TW202015831A - 鑄片的製造方法 - Google Patents

Abstract

此鑄片的製造方法是：在第1步驟中，是將一對冷卻滾筒的旋轉軸方向的一端側及另一端側相互以相同的第1壓力，朝向前述一對冷卻滾筒相互接近的方向按壓，在第2步驟中，是將前述一對冷卻滾筒的旋轉軸方向的一端側及另一端側相互以相同且比前述第1壓力更高的第2壓力，朝向前述一對冷卻滾筒相互接近的方向按壓，在第3步驟中，是進行壓力控制，以使前述一對冷卻滾筒的旋轉軸方向的一端側及另一端側的反作用力的合計值成為規定之值，且將前述一對冷卻滾筒的相互的旋轉軸保持為平行。

Description

鑄片的製造方法

發明領域 本發明是有關於一種對由一對冷卻滾筒及一對側堰所形成的熔融金屬積存部供給熔融金屬來製造鑄片的鑄片的製造方法。

發明背景 作為製造金屬之薄壁鑄片(以下有時稱為鑄片(cast strip))的方法，已提供有例如專利文獻1、2所示，使用了具備內部具有水冷構造的冷卻滾筒的雙滾筒式連續鑄造裝置的製造方法。在如此的製造方法中，是對形成於旋轉的一對冷卻滾筒間的熔融金屬積存部供給熔融金屬，並使形成及成長於上述一對冷卻滾筒的周面的凝固殼層彼此在滾筒接觸點進行接合，並軋縮以製造規定厚度的鑄片。使用了如此的雙滾筒式連續鑄造裝置的製造方法可在各種金屬適用。

在此，在上述之雙滾筒式連續鑄造裝置中，為了製造出在板寬方向上之厚度均一的鑄片，而將壓力控制進行成使一對冷卻滾筒相互的旋轉軸保持為平行。 因此，在專利文獻1中提案有下述方法：對一邊的冷卻滾筒之兩端部的按壓力進行檢測相加，並藉由依據於此的訊號，藉由油壓缸使另一邊的冷卻滾筒的兩端平行地移動，以使一邊的冷卻滾筒之兩端的按壓力之和成為規定之值。

在上述之雙滾筒式連續鑄造裝置中開始鑄造時，是先將虛設片材(dummy sheet)夾持在冷卻滾筒之間，並將熔融金屬供給至藉由一對冷卻滾筒與一對側堰所形成的熔融金屬積存部。接著，在熔融金屬積存部積存有一定量之熔融金屬的階段使冷卻滾筒旋轉，並將鑄片形成為連結於虛設片材，並從冷卻滾筒之間拉出虛設片材及連結於此虛設片材的鑄片。

因此，在鑄造剛開始時之非穩定時，會有下述情形：凝固殼層之厚度的偏差變大，而在如專利文獻1進行壓力控制的情況下，無法在滾筒接觸點充分軋縮凝固殼層。在該情況下，於鑄片的厚度中央部分形成未凝固部，鑄片的表面溫度相較之下變得較高而強度不足、產生鑄片的斷裂等，而無法穩定來開始鑄造。特別是，藉由在已停止冷卻滾筒的狀態下成長凝固殼層，而成為在鑄造剛開始時的鑄片上形成瘤狀的壁厚部(局部增厚部分(locally thickened portion)，以下有時稱為壁厚部)之情形，在此壁厚部通過滾筒接觸點時，會使得鑄造變得不穩定。

因此，在專利文獻2中，已提案有在鑄造剛開始時與穩定狀態時，切換一對冷卻滾筒之間的壓力控制的方法。 具體而言，是在旋轉啟動冷卻滾筒後到鑄片之壁厚部通過冷卻滾筒的最接近點(滾筒接觸點)為止的第1步驟中，不進行冷卻滾筒的平行控制，而是在一對冷卻滾筒接近的方向上以相對較低壓來按壓。並且，在從第1步驟之後到以來自噴嘴之熔鋼的吐出流所進行的殼層沖洗的影響消失為止的第2步驟中，不進行冷卻滾筒之平行控制，而是以比第1步驟更高的壓力來按壓。此外，在第2步驟後的第3步驟中，是實施平行控制，以使一對冷卻滾筒的旋轉軸成為相互平行。

