TWI651417B

TWI651417B - 熱浸鍍鋅鋼材及其製造方法

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Publication number: TWI651417B
Application number: TW107127870A
Authority: TW
Inventors: 許瓊文; 蔡翔任; 張六文; 鄭維仁; 楊國政; 涂睿帆; 蔣龍仁
Original assignee: 中國鋼鐵股份有限公司
Priority date: 2018-08-09
Filing date: 2018-08-09
Publication date: 2019-02-21
Also published as: TW202009315A

Abstract

本發明提供一種熱浸鍍鋅鋼材及熱浸鍍鋅鋼材的製造方法。在此方法中，具有特定組成之鋼胚進行冷軋步驟後，在高露點溫度下進行退火步驟，以獲得退火鋼板。接著，退火鋼板在含有特定比例的鋁之鋅浴中進行熱浸鍍鋅步驟，以獲得熱浸鍍鋅鋼材。由此所得的熱浸鍍鋅鋼材兼具高強度及高伸長率，且其鍍層表面均勻、未鍍點密度低及鍍層附著性佳。

Description

熱浸鍍鋅鋼材及其製造方法

本發明是關於一種鋼材及其製造方法，特別是關於一種兼具高強度、高加工性且改善鍍層品質之熱浸鍍鋅鋼材及其製造方法。

一般而言，鋼材添加錳、矽、鋁及鉻等與氧具高親和力的合金元素後，可提高鋼材的強度與延展率，適合應用於汽車車體，藉此降低車身重量、提升燃油效率。

目前用於汽車車體的鋼材主要是拉伸應力780MP至1180MPa的雙相鋼。依照錳、矽及鋁之總含量的多寡，可概分為第一代先進高強度鋼(錳、矽及鋁的總含量為小於5%)、第二代先進高強度鋼(錳含量為大於5%)及第三代先進高強度鋼(錳、矽及鋁的總含量為5%至12%)。

上述鋼材經冷軋步驟及退火步驟後，會在鋅浴中進行熱浸鍍鋅步驟，以在鋼材表面鍍上鋅層，藉此避免鋼材生鏽。

在退火步驟後，上述鋼材表面會產生金屬氧化物。以氧化錳為例，後續進行熱浸鍍鋅步驟時，鋼材表面局部較厚之氧化錳無法在熱浸鍍鋅步驟時完全還原成錳，在熱浸鍍鋅步驟之後，鋼材表面殘留的氧化錳會使鋅無法附著，而形成未鍍點，造成鋼材表面的潤濕性惡化。

其次，鋅浴所含的鋁會與氧化錳進行鋁熱反應(Thermite Reaction)，使鋅由氧化錳表面的缺陷處滲入並與鋼底材交換擴散，導致未鍍點中仍有局部的鋅附著。

習知開發第三代先進高強度鋼時，主要集中在鋼底材及其製程，鮮少針對熱浸鍍鋅製程提出改善的策略。有鑑於此，亟須提供一種熱浸鍍鋅鋼材及其製造方法，以獲得兼具高強度、高加工性且改善鍍層品質之熱浸鍍鋅鋼材。

因此，本發明之一態樣是提供一種熱浸鍍鋅鋼材的製造方法，藉由在高露點溫度下進行退火步驟，並在含有特定比例的鋁之鋅浴中進行熱浸鍍鋅步驟，以製得熱浸鍍鋅鋼材。

本發明之另一態樣是提供一種熱浸鍍鋅鋼材，其由上述方法所製成，所得的熱浸鍍鋅鋼材具有較低的未鍍點密度。

根據本發明之上述態樣，提出一種熱浸鍍鋅鋼材的製造方法。在一實施例中，此方法包含：提供鋼胚，其包含：4.0重量百分比(wt%)至6.0wt%的錳，1.0wt%至4.0wt%的鋁，0.1wt%至2.0wt%的矽，0.05wt%至0.65wt%的碳，以及其餘量為鐵及不可避免的雜質。接著，進行冷軋步驟，以獲得冷軋鋼板。然後，對冷軋鋼板進行退火步驟，以獲得退火鋼板，其中退火步驟之露點溫度可例如為-40℃至0℃。之後，將退火鋼板浸於鋅浴中進行熱浸鍍鋅步驟，以獲得熱浸鍍鋅鋼材，其中鋅浴之鋁含量可例如為2.0wt%至6.0wt%。

