+1 mass%)、T3：9.6 mass%(適當水分+2 mass%)、T4：10.6 mass%(適當水分+3 mass%)、T5：11.6 mass%(適當水分+4 mass%)、T6：12.6 mass%(適當水分+5 mass%)之6個級別進行試驗。

於通常之燒結作業中，如圖1所示般，將剛利用圓筒混合機3造粒後之擬似粒子直接裝入燒結機之托板上。但於上述擬似粒子製造試驗中，如圖3所示般，將造粒所獲得之擬似粒子裝入槽4中，直接裝入設定為200℃之乾燥機5內乾燥既定時間(5~20分鐘)。其中，若超出需要地乾燥，例如使其完全乾燥，則招致擬似粒子之破裂，故而欠佳。關於較為理想之乾燥時間，預先測定水分蒸發量之經時變化，並以乾燥後之擬似粒子之含有水分恢復至當初之適當水分±1 mass%左右(恢復至約7.6 mass%附近之值)之方式進行調節。於過量之水分下造粒並乾燥至適當水分附近之上述擬似粒子由於礦石微粉保持有形成擬似粒子所需要之水分，故而可不崩解而維持適合確保燒結機之原料填充層之透氣性的粒徑。又，關於該適當水分±1 mass%之值，係即便進行乾燥亦可乾燥至不引起藉由比適當水分過量地添加水分而粒徑增大之擬似粒子之崩解之程度的範圍。再者，較佳為以恢復至適當水分±0.5 mass%之方式進行調節。

表2中表示該試驗中使用之燒結原料粉於調配後之代表性化學組成，表3中分別表示造粒時添加水分之比例與即將進行燒結試驗前測定之乾燥(乾燥至適當水分±1 mass%)後之擬似粒子的含有水分。

圖4表示於利用圓筒混合機3造粒後之乾燥後使用篩子測定並算出之擬似粒子(圖中表示造粒時之水分與乾燥後之水分)的算術平均粒徑。如該圖4所示般，關於造粒時之水分為8.6~11.6 mass%者，粒子之算術平均粒徑隨著造粒水分之增加而增大。一般認為其原因在於，於過量添加水分之情形時，向擬似粒子內之水分吸收飽和時，該過量水分滯留於粒子表面上並形成水膜，該水分發揮黏合作用而使微粉向該水膜部分凝集，形成含水微粉層而使經造粒之擬似粒子之粒徑增大。

圖5中，表示相對於本來之適當造粒水分：7.6 mass%，10.6 mass%或12.6 mass%等比適當水分過量地添加水分進行造粒而獲得之擬似粒子之篩分所得之粒度分佈。如根據圖5中所示而明確般，可知若將造粒水分7.6 mass%、10.6 mass%、12.6 mass%之各粒徑分佈進行比較，則一旦增加造粒時之水分，於造粒水分10.6 mass%之情形時，8.0~1.0 mm之粗粒比例增大，-1 mm之微粉之比例減少。

另一方面，看圖4中，關於造粒水分為+12.6 mass%之區域，隨著造粒水分之增加而擬似粒子之算術平均粒徑降低。即，根據圖4、圖5所示之結果可知，相對於適當水分7.6 mass%，成為+5 mass%過量之12.6 mass%之水分添加中反而招致中心粒子部分之崩解，反而使未凝集之微粉比例增加。

因此，於本發明之情形時，作為過量添加之水分，較佳為設為適當水分之1.1倍(造粒水分8.4 mass%)~1.5倍(造粒水分11.4 mass%)之範圍。更佳之過量之水分為與適當水分相比為1.25倍~1.5倍，進而較佳為1.30倍~1.45倍。

圖6係於適當水分+3.0 mass%之水分下進行造粒並乾燥之擬似粒子的剖面照片及其模式圖。

圖6(a)係表示對半球狀中心粒子及微粉粒子添加比適當水分過量之水分而使水分成為10.6 mass%並進行造粒，再置於標本玻片上之狀態之狀況的該擬似粒子之剖面照片及其說明圖。

