TW202108788A - 熱浸鍍鋅鋼片之製造方法 - Google Patents

Abstract

一種熱浸鍍鋅鋼片及其製造方法。在此方法中，製備冷軋鋼片，其中此冷軋鋼片包含0.05wt%至0.65wt%之碳、4.0wt%至8.0wt%之錳、1.0wt%至4.0wt%之鋁、0.1wt%至2.0wt%之矽、不可避免之雜質、以及平衡量之鐵。對冷軋鋼片進行連續退火步驟，以獲得退火鋼片。將退火鋼片浸於鋅浴中進行熱浸鍍鋅步驟，以獲得鍍鋅鋼片，其中鋅浴包含3.0wt%至10.0wt%的鋁。對鍍鋅鋼片進行合金化處理，以獲得熱浸鍍鋅鋼片。

Description

熱浸鍍鋅鋼片及其製造方法

本發明實施方式是有關於一種鋼片之製造技術，且特別是有關於一種熱浸鍍鋅鋼片及其製造方法。

熱浸鍍鋅鋼片因具有高強度與高延伸率，一般常用於汽車車體的製造上，可有效降低車身重量，進而可提升汽車燃油效率。目前應用在汽車車體製造的高強度熱浸鍍鋅鋼片主要是強度等級780MPa至1180MPa的雙相鋼，其延伸率約在10%至20%。此外，有部分汽車部件則係使用強度等級780MPa的相變誘發塑性鋼，其延伸率較雙相鋼佳，可達25%。

然而，含有錳(Mn)、矽(Si)、與鋁(Al)的高強度雙向鋼與相變誘發塑性鋼的熱浸鍍鋅性不佳，為鋼鐵生產中的一個重大問題。日本的新日鐵住金株式會社針對錳-矽高強度鋼提出一種技術方案。此技術方案係對針對良好鍍鋅性的鋼材成分作了以下的規範： 3-([Si]+[Mn]/10+[Al]/3)-12.5*([Al]_Zn-[Mn]_Zn)≧0其中，[Si]、[Mn]、與[Al]分別為鋼材中之矽、錳、與鋁之合金含量，[Al]_Zn和[Mn]_Zn分別為鍍層中鋁與錳的合金含量。舉例而言，在此規範下，當鍍層不含錳時，含2.0wt%錳的鋼材中，矽含量必須限制在1.0wt%以下。此外，此技術方案將錳的含量限制在3.0wt%以下。

新日鐵住金株式會社接著又提出另一技術方案，其中熱浸鍍鋅高強度鋼材之成分範圍為0.075wt%~0.400wt%的碳(C)、0.01wt%~2.00wt%的矽、0.80wt%~3.50wt%的錳、與0.001wt%~2.00wt%的鋁，且此熱浸鍍鋅高強度鋼材之抗拉強度高於900MPa。此熱浸鍍鋅高強度鋼材之特色為鋼材中含有3.0%以上的高碳殘留沃斯田鐵，晶粒粒徑細小(<2μm)。此技術方案在退火製程中利用先氧化後還原的方式，以避免選擇性氧化物的產生。此外，在鋼帶進入鋅槽之前施加少量伸張應力(5MPa~100MPa)與小輥徑(800mm)彎曲，以破壞表面生成之連續純鐵還原層，避免純鐵還原層導致鍍鋅層在成形加工時剝離。

新日鐵住金株式會社後來亦提出兩個技術方案，其針對含0.02wt%~0.2wt%之碳與0.15wt%~2.5wt%之錳的鋼材在熱浸鍍鋅前，先在鋼片表面施加一層電鍍鎳層前處理。

上述新日鐵住金株式會社所提出之技術方案基本上係針對第一代先進高強度鋼(錳+矽+鋁<5wt%)。韓國的浦項鋼鐵公司提出一種針對高強度與高延伸率之鋼材的成分與製程的技術方案。在此技術方案中，鋼材的成分包含0.2wt%~1.5wt%的碳、10wt%~25wt%的錳、0.01wt%~3.0wt%的鋁、0.005wt%~2.0wt%的矽、<0.03wt%的磷(P)、<0.03wt%的硫(S)、與<0.040wt%的氮(N)。此技術方案之製程包含利用鋼胚再加熱溫度(SRT)為1050℃~1300℃、完軋溫度(FT)為850℃~950℃、與盤捲溫度(CT)為≦700℃所製作之熱軋板，以及經上述製程製作之冷軋板再經電鍍鋅或熱浸鍍鋅表面處理而獲得鋼板。