依據本發明之一實施例，上述鋼胚之錳的含量可例如為5.0wt%至6.0wt%。

依據本發明之一實施例，上述鋅浴之鋁含量可例如為2.5wt%至6.0wt%。

依據本發明之一實施例，上述退火步驟之退火溫度可例如為700℃至750℃。

依據本發明之一實施例，上述退火鋼板可包含雙相組織，且雙相組織係由至少20%的沃斯田鐵相及其餘量的肥粒鐵相所組成。

依據本發明之一實施例，上述熱浸鍍鋅步驟之時間係進行2秒至10秒。

依據本發明之一實施例，上述熱浸鍍鋅鋼材之拉伸應力可例如為大於1000MPa，且熱浸鍍鋅鋼材之總應變可例如為大於20%。

依據本發明之一實施例，熱浸鍍鋅鋼材之強塑積可例如為大於25GPa%。

根據本發明之另一態樣，提出一種熱浸鍍鋅鋼材，其係利用上述之熱浸鍍鋅鋼材的製造方法所製得，當熱浸鍍鋅鋼材的鍍層之平均厚度為至少0.5mm時，鍍層的未鍍點密度可例如為低於1點/100mm²。

應用本發明之熱浸鍍鋅鋼材及其製造方法，其係在高露點溫度下進行退火步驟後，在含有特定比例的鋁之鋅浴中進行熱浸鍍鋅步驟，所得之熱浸鍍鋅鋼材兼具高強度及高伸長率，且其鍍層表面均勻、未鍍點密度低及鍍層附著性佳，可應用於汽車車體的鋼材。

100‧‧‧方法

110‧‧‧提供鋼胚

120‧‧‧進行冷軋步驟，以獲得冷軋鋼板

130‧‧‧對冷軋鋼板進行退火步驟，以獲得退火鋼板

140‧‧‧將退火鋼板浸於鋅浴中進行熱浸鍍鋅步驟，以獲得熱浸鍍鋅鋼材

501/503/505/507‧‧‧曲線

為讓本發明之上述和其他目的、特徵、優點與實施例能更明顯易懂，所附圖式之詳細說明如下：〔圖1〕係繪示根據本發明一實施例之熱浸鍍鋅鋼材的製造方法之流程圖。

〔圖2A〕至〔圖2C〕係顯示本發明之實施例4至5及比較例2的退火鋼板之表面氧化物形貌的掃描式電子顯微鏡(Scanning Electron Microscope；SEM)之照片。

〔圖3A〕至〔圖3C〕係顯示本發明之實施例4至5及比較例2的熱浸鍍鋅鋼材之鍍層表面的SEM照片。

〔圖4〕係顯示本發明之實施例4的熱浸鍍鋅鋼材經深沖成形後之外觀照片。

〔圖5〕係顯示本發明之實施例1至5及比較例1至2的熱浸鍍鋅鋼材之拉伸應力的曲線圖。

承上所述，本發明提供一種熱浸鍍鋅鋼材及其製造方法。此方法係於特定露點溫度下進行退火步驟，並於特定鋁含量之鋅浴中進行熱浸鍍鋅步驟，大幅提高鋅液在鋼材表面的潤濕性，進而得到表面均勻、未鍍點密度低且附著性優異的熱浸鍍鋅鋼材。