圖6(b)係表示乾燥至相當於適當水分(7.5 mass%)之途中之狀態之狀況的該擬似粒子之剖面照片及其說明圖。

圖6(c)係表示乾燥至相當於適當水分(7.5 mass%)之狀態之狀況的該擬似粒子之剖面照片及其說明圖。

圖6(a)之照片係添加本發明範圍內之過量水分而進行造粒之狀態，水分充分遍及微粉中，並藉由過量之水分與微粉而獲得具有較大粒徑之擬似粒子。圖6(b)之照片係乾燥至相當於適當水分(7.5 mass%)之途中之狀態，可觀察到：存在於周邊之微粉乘著伴隨水分之減少而產生之對流向擬似粒子表面凝集、附著，而於擬似粒子外側具有包含水分與凝集之微粉之含水微粉層，未凝集微粉較少。其結果為，如圖6(b)之照片及右側之模式圖所示般，形成不含過量之水分之較大粒徑的擬似粒子。

另一方面，圖6(c)之圖係表示添加本發明之範圍內之過量水分而進行造粒，並對其進行形成相當於適當水分(7.5 mass%)之除去約3 mass%之水分之乾燥處理後的狀態。再者，可觀察到：未凝集、未附著而殘留之微粉較少，微粉凝集、附著於擬似粒子表面並使擬似粒子粒徑增大的現象可維持至乾燥至相當於適當水分(7.5 mass%)之後。

其次，圖7(a)~(c)係本發明之範圍外之例，係於適當水分上加上過量水分5.0 mass%分作為過量之水分而進行添加後再進行造粒，其後使其乾燥時之例。於該例中，如乾燥至相當於適當水分之途中之狀態的圖7(b)之照片以及模式圖所示般，由於水分較多而擬似粒子與周圍存在之微粉之間隔變大，於凝集乾燥過程中即便藉由伴隨水分減少而產生之水分之對流，微粉亦未全部凝集，並作為殘存之微粉而被觀察到，而產生如圖6(b)所示般未能全部進入包含水膜及凝集微粉之含水微粉層的微粉。因此，可知該例之微粉並未有助於擬似粒子粒徑之擴大。其係如圖7(c)之照片、模式圖所示般，於乾燥後，觀察到大量較明解地顯現且未凝集、未附著而殘留之微粉，可知無法產生本發明之作用效果。

其次，圖8、圖9分別表示實施適合本發明法之方法時擬似粒子於乾燥前後之水分與燒結時間及生產率的關係。如該等圖所示般，可知相對於用於造粒之適當水分7.6 mass%而造粒水分(乾燥前水分)過量添加為10.6 mass%及11.6 mass%時，燒結時間縮短，生產率亦提高。另一方面，若該水分為超過11.6 mass%至12.6 mass%，即，若過量添加之水分超過適當水分之1.5倍，則透氣性變差，燒結時間增加且生產率亦降低。

圖10係表示於上述燒結試驗後研究之對於+10 mm之燒結礦成品良率的影響。如該圖中可見般，至少於根據本發明法實施之過量添加之水分量為適當水分之約1.1倍(適當水分+1 mass%)~約1.5倍(適當水分+4 mass%)之範圍中，未觀測到良率之降低，但超過1.5倍(12.6 mass%)時良率降低。

如上所說明般，根據本發明，於利用圓筒混合機一面添加水一面進行造粒而製造裝入燒結機中之擬似粒子時，藉由添加比造粒所需要之本來之適當水分過量的水分而造粒成擬似粒子，而形成較大粒徑之擬似粒子，繼而，較理想為將該擬似粒子直接乾燥處理，繼而，形成乾燥至相當於本來之適當水分之水分的擬似粒子。藉此，可於燒結機中作業時，改善托板上之原料填充層之透氣性，並不招致燒結礦之冷強度或良率降低而改善燒結礦之生產性。

[實施例] (實施例1)

圖11係實驗室規模之適合本發明之方式下之造粒-燒結試驗裝置的流程圖。於該實施例中，利用混合機將經乾燥之各種燒結原料粉混合，繼而，裝入圓筒混合機中並且添加水分而造粒360秒鐘。其後，對造粒粒子之一部分進行取樣，並測定擬似粒子之水分及粒度分佈。將其作為乾燥前擬似粒子粒徑。將剩餘擬似粒子裝入後段之圓筒混合機中，一面利用熱風產生器導入300℃之熱風一面進行造粒。藉由將圓筒混合機之轉速設為一定並調節造粒時間而調節乾燥程度。對乾燥後之擬似粒子之一部分進行取樣，並測定擬似粒子之水分及粒度分佈。將其作為乾燥後擬似粒子粒徑。將該等擬似粒子導入與圖1所示者相同之燒結試驗裝置中，進行燒結試驗。