在此專利文獻2中，由於在凝固殼層之厚度偏差變大的鑄造剛開始時之非穩定時，是單純地按壓一對冷卻滾筒，因此可以在滾筒接觸點充分地將凝固殼層彼此軋縮，且可以抑制鑄片之厚度中央部分形成未凝固部之情形。再者，到來自噴嘴之熔鋼的吐出流所進行的殼層沖洗的影響消失為止的第2步驟，是進行到熔融金屬之熔液面充分地上升為止的期間，在此期間中，冷卻滾筒約旋轉0.4圈。 先前技術文獻 專利文獻

專利文獻1：日本專利特開平01-166863號公報 專利文獻2：日本專利特許第2957040號公報

發明概要 發明欲解決之課題 然而，即使是在根據專利文獻2所記載之方法來實施一對冷卻滾筒的壓力控制的情況下，也會有下述情形：在鑄造開始時，形成於側堰的表面的原料金屬被咬入冷卻滾筒間，變得無法在滾筒接觸點充分地將凝固殼層彼此軋縮，而產生鑄片的斷裂。

本發明是有鑒於前述之狀況而作成的發明，其目的在於提供一種可以在雙滾筒式連續鑄造裝置中，抑制鑄片的斷裂，而可穩定來開始進行鑄造的鑄片的製造方法。 用以解決課題之手段

本發明的要旨是如下所述。

(1)本發明之第一態樣是一種鑄片的鑄造方法，其是將熔融金屬供給至藉由旋轉的一對冷卻滾筒與一對側堰所形成的熔融金屬積存部，並於前述一對冷卻滾筒的周面使凝固殼層形成及成長來製造鑄片，前述鑄片的鑄造方法是： 在第1步驟中，是將前述一對冷卻滾筒的旋轉軸方向的一端側及另一端側相互以相同的第1壓力，朝向前述一對冷卻滾筒相互接近的方向按壓，其中前述第1步驟是鑄造開始時，讓在已停止前述一對冷卻滾筒的狀態下將前述熔融金屬供給到前述熔融金屬積存部時所形成的前述鑄片的壁厚部，於前述冷卻滾筒的旋轉啟動後到通過前述一對冷卻滾筒的最接近點為止的步驟， 在前述第1步驟後到前述一對冷卻滾筒旋轉1圈以上為止的第2步驟中，是將前述一對冷卻滾筒的旋轉軸方向的一端側及另一端側相互以相同且比前述第1壓力更高的第2壓力，朝向前述一對冷卻滾筒相互接近的方向按壓， 在前述第2步驟後之第3步驟中，是進行壓力控制，以使前述一對冷卻滾筒的旋轉軸方向的一端側及另一端側的反作用力的合計值成為規定之值，且將前述一對冷卻滾筒的相互的旋轉軸保持為平行。 (2)在上述(1)所記載之鑄片的製造方法中，亦可為前述第2步驟是從前述第1步驟後到前述一對冷卻滾筒旋轉2圈以上為止的期間。 發明效果

根據上述(1)及(2)所記載之鑄片的製造方法，在鑄造開始時所形成的冷卻滾筒的熱膨脹部與側堰接觸的期間中，是形成為不實施平行控制，而是將一對冷卻滾筒的旋轉軸方向的一端側及另一端側相互以相同的壓力來按壓。因此，即使原料金屬咬入冷卻滾筒間，也可以在滾筒接觸點充分地將凝固殼層彼此軋縮，而可以抑制鑄片之厚度中央部分形成未凝固部之情形。藉此，可以抑制鑄片的斷裂，而穩定來開始進行鑄造。 又，在第1步驟中，由於將一對冷卻滾筒的旋轉軸方向的一端側及另一端側相互以相同的第1壓力來朝向一對冷卻滾筒相互接近的方向按壓，因此可以使壁厚部穩定來通過冷卻滾筒間。 此外，在第2步驟中，由於是以比第1壓力更高的第2壓力來按壓冷卻滾筒，因此可以在滾筒接觸點充分地將凝固殼層彼此軋縮，且可以抑制於鑄片的厚度中央部分形成未凝固部之情形。

特別是，根據上述(2)中所記載的鑄片的製造方法，藉由將到冷卻滾筒旋轉2圈以上為止的期間設為第2步驟，以形成為即使是在到第2圈為止仍然殘存有上述之熱膨脹部的情況下，仍然是以相同的壓力按壓前述一對冷卻滾筒的旋轉軸方向的一端側及另一端側。因此，可以在滾筒接觸點充分地將凝固殼層彼此軋縮，而可以抑制於鑄片的厚度中央部分形成未凝固部之情形。藉此，可以抑制鑄片的斷裂，且可以穩定來開始進行鑄造。