韓國延世大學(Yonsei University)提出一種針對1.0wt%~1.4wt%之碳、5.0wt%~9.0wt%之錳、與2.0wt%~8.0wt%之鉻的高強度與高延伸率鋼材的技術方案。此技術方案與上述浦項鋼鐵公司的技術方案均為全沃斯田鐵結構，且為錳含量高於5wt%的第二代與第三代先進高強度鋼。此技術方案是以雙晶誘發塑性(TWIP)機構提供高加工硬化率，且強塑積(Product of Strength and Elongation)可達30GPa%以上。而上述浦項鋼鐵公司的技術方案之強塑積可達50GPa%。

日本JFE鋼鐵株式會社提出針對0.06wt%~0.4wt%之碳、1.0wt%~5.0wt%之錳、0.05wt%~2.5wt%之矽、與0.05wt%~2.5wt%之鋁的冷軋與熱浸鍍鋅鋼材的技術方案。此技術方案之特色為添加鎳 (Ni)、銅(Cu)、銻(Sb)、硼(B)、與鈦(Ti)等元素，以及在退火後快速冷卻至變韌鐵區，藉以得到富含細小沃斯田鐵的結構。此技術方案所製得之鋼材的強度高於780MPa，延伸率高於24%，且強塑積高於25GPa%。然，此技術方案並未說明熱浸鍍鋅之鋅浴成分。日本JFE鋼鐵株式會社另針對此技術方案之類似成分的鋼材提出熱浸鍍鋅製程的技術方案，其主要是利用加熱區的高速加熱(>7℃/s)與低露點(<-45℃)來抑制表面的錳與矽富化。

韓國的浦項鋼鐵公司後又提出一技術方案，其針對0.03wt%~0.35wt%之碳、3.5wt%~10.0wt%之錳、0.5wt%~3.0wt%之矽、與0.15wt%~1.5wt%之鋁的冷軋與熱浸鍍鋅鋼材。此技術方案使用熱軋板退火來促進錳在沃斯田鐵的富化，所製得之鋼材的強度高於1000MPa，延伸率高於25%。然，此技術方案並未說明鍍鋅條件。

株式會社神戶製鋼所(Kobe steel)也提出一種技術方案，其針對錳含量2wt%~4wt%且矽含量低於2wt%的高強度鋼，採用先氧化再還原的方式，以在鋼材次表面形成內氧化層，藉此克服熱浸鍍鋅與合金化處理的問題。

根據上述技術方案可知，目前對第三代高強度鋼的開發主要仍集中在鋼片之底材成分與製程，而對熱浸鍍鋅製程尚未有太多的探討。

因此，本發明之一目的就是在提供一種熱浸鍍鋅鋼片及其製造方法，其將矽+鋁+錳含量控制在介於5wt%~12wt%之間，藉以確保鋼材可在最終熱處理後仍保有20%以上的殘留沃斯田鐵。在後續加工成形時，殘留沃斯田鐵會因應變而誘發麻鐵散鐵相變態，而可使鋼材具有高延伸率與高強度。

本發明之另一目的是在提供一種熱浸鍍鋅鋼片及其製造方法，其在鋁含量3wt%以上的鋅浴中，對高強度鋼片進行鍍鋅操作，再於適當溫度下進行合金化處理，藉此可得到鍍覆性與附著性優異的熱浸鍍鋅合金化鍍層。

根據本發明之上述目的，提出一種熱浸鍍鋅鋼片之製造方法。在此方法中，製備冷軋鋼片，其中此冷軋鋼片包含0.05wt%至0.65wt%之碳、4.0wt%至8.0wt%之錳、1.0wt%至4.0wt%之鋁、0.1wt%至2.0wt%之矽、不可避免之雜質、以及平衡量之鐵。對冷軋鋼片進行連續退火步驟，以獲得退火鋼片。將退火鋼片浸於鋅浴中進行熱浸鍍鋅步驟，以獲得鍍鋅鋼片，其中鋅浴包含3.0wt%至10.0wt%的鋁。對鍍鋅鋼片進行合金化處理，以獲得熱浸鍍鋅鋼片。

依據本發明之一實施例，上述製備該冷軋鋼片包含製備鋼胚；對鋼胚進行熱軋製程，以獲得熱軋鋼片；對熱軋鋼片進行盤捲熱處理，以獲得熱軋鋼捲；以及對熱軋鋼捲進行冷軋製程，以獲得冷軋鋼片。