圖12係表示擬似粒子之水分與算術平均粒徑之關係者。相對於基礎條件之算術平均粒徑：3.6 mm，添加比基礎條件過量之水分而造粒之乾燥前之水分為8.6~9.3 mass%的擬似粒子於乾燥後之算術平均粒徑為4.2~4.6 mm。並且，添加過量之水分而造粒之乾燥前擬似粒子之水分為10.3~11.6 mass%者於乾燥後之算術平均粒徑為4.9~5.2 mm。通常，若添加水分為適當水分以上，則水超過毛細管區域而存在，因此損害粒子彼此之毛細管力之影響，而使粒子強度降低。因此，若考慮其後之搬送步驟則欠佳。但於圓筒混合機之出料側中時，由於為受搬送衝擊之前，故而可保持較大粒徑之狀態。另一方面，若乾燥前之擬似粒子之水分為10.3~11.6 mass%，則粒子強度降低，因此於到達圓筒混合機之出料側之前，於混合機內部被破壞之幾率變大，而擬似粒子之成長直線之斜率變小。

若將過量地添加水分而獲得之該等擬似粒子乾燥至適當水分，則與基礎條件相比，擬似粒子之粒徑增大。即，乾燥前擬似粒子之水分為8.6~9.3 mass%的擬似粒子於乾燥至7.6 mass%左右後，算術平均粒徑成為4.2~4.6 mm，又，乾燥前擬似粒子之水分為10.3~11.6 mass%的擬似粒子於乾燥後之算術平均粒徑成為4.9~5.2 mm。總而言之，一般認為乾燥後之擬似粒子之粒徑與乾燥前相比降低的原因在於：混合機內不可避地產生乾燥不均，因此一部分擬似粒子乾燥至未滿適當水分而使微粉自粒子表面剝離。

(實施例2)

該實施例係對使用以南美礦石為主體之原料時的本發明之效果進行說明者。圖13係表示相對於適當造粒水分6.0 mass%，而利用比適當水分過量1.23倍之水分即7.4 mass%之水分進行造粒，其後，乾燥至6.0 mass%時，擬似粒子之算術平均粒徑之變化。由於南美礦石原料中礦石內部之氣孔較少，故而適當造粒水分較小。進而，由於細粒彼此之附著性較差，故而若添加大幅過量之水分，則擬似粒子之粒徑不再增大，擬似粒子之粒徑降低。因此，於該原料中，為增大擬似粒子粒徑，7.4 mass%左右之水分添加為極限。又，於利用熱風之乾燥步驟後，擬似粒子之粒徑增大，而確認本發明之效果。

(實施例3)

關於對於澳洲礦石調配有球團礦礦石(64μm的為80%以上)之原料中的本發明之效果進行說明。圖14表示相對於適當造粒水分8.5 mass%，添加過量之水分而使水分成為10.3 mass%、11.3 mass%時的結果。調配球團礦時由於微粉較多故而適當造粒水分增加。於利用熱風之乾燥步驟後，擬似粒子之粒徑增大，而確認本發明之效果。

(實施例4)

於有效火格子面積：410m² 、生產率：1.5 t/h．m² 之下方抽吸式DL燒結機之作業中，關於根據本發明之燒結礦之製造方法進行試驗。於該試驗中，使用2台圓筒混合機，於1次圓筒混合機中添加相當於過量之水分之10.6 mass%(相對於適當水分：7.6 mass%為1.4倍)而造粒，使於適當水分下獲得之擬似粒子之算術平均粒徑：3.2 mm擴大至超過3.4 mm而形成較大粒徑之擬似粒子，其次，於2次圓筒混合機中吹入300℃之熱風，使該擬似粒子乾燥並乾燥至相當於適當水分之7.9 mass%之水分。此時，該擬似粒子之平均粒徑提高約15%，燒結填充層之透氣性提高，燒結生產率提高約6%。據此可知，若採用適合本發明之燒結礦之製造方法，則可改善燒結機之托板上的原料填充層之透氣性，不招致燒結礦之冷強度或良率降低而改善燒結礦之生產性。