如此，根據本發明，變得可提供一種在雙滾筒式連續鑄造裝置中，可以抑制鑄片的斷裂，且可以穩定來開始進行鑄造的鑄片的製造方法。

用以實施發明之形態 為了解決上述課題，本案的發明人們專心致志檢討的結果，得到了如以下的知識見解。 在雙滾筒式連續鑄造裝置中，由於是如上述，在已停止冷卻滾筒的狀態下將熔融金屬供給至熔融金屬積存部，因此可在冷卻滾筒的最接近點(滾筒接觸點)中與熔融金屬的接觸時間變長，並局部地被加熱而熱膨脹，且形成熱膨脹部。另一方面，因為在滾筒旋轉方向的比滾筒接觸點更前方側並未與熔融金屬接觸，所以不會熱膨脹，而在與前述熱膨脹部之間產生較大的高低差。

並且，在冷卻滾筒旋轉而上述之熱膨脹部成為與側堰接觸的位置的情況下，會在側堰與冷卻滾筒之間形成間隙。於此間隙可跑入熔融金屬，跑入之熔融金屬固化並與側堰表面的原料金屬一體化，且將其咬入冷卻滾筒之間。此時，在已對冷卻滾筒進行平行控制的情況下，會有下述疑慮：在滾筒接觸點存在有無法充分地將凝固殼層彼此軋縮的區域，而於鑄片的厚度中央部分形成未凝固部，並產生鑄片的斷裂。 再者，隨著時間經過，局部的熱膨脹會被抑制，而上述之熱膨脹部的影響即消失。

以下，針對依據上述知識見解而作成的本發明之一實施形態之鑄片的製造方法，參照附加的圖式來說明。再者，本發明並非限定於以下的實施形態之發明。 在此，在本實施形態中，是使用熔鋼作為熔融金屬，並製造由鋼材所製成的鑄片1。又，在本實施形態中，是設為所製造的鑄片1的寬度在200mm以上且1800mm以下的範圍內，厚度在0.8mm以上且5mm以下的範圍內。

首先，針對在本實施形態之鑄片的製造方法中所使用的雙滾筒式連續鑄造裝置10進行說明。 圖1所示之雙滾筒式連續鑄造裝置10具備有：一對冷卻滾筒11、11；夾送輥13、13，支撐鑄片1；一對側堰15、15，配設於一對冷卻滾筒11、11的寬度方向兩端部；餵槽18，保持熔鋼3，且前述熔鋼3是供給至由這些一對冷卻滾筒11、11與一對側堰15、15所區劃成之熔鋼槽部16；及浸漬噴嘴19，將熔鋼3從此餵槽18供給至熔鋼槽部16。

在此雙滾筒式連續鑄造裝置10中，是藉由熔鋼3接觸於旋轉之冷卻滾筒11、11而被冷卻，以在冷卻滾筒11、11的周面之上成長凝固殼層5、5。並且，藉由將各自形成於一對冷卻滾筒11、11的凝固殼層5、5彼此在滾筒接觸點壓接，以鑄造規定厚度的鑄片1。

在此，如圖2所示，藉由在冷卻滾筒11之端面配設有側堰15，可區劃成熔鋼槽部16。 熔鋼槽部16之熔液面是如圖2所示，形成藉由一對冷卻滾筒11、11的周面及一對側堰15、15包圍四方之矩形狀，並在形成此矩形狀之熔液面的中央部配設有浸漬噴嘴19。

又，如圖3所示，側堰15之與熔鋼3的接觸部是大致形成為倒三角形。在鑄造開始時，因為側堰15的溫度相對較低，所以成為在其接觸部產生原料金屬M之情形。 再者，在側堰15中，是如圖4所示，具有基板15a、及配設在與冷卻滾筒11滑接之區域的陶瓷板15b，陶瓷板15b是以比基板15a更硬質的耐火材所構成。再者，圖4是冷卻滾筒11之端面與陶瓷板15b的接觸部(圖5(d)的E點)的水平截面。