請參閱圖1，其係繪示根據本發明一實施例之熱浸鍍鋅鋼材的製造方法100之流程圖。首先，如方法100之步驟110所示，提供鋼胚。本發明此處所稱的鋼胚，一般係指錳、鋁及矽之含量總和為5.0wt%至12.0wt%者，如此確保鋼胚在熱軋處理後獲得20%的沃斯田鐵相，在後續製程中，可藉由應變誘發麻田散鐵相變態，以提供熱浸鍍鋅鋼材所需之高延展率及高強度。

在上述實施例中，基於此鋼胚之總重量為100重量百分比(wt%)，鋼胚可包含但不限於錳、鋁、矽、碳，以及其餘量為鐵及不可避免的雜質。

在上述實施例中，鋼胚中錳的含量以4.0wt%至6.0wt為宜，又以5.0wt%至6.0wt%為較佳。一般而言，在煉鋼過程中，錳有助於去除硫和氧等雜質，降低鋼的脆性，並提高強度、硬度和抗磨損度等性能，進而改善鋼胚的物理性質。然而，鋼胚中錳的含量大於6.0wt%，則所形成的氧化層較多，導致鋅層附著性不佳，例如在後續熱浸鍍鋅步驟時，鋅層不易附著，或者鋅層勉強附著但產生大量未鍍點。反之，鋼胚中錳的含量小於4.0wt%，則無法有效去除雜質，亦無法製得具有高強度及高伸長率的鋼胚。

在上述實施例中，鋼胚中鋁的含量一般以1.0 wt%至4.0wt%為宜，又以1.0wt%至2.0wt%為較佳。當鋼胚中的鋁含量為1.0wt%至4.0wt%時，其高抗氧化性可做為脫氧劑，在鋼胚進行熱加工或熱處理時，可抑制鋼胚內部的晶粒成長(即細化晶粒)、改善鋼胚的淬透性及提升鋼胚的韌性。惟當鋼胚中的鋁含量大於4.0wt%時，會影響鋼胚的熱加工性能、焊接性能和切削加工性能，在加熱時甚至容易出現大的溫度差而斷裂。另外，當鋼胚中的鋁含量小於1.0wt%時，則鋼胚之衝擊韌性將不足。

在上述實施例中，鋼胚中矽的含量以0.1wt%至2.0wt%為宜，又以1.0wt%至2.0wt%為較佳。當鋼胚中矽的含量為0.1wt%至2.0wt%時，有利於提高鋼的彈性限度。其次，矽亦可作為還原劑和脫氧劑，在煉鋼過程中加入0.1wt%至2.0wt%的矽，可提高鋼胚的強度。惟當鋼胚中的矽含量大於2.0wt%時，會提高鋼胚的回火脆性和敏感性，而降低塑性。另外，當鋼胚中的矽含量小於0.1wt%時，則鋼的彈性及導磁性不足。

在其他實施例中，鋼胚中鋁及矽之含量總和可選擇性為小於4.0wt%。鋼胚中同時加入鋁及矽可抑制碳化物析出。鋼胚中鋁及矽的含量總和大於4.0wt%，則在後續製程中，鋼胚表面會產生太多氧化層，進而影響後續形成之熱浸鍍鋅層的性質。

在上述實施例中，鋼胚中碳的含量以0.05wt%至0.65wt%為宜，以符合第三代先進高強度鋼的要求。在其他實施例中，鋼胚更可選擇性地包含鎳，其中鎳及錳之含量總和可例如為5.0wt%至8.0wt%。一般而言，鎳能提高鋼胚的強度，同時保持良好的塑性和韌性。此外，鎳對酸鹼有較高的耐腐蝕能力，在高溫下有防鏽和耐熱能力。

在其他實施例中，鋼胚更可選擇性地包含鈦、釩、鈮、磷及銅，前述各別元素之含量可例如低於0.1wt%，且鈦、釩、鈮、磷及銅之含量總和可例如低於0.3wt%。一般來說，少量的鈦可增進鋼胚中奧氏體的硬化能。少量的釩能提高硬化能。少量的鈮可使鋼胚具有細晶粒、抵抗回火軟化及增加高溫強度。少量的磷可提高鋼胚的強度及硬度。少量的銅能提高鋼胚的強度和韌性，特別是大氣腐蝕性能。