依據本發明之一實施例，於上述之盤捲熱處理後，熱軋鋼捲之顯微組織包含約20%以上的沃斯田鐵，且顯微組織之其餘部分為肥粒鐵。

依據本發明之一實施例，上述進行冷軋製程包含控制厚度裁減率為約20%至約70%。

依據本發明之一實施例，上述進行連續退火步驟包含控制：均溫溫度為約600℃至約750℃；退火時間為約20秒至約300秒；以及加熱區與均熱區之露點為約-40℃至約0℃。

依據本發明之一實施例，於連續退火步驟與熱浸鍍鋅步驟之間，上述熱浸鍍鋅鋼片之製造方法更包含以約3℃至約50℃的冷卻速度將退火鋼片降溫至約400℃至約550℃。

依據本發明之一實施例，上述之鋅浴之溫度為約440℃至約500℃，且熱浸鍍鋅步驟進行約2秒至約10秒。

依據本發明之一實施例，上述之合金化處理之溫度控制在約600℃以下，且合金化處理進行約20秒。

依據本發明之一實施例，上述之冷軋鋼片更包含鎳(Ni)，且鎳與錳之總含量為5wt%至8.0wt%。

依據本發明之一實施例，上述之鋁與矽之總含量小於4wt%，且錳、鋁、與矽之總含量高於5wt%且低於12wt%。

依據本發明之一實施例，上述之冷軋鋼片更包含鈦、釩(V)、鈮(Nb)、磷、與銅，鈦、釩、鈮、磷、與銅 之含量均小於0.1wt%，且鈦、釩、鈮、磷、與銅之總含量小於0.3wt%。

根據本發明之上述目的，提出一種熱浸鍍鋅鋼片，其係利用上述任一實施例所述之熱浸鍍鋅鋼片之製造方法所製得。此熱浸鍍鋅鋼片之表面包含合金化鍍層，此合金化鍍層由FeAl/FeZn₁₀(δ相)/FeZn₇(Γ相)所組成。

依據本發明之一實施例，上述之FeZn₇(Γ相)之厚度小於約1μm，FeZn₁₀(δ相)在合金化鍍層中之體積分率大於約80%。

100‧‧‧步驟

102‧‧‧步驟

104‧‧‧步驟

106‧‧‧步驟

108‧‧‧步驟

110‧‧‧步驟

120‧‧‧步驟

130‧‧‧步驟

140‧‧‧步驟

為讓本發明之上述和其他目的、特徵、優點與實施例能更明顯易懂，所附圖式之說明如下：

〔圖1〕係繪示依照本發明之一實施方式的一種熱浸鍍鋅鋼片之製造方法的流程圖。

有鑑於習知技術對第三代高強度鋼之熱浸鍍鋅製程尚未有太多的探討與成果，因此本發明實施方式在此提出一種熱浸鍍鋅鋼片及其製造方法，其將矽+鋁+錳含量控制在介於5wt%~12wt%之間，藉以得到肥粒鐵與20%以上的沃斯田鐵雙相組織，且肥粒鐵與沃斯田鐵之平均粒徑小於1μm，而可製得抗拉強度高於1000MPa且延伸率高於20% 之機械性質的冷軋鋼片。再於鋁含量3wt%以上的鋅浴中對此冷軋鋼片熱浸鍍鋅操作，可在鋼材與鍍鋅層之界面形成緻密的Fe₃Al₁₃相鍍鋅層，於合金化熱處理後可得到表面均勻且附著性優異的熱浸鍍鋅合金化鍍層。

請參照圖1，其係繪示依照本發明之一實施方式的一種熱浸鍍鋅鋼片之製造方法的流程圖。製造熱浸鍍鋅鋼片時，可先進行步驟100，以製備冷軋鋼片。冷軋鋼片可例如包含碳、錳、鋁、矽、不可避免之雜質、以及平衡量之鐵。在一些實施例中，冷軋鋼片之成分中，錳、鋁、與矽之總含量可高於5wt%且低於12wt%，藉以確保鋼材可以在最終熱處理後獲得20%以上的殘留沃斯田鐵。由於沃斯田鐵相需要較多固溶的碳，因此若有太多的碳化物析出，將導致固溶的碳不足，致使沃斯田鐵變得不穩定，室溫下不易保留。而鋁與矽可作為抑制碳化物析出與調控鋼材之疊差能的元素。然，鋁與矽之含量過多可能會於鋼材組織中生成不想要的相，例如肥粒鐵相。因此，在一些例子中，將冷軋鋼片中之鋁與矽的總含量控制在小於4wt%。在一些示範例子中，冷軋鋼片可包含0.05wt%至0.65wt%之碳、4.0wt%至8.0wt%之錳、1.0wt%至4.0wt%之鋁、0.1wt%至2.0wt%之矽、不可避免之雜質、以及平衡量之鐵。