在此，上述雙滾筒式連續鑄造裝置10之鑄造開始時，是在一對冷卻滾筒11、11停止的狀態下，在冷卻滾筒11、11之間插入虛設片材(圖未示)，並朝向熔鋼槽部16供給熔鋼3。 並且，旋轉啟動冷卻滾筒11、11，鑄片1被冷卻滾筒11、11的下方側拉拔過去。

此時，鑄造剛開始時，會使熔鋼槽部16之熔鋼3凝固且鑄片1的厚度會變厚，而形成瘤狀的壁厚部，亦即形成鑄片1之板厚局部地增大的部位。 又，在熔鋼槽部16中，會發生來自浸漬噴嘴19之熔鋼3的吐出流沖洗凝固殼層5的殼層沖洗。此殼層沖洗在熔鋼槽部16之熔液面高度變高時即變得不會發生。

在此，使用圖5來說明在鑄造剛開始時的冷卻滾筒11與側堰15之間的關係。 首先，如圖5(a)所示，在供給熔鋼3之前，冷卻滾筒11與側堰15是密合的狀態。

然後，在冷卻滾筒11、11停止的狀態下供給熔鋼3。如此一來，如圖5(b)所示，在冷卻滾筒11、11的最接近點P(滾筒接觸點)的附近，冷卻滾筒11藉由與熔鋼3的接觸而熱膨脹，且形成熱膨脹部E。再者，因為滾筒旋轉方向R的比冷卻滾筒11、11的最接近點P更前方側的區域並未與熔鋼3接觸，所以不會熱膨脹，而在與熱膨脹部E之間產生較大的高低差。 另一方面，因為滾筒旋轉方向R的比冷卻滾筒11、11的最接近點P更後方側的區域位於熔鋼槽部16，所以會因與熔鋼3的接觸而熱膨脹，但依據與熔鋼3的接觸時間，熱膨脹量是隨著朝向滾筒旋轉方向R的後方側而逐漸變小。因此，雖然側堰15是以傾斜的狀態與冷卻滾筒11、11抵接，但不會產生很大的間隙。

在此狀態下，啟動冷卻滾筒11、11的旋轉。此時，也如圖5(c)所示，滾筒旋轉方向R的比冷卻滾筒11、11的最接近點P更後方側的區域雖然有熱膨脹，但由於該熱膨脹量隨著朝向滾筒旋轉方向R的後方側而逐漸變小，因此側堰15雖然是以傾斜的狀態與冷卻滾筒11、11抵接，但並不會產生較大的間隙。

並且，當冷卻滾筒11進一步旋轉，且熱膨脹部E(鑄造開始時，在已停止冷卻滾筒11時位於冷卻滾筒11、11的最接近點P(滾筒接觸點)的部分)位於與側堰15滑接的區域時，會如圖5(d)所示，於側堰15與冷卻滾筒11之間產生間隙。在此，當間隙的大小成為例如0.2mm以上時，會成為在此間隙跑入熔鋼3之情形。

在此，在鑄造開始時，如圖4所示，會在側堰15的表面形成有原料金屬M，跑入側堰15與冷卻滾筒11之間的間隙的熔鋼3固化並與上述之原料金屬M一體化，而被咬入冷卻滾筒11、11之間。 於冷卻滾筒11、11之間咬入有原料金屬M的部分，會使鑄片之板厚在寬度方向且在長邊方向上局部地變厚。

因此，在本實施形態中，是將冷卻滾筒11、11的壓力控制分為下述步驟來實施： (a)第1步驟：從已停止一對冷卻滾筒11、11的狀態到使一對冷卻滾筒11、11旋轉啟動，且鑄片1之壁厚部通過一對冷滾筒11、11的最接近點P(滾筒接觸點)為止； (b)第2步驟：從第1步驟後，到冷卻滾筒11、11旋轉1圈以上為止；及 (c)第2步驟後的第3步驟。 以下，針對各個步驟，參照顯示冷卻滾筒的壓力控制方法的說明圖即圖6來說明。