接著，如圖1之步驟120所示，對鋼胚進行冷軋步驟，以獲得冷軋鋼板。冷軋步驟減少將鋼胚軋成終端的需求尺寸，提供尺寸精度高，且表面品質細緻的產品。在上述實施例中，冷軋步驟之厚度裁減率可例如為20至70%。在其他實施例中，於冷軋步驟前，鋼胚可進行各種習知的處理，例如熱軋步驟、盤捲熱處理等，惟此乃本發明所屬技術領域中具有通常知識者所熟知，故不另贅述。

接著，如圖1之步驟130所示，對冷軋鋼板進行退火(Annealing)步驟，以獲得退火鋼板。退火步驟可提高冷軋鋼板的加工性，一般而言，退火步驟可於700至750℃之退火溫度下進行20秒至300秒，又以700℃至725℃之退火溫度進行60秒至240秒為較佳。

在上述實施例中，步驟130之退火步驟可於至少5%之氫氣氛以及-40℃至0℃之露點溫度下進行。本發明此處所稱的露點溫度係定義為退火爐內的爐氛水蒸氣含量。退火步驟之露點溫度若小於-40℃，爐氛水蒸氣含量偏低，退火鋼板的表面容易生成氧化鋁(Al₂O₃)，氧化鋁會造成退火鋼板在後續熱浸鍍鋅步驟中的潤濕性惡化，導致後續鍍鋅性不佳。反之，退火步驟之露點溫度若大於0℃，爐氛水蒸氣含量偏高，則在後續熱浸鍍鋅步驟中，鋅層的鍍覆性會明顯變差。補充說明的是，習知退火步驟需在大於5%之氫氣氛以及小於-50℃之露點溫度下進行，然而本發明克服露點溫度的限制，可將露點溫度提高至-40℃至0℃進行，且所得的退火鋼板不影響其後續製程的鋅層鍍覆性。

在其他實施例中，上述退火鋼板可選擇性包含雙相組織，且此雙相組織係由至少20%的沃斯田鐵相及其餘量的肥粒鐵相所組成，且沃斯田鐵相及肥粒鐵相之平均粒徑為小於1μm。當退火步驟之露點溫度為-40℃至0℃時，在肥粒鐵相及沃斯田鐵的晶粒表面可形成平均厚度80nm至100nm的氧化錳(MnO)。

在其他實施例中，於上述退火步驟與熱浸鍍鋅步驟之間，更可選擇性地對退火鋼板進行冷卻處理。前述冷卻處理可例如以3℃/秒至50℃/秒之冷卻速度下進行，降溫至400℃至550℃，然以3℃/秒至20℃/秒之冷卻速度為較佳。

接著，如圖1之步驟140所示，將退火鋼板浸於鋅浴中進行熱浸鍍鋅步驟達2秒至10秒，以獲得熱浸鍍鋅鋼材。在此實施例中，鋅浴之鋁含量為2.0wt%至6.0wt%，然以2.5wt%至5.0wt%為更佳。鋅浴之鋁含量若小於2.0wt%，會導致鋼板表面的鍍層出現大量的未鍍點(barespot)。鋅浴之鋁含量若大於6.0wt%，則鍍層的附著性不佳。

本發明此處所稱之未鍍點係指鍍層為不連續或鍍層出現凹坑而露出鋼材基體。在上述實施例中，當熱浸鍍鋅鋼材之鍍層之平均厚度為至少0.5mm時，鍍層的未鍍點密度為小於1點/100mm²。鋼材表面之未鍍點密度若大於1點/100mm²，則將嚴重影響鋼材品質及其於後續的應用。

本發明更提供一種熱浸鍍鋅鋼材，其係利用上述之熱浸鍍鋅鋼材的製造方法所製得，且當此熱浸鍍鋅鋼材之鍍層的平均厚度大於0.5mm時，鍍層的未鍍點密度為低於1點/100mm²。