在一些實施例中，冷軋鋼片中可添加鎳來作為沃斯田鐵的穩定元素。鎳與錳之總含量可例如為5.0wt%至8.0wt%。當鎳與錳之總含量低於5.0wt%時，冷軋鋼片中的沃斯田鐵相可能無法達到20%，鋼片無法獲得所需的延伸 性。在一些例子中，冷軋鋼片更可添加鈦、釩、鈮、磷、與銅來作為固溶與析出強化元素，其中鈦、釩、鈮、磷、與銅之含量均小於0.1wt%，且鈦、釩、鈮、磷、與銅之總含量小於0.3wt%。

請繼續參照圖1，在一些實施例中，製備冷軋鋼片時，可先進行步驟102，以製備鋼胚。舉例而言，可利用連續鑄造製程來製作鋼胚。接下來，可進行步驟104，以對鋼胚進行熱軋製程，而獲得熱軋鋼片。接著，可進行步驟106，以對此熱軋鋼片進行盤捲熱處理，而將熱軋鋼片盤捲成熱軋鋼捲。在一些例子中，熱軋鋼捲之顯微組織包含20%以上的沃斯田鐵，且熱軋鋼捲之顯微組織的其餘部分為肥粒鐵。完成熱軋鋼片之盤捲熱處理後，可進行步驟108，以對熱軋鋼捲進行冷軋製程，而製得此冷軋鋼片。舉例而言，進行冷軋製程包含控制厚度裁減率為約20%至約70%。在一些示範例子中，可於盤捲熱處理後與進行冷軋製程之前，先對熱軋鋼捲進行酸洗處理，以去除熱軋鋼片表面的氧化層。

完成冷軋鋼片的製造後，可進行步驟110，以對冷軋鋼片進行連續退火步驟，而獲得退火鋼片。在一些例子中，對冷軋鋼片進行連續退火步驟時，可使冷軋鋼片在均溫溫度為約600℃至約750℃下進行，且退火時間為約20秒至約300秒，並將加熱區與均熱區之露點控制在約-40℃至約0℃。此外，進行連續退火時，退火氣氛中的氫含量量可為高於5%。經連續退火後，退火鋼片中具有肥粒鐵與20%以上的沃斯田鐵的雙相組織。肥粒鐵與沃斯田鐵之平均粒徑 小於1μm，這樣低於平均粒徑的雙相組織可提供鋼材所需之高強度。而殘留沃斯田鐵在後續加工成形時會因應變而誘發麻鐵散鐵相變態，而可使鋼材具有高延伸率與高強度。因此，退火鋼片可具有抗拉強度高於1000MPa，且延伸率高於20%的機械性質。

接著，在一些例子中，可選擇性地進行步驟120，以對退火鋼片進行冷卻步驟，而以約3℃至約50℃的冷卻速度將退火鋼片降溫至約400℃至約550℃。

完成退火鋼片之冷卻後，可進行步驟130，以將退火鋼片浸於鋅浴中來進行熱浸鍍鋅步驟，而獲得鍍鋅鋼片。在一些實施例中，鋅浴包含3.0wt%至10.0wt%的鋁。當鋅浴中之鋁含量小於3.0wt%時，鋅的鍍覆效果不佳；而大於10wt%時，鍍層中的鐵鋅相比例低，非熱浸鍍鋅步驟之目的。此外，鋅浴之溫度可例如為約440℃至約500℃，且退火鋼片之熱浸鍍鋅步驟可進行約2秒至約10秒。鍍鋅鋼片主要可包含鋼材、以及鍍覆在鋼材表面上之鍍鋅層。在一些示範例子中，熱浸鍍鋅步驟可得到界面形成緻密的Fe₄Al₁₃相鍍鋅層。

發明人發現，在連續退火之退火氣氛中的氫含量高於5%，且露點介於-40℃至0℃的情況下，鋼材之表面會生成一層厚度超過100nm的緻密氧化層，此緻密氧化層主要係由一氧化錳(MnO)以及少量之含鋁與含矽的氧化物所組成。而此緻密氧化層可透過將鋅浴中之鋁含量提升至3wt%以上，利用鋁熱還原反應將緻密氧化層中的一氧化錳 予以還原去除，藉此使得Fe₄Al₁₃介金屬化合物可在鐵鋅界面形成，進而可大幅提高鋅液在鋼材表面的潤濕性。