(第1步驟) 首先，在第1步驟中，是如圖6(a)所示，藉由配設於一對冷卻滾筒11、11的旋轉軸方向的一端側及另一端側的油壓缸21A、21B，以規定的壓力(第1壓力)將一對冷卻滾筒11、11朝向相互接近的方向按壓。 在本實施形態中，是如圖6(a)所示，於移動側的冷卻滾筒11a上配設有油壓缸21A、21B，且構成為將移動側的冷卻滾筒11a朝向固定側的冷卻滾筒11b來按壓。再者，油壓缸21A、21B雖然是固定於支柱的側面，但為了簡略化，支柱並未圖示。 第1壓力是以在不對冷卻滾筒11的啟動造成影響的範圍內儘可能較高之值作為目標，但其具體的數值主要是依據冷卻滾筒11的寬度、直徑、熔融金屬種類、滾筒最大驅動力來決定。現實上來說，因為在事前的計算等求出適當值是困難的，所以是在實際的實驗中求出適當值來進行設定。

(第2步驟) 接著，在第2步驟中，是如圖6(a)所示，藉由配設於一對冷卻滾筒11、11的旋轉軸方向的一端側及另一端側的油壓缸21A、21B，以規定的壓力(第2壓力)將一對冷卻滾筒11、11朝向相互接近的方向按壓。 再者，第2壓力雖然是以在不對冷卻滾筒11之表面造成變形等損傷的範圍內儘可能較高之值作為目標，但主要是依據冷卻滾筒11的寬度、直徑、表面形狀、表面材質、熔融金屬種類、及最大滾筒軋縮來決定。現實上來說，是與第1壓力同樣地，在實際的實驗中求出適當值來進行設定。 在此，第2步驟中的第2壓力是設定得比第1步驟中的第1壓力更高。

也就是說，在第1步驟及第2步驟中，是藉由配設於一對冷卻滾筒11、11的旋轉軸方向的一端側及另一端側的油壓缸21A、21B，各自相互地以相同的壓力來朝一對冷卻滾筒11、11接近的方向按壓。因此，如上述，成為即使發生原料金屬M的咬入，仍是朝冷卻滾筒11、11彼此接近的方向按壓之情形。 再者，在本案中，「相同的壓力」雖然容許10%的誤差，但為了使鑄造更加穩定來開始，宜將誤差範圍管理成容許5%以下，較佳的是1%以下。

(第3步驟) 接著，在第3步驟中，是如圖6(b)所示，進行壓力控制，以使一對冷卻滾筒11、11的旋轉軸方向的一端側及另一端側的反作用力之合計值成為規定值，並且使一對冷卻滾筒11、11的相互的旋轉軸保持為平行。 具體而言，是如圖6(b)所示，於移動側的冷卻滾筒11a上配設有油壓缸21A、21B，且固定側的冷卻滾筒11b上配設有測力器(load cell)22A、22B。再者，測力器22A、22B雖然是固定於支柱的側面，但為了簡略化，支柱並未圖示。將藉由測力器22A、22B所測定的反作用力訊號發送至反作用力控制部24，並在此反作用力控制部24中以使總和荷重成為規定值的方式來給予指令，以在油壓缸21A、21B進行前進後退。 藉此，成為一對冷卻滾筒11、11的相互的旋轉軸保持為平行，而可製造已進行板厚控制的鑄片1。再者，前述總和荷重之規定值雖然是以主要在滿足鑄片1的品質的範圍內，且維持作業的穩定性作為目標，但主要是依據冷卻滾筒11的寬度、直徑、熔融金屬種類來決定。現實上來說，是與第1壓力、第2壓力同樣地，在實際的實驗中求出適當值來進行設定。

在此，在第2步驟中，以設為從第1步驟後到冷卻滾筒11旋轉2圈以上為止的期間為宜。 但是，因為當從第2步驟到第3步驟的切換時機延遲時，會使得到已進行板厚控制的鑄片1為止的初期不良量變多，所以宜在冷卻滾筒11旋轉3圈前切換為第3步驟。

根據設為如以上之構成的本實施形態的鑄片1的製造方法，在從第1步驟之後到冷卻滾筒11、11旋轉1圈以上為止的第2步驟中，由於是藉由配設於一對冷卻滾筒11、11的旋轉軸方向的一端側及另一端側的油壓缸21A、21B，以規定的壓力(第2壓力)朝一對冷卻滾筒11、11相互接近的方向來按壓，因此會使冷卻滾筒11之熱膨脹部E位於與側堰15滑接的區域，而在側堰15與冷卻滾筒11之間產生間隙。因此，即使在熔鋼3跑入此間隙而發生原料金屬M的捲入的情況下，仍然成為將一對冷卻滾筒11、11朝相互接近的方向按壓之情形，而可以在一對冷卻滾筒11、11的最接近點P(滾筒接觸點)中充分地將凝固殼層5、5彼此軋縮。從而，鑄片1的厚度中央部分的未凝固部幾乎不被形成，而可維持鑄片強度。藉此，可以抑制鑄片1的斷裂，且可以穩定來開始進行鑄造。