在上述實施例中，熱浸鍍鋅鋼材之拉伸應力為大於1000MPa，總應變為大於20%，且強塑積為大於25GPa%。本發明此處所稱之總應變亦可稱為應變。本發明此處所稱之強塑積係指拉伸應力與總應變之乘積。在其他實施例中，熱浸鍍鋅鋼材之拉伸應力為大於1000MPa至1300MPa，總應變為22%至34%，且強塑積為29GPa%至37GPa%。

以下利用數個實施例以說明本發明之應用，然其並非用以限定本發明，本發明技術領域中具有通常知識者，在不脫離本發明之精神和範圍內，當可作各種之更動與潤飾。

實施例1至3

實施例1至3的鋼胚均包含5.7wt%的錳、1.6wt%的鋁、1.6wt%的矽及0.16wt%的碳，其餘量為鐵及不可避免的雜質，如表1所示。鋼胚經過熱軋及冷軋步驟後，實施例1以700℃之退火溫度進行退火步驟140秒後再以3℃/s之速率進行冷卻處理，實施例2以725℃之退火溫度進行退火步驟120秒後再以20℃/s之速率進行冷卻處理，實施例3以750℃之退火溫度進行退火步驟100秒後再以50℃/s之速率進行冷卻處理，以獲得退火鋼板。

實施例4至5

實施例4至5係與實施例2相同的方法製造熱浸鍍鋅鋼材，不同之處在於實施例4至5改變退火步驟中之露點溫度，以及熱浸鍍鋅步驟之鋅浴的鋁含量。

實施例4之鋼胚係以露點溫度0℃的爐氛進行退火步驟。實施例5之鋼胚係以露點溫度-30℃的爐氛進行退火步驟。

其次，實施例4至5將退火鋼板浸於含鋁的鋅浴中，進行熱浸鍍鋅步驟3秒，其中實施例4係以鋁含量為5.0wt%的鋅浴進行熱浸鍍鋅，而實施例5係以鋁含量為2.5wt%的鋅浴進行熱浸鍍鋅。其餘製程條件及評價結果請參閱表1，此處不另贅述。

比較例1

比較例1的鋼胚包含1.5wt%的錳、0wt%的鋁、1.2wt%的矽及0.15wt%的碳，其餘量為鐵及不可避免的雜質。鋼胚經過熱軋及冷軋後，以800℃的退火溫度進行退火步驟120秒後，再以20℃/s之冷卻速率進行冷卻處理，以獲得退火鋼板。

比較例2

比較例2係與實施例2相同的方法製造熱浸鍍鋅鋼材，不同之處在於比較例2改變退火步驟中之露點溫度，以及熱浸鍍鋅步驟之鋅浴的鋁含量。

比較例2之鋼胚係以露點溫度-70℃的爐氛進行退火步驟，以獲得退火鋼板。

其次，比較例2之退火鋼板係浸於鋁含量為0.2wt%的鋅浴中，進行熱浸鍍鋅步驟3秒，以獲得熱浸鍍鋅鋼材。其餘製程條件及評價結果請參閱表1，此處不另贅述。

評價方式

1.表面氧化層的形貌

實施例4至5及比較例2之退火鋼板在進行熱浸鍍鋅步驟之前，利用掃描式電子顯微鏡(Scanning Electron Microscope；SEM)觀察退火鋼板之表面氧化物的形貌，其結果如圖2A至圖2C所示。

請參閱圖2A至圖2C，其係本發明之實施例4(圖2A)、實施例5(圖2B)及比較例2(圖2C)之退火鋼板之表面氧化物形貌之SEM照片。

由圖2A之結果顯示，實施例4之退火鋼板之表面形貌呈現連續緻密的一片，表面氧化物幾乎為氧化錳。退火鋼板的肥粒鐵相表面及沃斯田鐵相表面均被100nm的氧化錳覆蓋，且無觀察到氧化鋁。因此實施例4之退火鋼板有利於後續鍍鋅時，給予鋅良好的反應途徑。