(產業上之可利用性)

本發明之技術不僅可應用於例示之利用圓筒混合機之擬似粒子的製造，亦可應用於使用製粒機(pelletizer)等其他造粒機進行造粒之情形，並且亦可應用於燒結原料以外之製粒之類之塊狀化技術。

1‧‧‧燒結原料

2‧‧‧混合機

3‧‧‧圓筒混合機

4‧‧‧槽

5‧‧‧燒結機

圖1係表示根據習知方法之燒結試驗製程之概要的圖。

圖2係表示造粒水分與透氣性之關係之圖。

圖3係表示根據本發明之燒結試驗製程之概要的圖。

圖4係表示乾燥前及乾燥後之水分與擬似粒子之算術平均粒徑之關係的圖。

圖5係表示造粒水分與乾燥後擬似粒子之重量比例的關係之圖。

圖6係於適當水分+3.0 mass%下進行造粒並乾燥之擬似粒子之剖面照片及其模式圖。

圖7係於適當水分+5.0 mass%下進行造粒並乾燥之擬似粒子之剖面照片及其模式圖。

圖8係表示乾燥前及乾燥後之水分與燒結時間之關係的圖。

圖9係表示乾燥前及乾燥後之水分與生產率之關係的圖。

圖10係表示乾燥前及乾燥後之水分與良率之關係的圖。

圖11係實施例中使用之燒結試驗製程之說明圖。

圖12係表示說明實施例之效果的擬似粒子之水分與擬似粒子之算術平均粒徑之關係的圖。

圖13係表示說明實施例之效果的擬似粒子之水分與擬似粒子之算術平均粒徑之關係的圖。

圖14係表示說明實施例之效果的擬似粒子之水分與擬似粒子之算術平均粒徑之關係的圖。

1‧‧‧燒結原料

2‧‧‧混合機

3‧‧‧圓筒混合機

Claims

一種燒結礦製造用擬似粒子之製造方法，其特徵在於，藉由於燒結原料粉中添加屬於填充有擬似粒子之原料填充層之透氣性成為最大時之水分的適當水分的1.1~1.5倍的過量之水分並進行造粒，形成具有比於該適當水分下形成之粒徑更大之粒徑的擬似粒子，其後將擬似粒子乾燥，使乾燥後之水分降低至上述適當水分附近。
如申請專利範圍第1項之燒結礦製造用擬似粒子之製造方法，其中，上述過量之水分為適當水分之1.25~1.5倍之水分。
如申請專利範圍第1項之燒結礦製造用擬似粒子之製造方法，其中，上述過量之水分為適當水分之1.3~1.45倍之水分。
如申請專利範圍第1項之燒結礦製造用擬似粒子之製造方法，其中，上述具有比於適當水分下形成之粒徑更大之粒徑的擬似粒子，係於其外側具有包含水分與凝集之微粉的含水微粉層。
一種燒結礦之製造方法，其特徵在於，藉由於上述燒結原料粉中添加屬於填充有擬似粒子之原料填充層之透氣性成為最大時之水分的適當水分的1.1~1.5倍的過量之水分並進行造粒，形成具有比於該適當水分下形成之粒徑更大之粒徑的擬似粒子，將所形成之擬似粒子乾燥，使乾燥後之水分降低至上述適當水分附近，將水分降低至適當水分附近之擬似粒子裝入燒結機中進行燒結。
如申請專利範圍第5項之燒結礦之製造方法，其中，上述過量之水分為適當水分之1.25~1.5倍之水分。
如申請專利範圍第5項之燒結礦之製造方法，其中，上述過量之水分為適當水分之1.3~1.45倍之水分。
如申請專利範圍第5項之燒結礦之製造方法，其中，上述具有比於適當水分下形成之粒徑更大之粒徑的擬似粒子，係於其外側具有包含水分與凝集之微粉的含水微粉層。