又，在本實施形態的鑄片1的製造方法中，由於在從已停止一對冷卻滾筒11、11的狀態到使一對冷卻滾筒11、11旋轉啟動，並讓鑄片1之壁厚部通過一對冷卻滾筒11、11的最接近點P(滾筒接觸點)為止的第1步驟中，藉由配設於一對冷卻滾筒11、11的旋轉軸方向的一端側及另一端側的油壓缸21A、21B，以相對較低壓的第1壓力來朝向一對冷卻滾筒11、11相互接近的方向按壓，因此可以使鑄造開始時所形成的鑄片1的壁厚部相對較穩定來通過冷卻滾筒11、11之間，而可以抑制對鑄造的影響。 此外，在第2步驟中，由於是以比第1步驟中的第1壓力更高的第2壓力來按壓冷卻滾筒11，因此可以在一對冷卻滾筒11、11的最接近點P(滾筒接觸點)充分地將凝固殼層5、5彼此軋縮。因此，鑄片1的厚度中央部分的未凝固部幾乎不被形成，而可以維持鑄片強度。

再者，在本實施形態中，在將第2步驟設為從第1步驟後到冷卻滾筒11旋轉2圈以上為止的期間的情況下，即使在到第2圈為止仍然殘存有上述之熱膨脹部E且發生原料金屬M的咬入，也可以在一對冷卻滾筒11、11的最接近點P(滾筒接觸點)充分地將凝固殼層5、5彼此軋縮。藉此，可以抑制鑄片1的斷裂，且可以穩定來開始進行鑄造。

以上，雖然針對本發明的實施形態的鑄片的製造方法具體地進行了說明，但本發明並非限定於此，且可在不脫離該發明之技術性思想的範圍內進行適當變更。 在本實施形態中，雖然是舉圖1所示之雙滾筒式連續鑄造裝置為例來進行說明，但並非限定於此。 又，冷卻滾筒的按壓方式並非限定於圖6所示的情形，只要是可如在實施形態所示地實施壓力控制的構成即可。 實施例

以下，針對用來確認本發明的效果之所實施的實驗結果進行說明。 使用圖1所示之雙滾筒式連續鑄造裝置，並進行了由碳量0.05mass%的碳鋼所形成之鑄片的製造。 在此，是將冷卻滾筒直徑設為600mm，並將冷卻滾筒寬度設為400mm。又，將穩定鑄造的鑄片厚度設為2.0mm。

在本發明例1中，是在冷卻滾筒的旋轉圈數為0.1圈的時間點，實施從第1步驟到第2步驟的切換，並在冷卻滾筒的旋轉圈數為1.3圈的時間點，實施從第2步驟到第3步驟的切換。 在本發明例2中，是在冷卻滾筒的旋轉圈數為0.1圈的時間點，實施從第1步驟到第2步驟的切換，並在冷卻滾筒的旋轉圈數為2.3圈的時間點，實施從第2步驟到第3步驟的切換。 在比較例中，是在冷卻滾筒的旋轉圈數為0.1圈的時間點，實施從第1步驟到第2步驟的切換，並在冷卻滾筒旋轉圈數為0.4圈的時間點，實施從第2步驟到第3步驟的切換。再者，此情況下之從第2步驟到第3步驟的切換是相當於殼層沖洗結束的時間點。

並且，在本發明例1、2及比較例中，對冷卻滾筒的旋轉第1~2圈中的鑄片的斷裂次數及斷裂數進行了評價。將評價結果顯示於表1。 又，將在比較例中的滾筒反作用力與滾筒空隙之變化顯示於圖7，並將在本發明例1中的滾筒反作用力與滾筒空隙之變化顯示於圖8。

[表1]

在比較例中，冷卻滾筒的旋轉第1~2圈中的鑄片的斷裂率為25%，鑄造的開始有不穩定傾向。 相對於此，在本發明例1、2中，冷卻滾筒的旋轉第1~2圈中的鑄片的斷裂率為0%。