由圖2B之結果顯示，實施例5之退火鋼板之表面形貌大致上仍呈現連續的平面，表面氧化物以氧化錳為主，僅剩少部分的氧化鋁。退火鋼板的肥粒鐵相表面及沃斯田鐵相表面均被80nm的氧化錳覆蓋，僅於局部微小區域有氧化鋁。

由圖2C之結果顯示，比較例2之退火鋼板之表面形貌呈現顆粒狀，表面氧化物有相對大量氧化鋁。退火鋼板的肥粒鐵相表面被10nm至20nm的氧化鋁覆蓋，且沃斯田鐵相表面被50nm的氧化錳覆蓋。此型態的氧化物對於後續鍍鋅的鍍覆性有不良影響。

2.鍍層表面的形貌

將實施例4至5及比較例2之退火鋼板進行熱浸鍍鋅步驟，所獲得之熱浸鍍鋅鋼材以SEM進行鍍層表面型態形貌的評估，其結果如表1及圖3A至圖3C所示。

請參閱圖3A至圖3C，其係本發明之實施例4(圖3A)、實施例5(圖3B)及比較例2(圖3C)的熱浸鍍鋅鋼材之鍍層表面形貌的SEM照片。由圖3A之結果顯示，實施例4之退火鋼板利用鋁含量為5.0wt%的鋅浴進行熱浸鍍鋅步驟，所產生之鍍層表面平坦且無未鍍點，如表1之圖號◎所示。

由圖3B之結果顯示，實施例5之退火鋼板利用鋁含量為2.5wt%的鋅浴進行熱浸鍍鋅步驟，所產生之鍍層表面接近平坦且幾乎無未鍍點，如表1之圖號○所示。

由圖3C之結果顯示，比較例2之退火鋼板利用鋁含量為0.2wt%的鋅浴進行熱浸鍍鋅步驟，所產生之鍍層表面粗糙且有許多未鍍點，如表1之圖號X所示。

3.深沖成形

本發明此處所稱之深沖成形係指熱浸鍍鋅鋼材利用市售深沖成形設備加工成衝杯後，觀察衝杯表面的鍍層有無剝落的現象，以評估其鍍層附著性，其結果如表1所示。在表1中，圖號◎代表深沖成形後的衝杯表面鍍層無剝落的現象。

請參閱圖4，其係顯示本發明之實施例4的熱浸鍍鋅鋼材經深沖成形後之外觀照片。由圖4之結果顯示，實施例4之熱浸鍍鋅鋼材經深沖成形後的衝杯表面鍍層無剝落的現象，證明鍍層附著性優良。

4.彎曲試驗

本發明此處所稱之彎曲試驗係指鋼材承受180。彎曲加工後，觀察鍍層是否有剝離的現象，藉此評估鋼材表面的品質，其結果如表1所示。由表1之結果顯示，實施例4之熱浸鍍鋅鋼材在受到外在180°的彎曲應力作用下，鍍層在彎曲後完全無剝離，如表1之圖號◎所示。

5.機械性質

本發明係利用應變、拉伸應力及強塑積評估上述實施例及比較例的熱浸鍍鋅鋼材之機械性質，其結果如圖5所示。前述所稱之應變係指熱浸鍍鋅鋼材在拉伸後的伸長變化量相對於拉伸前長度的比率，亦代表熱浸鍍鋅鋼材的延展性，應變越大表示延展性越佳。前述之拉伸應力係指拉伸熱浸鍍鋅鋼材時，熱浸鍍鋅鋼材可承受不斷裂之最大應力。一般而言，拉伸應力主要受熱浸鍍鋅鋼材的鋼胚之影響。