完成熱浸鍍鋅步驟後，可進行步驟140，以對鍍鋅鋼片進行合金化處理，而製得熱浸鍍鋅鋼片。在一些例子中，進行合金化處理時，可將溫度控制在約600℃以下，且進行合金化處理約20秒。經合金化處理後，熱浸鍍鋅鋼片之表面包含合金化鍍層。舉例而言，此合金化鍍層可由FeAl/FeZn₁₀(δ相)/FeZn₇(Γ相)所組成，其中FeZn₇(Γ相)最接近鋼材，FeAl在最外面，而FeZn₁₀(δ相)則介於FeZn₇(Γ相)與FeAl之間。在一些示範例子中，於合金化鍍層中，FeZn₇(Γ相)之厚度小於約1μm，且FeZn₁₀(δ相)在合金化鍍層中之體積分率大於約80%。

由於熱浸鍍鋅步驟時在鐵鋅界面形成之Fe₄Al₁₃介金屬化合物可大幅提升鋅液在鋼材表面的潤濕性，因此經合金化處理後，合金化鍍層之鍍覆效果佳，且合金化鍍層之附著性優異。在一些例子中，合金化鍍層厚度大於0.5mm的未鍍點密度低於1點/100mm²。此外，於合金化處理後，熱浸鍍鋅鋼片之抗拉強度可高於1000MPa，總伸長率高於20%，且強塑積高於25GPa%。

以下利用多個實施例與比較例，來更具體說明利用本發明之上述實施例的技術內容與功效，然其並非用以限定本發明。

比較例1之鋼材成分中包含1.5wt%錳、1.2wt%矽、與0.15wt%碳，數個實施例之鋼材成分中則包 含5.7wt%錳、1.6wt%鋁、1.6wt%矽、與0.16wt%碳。比較例1與這數個實施例之鋼材經過熱軋與冷軋製程後，比較例1在800℃退火，而實施例則分別在700℃、725℃、與750℃退火且以3℃/s、20℃/s、與50℃/s冷速冷卻後進行拉伸試驗的結果。試驗結果顯示比較例1之鋼片的抗拉強度僅為815MPa，均勻伸長率為25%，總伸長率為30%，強塑積為24GPa%。比較例1之機械性質較一般第一代先進高強度鋼佳。而這些實施例之鋼片的抗拉強度均超過1000MPa，這些實施例鋼片中之抗拉強度最高者可達1300MPa，這些實施例鋼片中總伸長量最低可為22%，總伸長量最高可達34%，因此這些實施例之鋼片的強塑積為29GPa%至37GPa%，均遠優於比較例1。

比較例2之鋼材成分包含5.7wt%錳、1.6wt%鋁、1.6wt%矽、與0.16wt%碳。比較例2之鋼材經熱軋製程與冷軋製程後，於800℃退火後，再經過鋁含量為0.2wt%之鋅浴的熱浸鍍鋅製程後，進行500℃之合金化處理。比較例2經合金化處理後之熱浸鍍鋅鋼片的表面出現非常多的未鍍點，且將合金鍍層予以酸洗去除後顯示鐵與鋅之界面無法生成均勻分布之鐵鋁介金屬層，這代表鍍層之附著性不佳。

又一實施例之鋼材成分亦包含5.7wt%錳、1.6wt%鋁、1.6wt%矽、與0.16wt%碳。此實施例之鋼材經熱軋製程與冷軋製程後，於800℃退火後，再經鋁含量為4.5wt%至10wt%之鋅浴的熱浸鍍鋅製程後，進行500℃之 合金化處理。此實施例之合金化熱浸鍍鋅鋼片的表面結構完整並無未鍍點，且將合金鍍層予以酸洗去除後顯示鐵與鋅之界面生成均勻分布之鐵鋁介金屬層，這代表鍍層之附著性優異。

由上述之實施方式可知，本發明之一優點就是因為本發明之實施方式係將矽+鋁+錳含量控制在介於5wt%~12wt%之間，藉以確保鋼材可在最終熱處理後仍保有20%以上的殘留沃斯田鐵。在後續加工成形時，殘留沃斯田鐵會因應變而誘發麻鐵散鐵相變態，而可使鋼材具有高延伸率與高強度。

由上述之實施方式可知，本發明之另一優點就是因為本發明之實施方式係在鋁含量3wt%以上的鋅浴中，對高強度鋼片進行鍍鋅操作，再於適當溫度下進行合金化處理，藉此可得到鍍覆性與附著性優異的熱浸鍍鋅合金化鍍層。