又，在比較例中，是如圖7所示，成為在WS(工作側，Work Side)咬入原料金屬時，DS(驅動側，Drive Side)之滾筒空隙順應於WS，此時，在DS中會使滾筒的反作用力大幅降低，而使冷卻滾筒與凝固殼層的接觸變得不穩定，冷卻變得不充分。 相對於此，在本發明例1中，是如圖8所示，即使是在WS咬入原料金屬的時間點上，在DS仍未使滾筒的反作用力降低，而將凝固殼層彼此強力地壓接，使DS之滾筒空隙變小。從而，鑄片之厚度中央部分的未凝固部幾乎不存在，且鑄片的表面溫度變得相對較低，而可維持鑄片強度。藉此，可抑制鑄片的斷裂。

由以上的結果，根據本發明的鑄片的製造方法，已確認到下述情形：可以提供一種在雙滾筒式連續鑄造裝置中，可以抑制鑄片的斷裂，且可穩定來開始進行鑄造的鑄片的製造方法。 產業上之可利用性

根據本發明，可以提供一種在雙滾筒式連續鑄造裝置中，可以抑制鑄片的斷裂，且可穩定來開始進行鑄造的鑄片的製造方法。

1:鑄片 3:熔鋼(熔融金屬) 5:凝固殼層 10:雙滾筒式連續鑄造裝置 11、11a、11b:冷卻滾筒 13:夾送輥 15:側堰 15a:基板 15b:陶瓷板 16:熔鋼槽部(熔融金屬積存部) 18:餵槽 19:浸漬噴嘴 21A、21B:油壓缸 22A、22B:測力器 24:反作用力控制部 E:熱膨脹部 M:原料金屬 P:最接近點 R:滾筒旋轉方向 DS:驅動側 WS:工作側

圖1是顯示在本發明之一實施形態之鑄片的製造方法中所使用的雙滾筒式連續鑄造裝置的一例的說明圖。 圖2是圖1所示之雙滾筒式連續鑄造裝置的一部分放大說明圖。 圖3是圖1所示之雙滾筒式連續鑄造裝置的側堰的放大說明圖。 圖4是圖3之截面說明圖。 圖5是鑄造開始時的冷卻滾筒及側堰的說明圖。 圖6是顯示第1步驟及第2步驟、以及第3步驟中的冷卻滾筒的壓力控制方法的說明圖。 圖7是顯示在比較例中的滾筒反作用力與滾筒空隙之關係的圖表。 圖8是顯示在本發明例1中的滾筒反作用力與滾筒空隙之關係的圖表。

1:鑄片

3:熔鋼(熔融金屬)

5:凝固殼層

10:雙滾筒式連續鑄造裝置

11:冷卻滾筒

13:夾送輥

15:側堰

16:熔鋼槽部(熔融金屬積存部)

18:餵槽

19:浸漬噴嘴

R:滾筒旋轉方向

Claims (2)

1. 一種鑄片的製造方法，是將熔融金屬供給至藉由旋轉的一對冷卻滾筒與一對側堰所形成的熔融金屬積存部，並於前述一對冷卻滾筒的周面使凝固殼層形成及成長來製造鑄片，前述鑄片的製造方法的特徵在於： 在第1步驟中，是將前述一對冷卻滾筒的旋轉軸方向的一端側及另一端側相互以相同的第1壓力，朝向前述一對冷卻滾筒相互接近的方向按壓，其中前述第1步驟是在鑄造開始時，讓在已停止前述一對冷卻滾筒的狀態下將前述熔融金屬供給到前述熔融金屬積存部時所形成的前述鑄片的壁厚部，於前述冷卻滾筒的旋轉啟動後到通過前述一對冷卻滾筒的最接近點為止的步驟， 在從前述第1步驟後到前述一對冷卻滾筒旋轉1圈以上為止的第2步驟中，是將前述一對冷卻滾筒的旋轉軸方向的一端側及另一端側相互以相同且比前述第1壓力更高的第2壓力，朝向前述一對冷卻滾筒相互接近的方向按壓， 在前述第2步驟後之第3步驟中，進行壓力控制，以使前述一對冷卻滾筒的旋轉軸方向的一端側及另一端側的反作用力的合計值成為規定之值，且前述一對冷卻滾筒的相互的旋轉軸保持為平行。
2. 如請求項1之鑄片的製造方法，其中前述第2步驟是從前述第1步驟後到前述一對冷卻滾筒旋轉2圈以上為止的期間。

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