請參閱圖5，其為本發明實施例1(圖號501)、實施例2(圖號503)、實施例3(圖號505)及比較例1(圖號507)之熱浸鍍鋅鋼材的拉伸應力應變曲線圖。X軸代表熱浸鍍鋅鋼材的應變，單位為mm/mm。Y軸代表熱浸鍍鋅鋼材的拉伸應力，單位為MPa。

由圖5之結果顯示，實施例1至3之熱浸鍍鋅鋼材的拉伸應力均超過1000MPa至1300MPa，應變為22%至34%，所得之強塑積為29-37GPa%。相較之下，比較例1的熱浸鍍鋅鋼材之拉伸應力應變曲線的拉伸應力為815MPa，應變為25%，強塑積為24GPa%，確實較不理想。

由上述實施例可知，本發明之熱浸鍍鋅鋼材及其製造方法，其優點在於利用具有特定組成之鋼胚進行冷軋步驟後，在高露點溫度下進行退火步驟後，在含有特定比例的鋁之鋅浴中進行熱浸鍍鋅步驟，所得的熱浸鍍鋅鋼材兼具高強度及高伸長率，且其鍍層表面均勻、未鍍點密度低及鍍層附著性佳。

雖然本發明已以數個實施例揭露如上，然其並非用以限定本發明，在本發明所屬技術領域中任何具有通常知識者，在不脫離本發明之精神和範圍內，當可作各種之更動與潤飾，因此本發明之保護範圍當視後附之申請專利範圍所界定者為準。

Claims

一種熱浸鍍鋅鋼材的製造方法，包含：提供一鋼胚，其中該鋼胚包含：4.0重量百分比(wt%)至6.0wt%的錳；1.0wt%至4.0wt%的鋁；0.1wt%至2.0wt%的矽；0.05wt%至0.65wt%的碳；以及其餘量為鐵及不可避免的雜質；對該鋼胚進行一冷軋步驟，以獲得一冷軋鋼板；對該冷軋鋼板進行一退火步驟，以獲得一退火鋼板，其中該退火步驟之一露點溫度為-40℃至0℃；以及將該退火鋼板浸於鋅浴中進行一熱浸鍍鋅步驟，以獲得一熱浸鍍鋅鋼材，其中該鋅浴之鋁含量為2.0wt%至6.0wt%，該熱浸鍍鋅步驟係進行2秒至10秒。
如申請專利範圍第1項所述之熱浸鍍鋅鋼材的製造方法，其中該鋼胚之該錳的含量為5.0wt%至6.0wt%。
如申請專利範圍第1項所述之熱浸鍍鋅鋼材的製造方法，其中該鋅浴之該鋁含量為2.5wt%至5.0wt%。
如申請專利範圍第1項所述之熱浸鍍鋅鋼材的製造方法，其中該退火步驟之一退火溫度為700℃至750℃。
如申請專利範圍第1項所述之熱浸鍍鋅鋼材的製造方法，其中該退火鋼板包含一雙相組織，且該雙相組織係由至少20%的沃斯田鐵相及其餘量的肥粒鐵相所組成。
如申請專利範圍第1項所述之熱浸鍍鋅鋼材的製造方法，其中當該熱浸鍍鋅鋼材之一鍍層之一平均厚度大於0.5mm時，該鍍層的一未鍍點密度為低於1點/100mm²。
如申請專利範圍第1項所述之熱浸鍍鋅鋼材的製造方法，其中該熱浸鍍鋅鋼材之一拉伸應力為大於1000MPa，且該熱浸鍍鋅鋼材之一總應變為大於20%。
如申請專利範圍第1項所述之熱浸鍍鋅鋼材的製造方法，其中該熱浸鍍鋅鋼材之強塑積大於25GPa%。
一種熱浸鍍鋅鋼材，其係利用申請專利範圍第1項至第8項任一項所述之熱浸鍍鋅鋼材的製造方法所製得，其中當該熱浸鍍鋅鋼材的一鍍層之一平均厚度為至少0.5mm時，該鍍層的一未鍍點密度為低於1點/100mm²。