雖然本發明已以實施例揭露如上，然其並非用以限定本發明，任何在此技術領域中具有通常知識者，在不脫離本發明之精神和範圍內，當可作各種之更動與潤飾，因此本發明之保護範圍當視後附之申請專利範圍所界定者為準。

100‧‧‧步驟

102‧‧‧步驟

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106‧‧‧步驟

108‧‧‧步驟

110‧‧‧步驟

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Claims (13)

1. 一種熱浸鍍鋅鋼片之製造方法，包含：製備一冷軋鋼片，其中該冷軋鋼片包含：0.05wt%至0.65wt%之碳；4.0wt%至8.0wt%之錳；1.0wt%至4.0wt%之鋁；0.1wt%至2.0wt%之矽；不可避免之雜質；以及平衡量之鐵；對該冷軋鋼片進行一連續退火步驟，以獲得一退火鋼片；將該退火鋼片浸於一鋅浴中進行一熱浸鍍鋅步驟，以獲得一鍍鋅鋼片，其中該鋅浴包含3.0wt%至10.0wt%的鋁；以及對該鍍鋅鋼片進行一合金化處理，以獲得該熱浸鍍鋅鋼片。
2. 如申請專利範圍第1項之熱浸鍍鋅鋼片之製造方法，其中製備該冷軋鋼片包含：製備一鋼胚；對該鋼胚進行一熱軋製程，以獲得一熱軋鋼片；對該熱軋鋼片進行一盤捲熱處理，以獲得一熱軋鋼捲；以及對該熱軋鋼捲進行一冷軋製程，以獲得該冷軋鋼片。
3. 如申請專利範圍第2項之熱浸鍍鋅鋼片之製造方法，其中於該盤捲熱處理後，該熱軋鋼捲之一顯微組織包含20%以上的沃斯田鐵，且該顯微組織之其餘部分為肥粒鐵。
4. 如申請專利範圍第2項之熱浸鍍鋅鋼片之製造方法，其中進行該冷軋製程包含控制一厚度裁減率為20%至70%。
5. 如申請專利範圍第1項之熱浸鍍鋅鋼片之製造方法，其中進行該連續退火步驟包含控制：一均溫溫度為600℃至750℃；一退火時間為20秒至300秒；以及一加熱區與一均熱區之一露點為-40℃至0℃。
6. 如申請專利範圍第5項之熱浸鍍鋅鋼片之製造方法，於該連續退火步驟與該熱浸鍍鋅步驟之間，更包含以3℃至50℃的冷卻速度將該退火鋼片降溫至400℃至550℃。
7. 如申請專利範圍第6項之熱浸鍍鋅鋼片之製造方法，其中該鋅浴之溫度為440℃至500℃，且該熱浸鍍鋅步驟進行2秒至10秒。
8. 如申請專利範圍第1項之熱浸鍍鋅鋼片之製造方法，其中該合金化處理之溫度控制在600℃以下，且該合金化處理進行20秒。
9. 如申請專利範圍第1項之熱浸鍍鋅鋼片之製造方法，其中該冷軋鋼片更包含鎳，且該鎳與該錳之總含量為5wt%至8.0wt%。
10. 如申請專利範圍第1項之熱浸鍍鋅鋼片之製造方法，其中該鋁與該矽之總含量小於4wt%，且該錳、該鋁、與該矽之總含量高於5wt%且低於12wt%。
11. 如申請專利範圍第1項之熱浸鍍鋅鋼片之製造方法，其中該冷軋鋼片更包含鈦、釩、鈮、磷、與銅，每一該鈦、該釩、該鈮、該磷、與該銅之含量小於0.1wt%，且該鈦、該釩、該鈮、該磷、與該銅之總含量小於0.3wt%。
12. 一種熱浸鍍鋅鋼片，該熱浸鍍鋅鋼片係利用申請專利範圍第1項至第11項任一項所述之熱浸鍍鋅鋼片之製造方法所製得，其中該熱浸鍍鋅鋼片之一表面包含一合金化鍍層，該合金化鍍層由FeAl/FeZn₁₀(δ相)/FeZn₇(Γ相)所組成。
13. 如申請專利範圍第12項之熱浸鍍鋅鋼片，其中該FeZn₇(Γ相)之厚度小於1μm，該FeZn₁₀(δ相)在該合金化鍍層中之一體積分率大於80%。

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