TW201348071A - 製造船的方法 - Google Patents

Abstract

一種製造船的方法，包括以下步驟：將一船底鋁板衝壓成一船底殼；將一第一右舷鋁板衝壓成一右舷殼；將一第一左舷鋁板衝壓成一左舷殼；將一船尾鋁板形成一船尾殼；將一主結構鋁板裁剪成一適當的形狀和尺寸，並衝壓成一主結構；結合一龍骨、該主結構和該船底殼；結合該船底殼、該右舷殼以及該左舷殼，形成一船殼；結合一船尾模組、該船底殼和該船尾殼；以及結合一上蓋和該船殼。

Description

製造船的方法

本發明係關於一種製造船的方法，特別是一種製造具有強化結構之船的方法。

玻璃纖維與海洋等級鋁合金，是目前最廣為被使用於建造小型船隻的材料。玻璃纖維的主要優點是可塑性高，造船師幾乎可以不受限制地創造美觀又具流體特性的船隻。然而主要缺點則包括：1)不環保，玻璃纖維不能回收再利用；2)較費能源，在相同的強度需求下，以玻璃纖維製成的船必須使用比鋁合金製成的船更多重量的材料，因此船隻必須耗用更多的能源才能航行。

相對於玻璃纖維，鋁合金的主要優點除了材質較輕較省能源之外，還可以完全回收再利用。然而其缺點是可塑性低。傳統的鋁船造船師因現有機具與製造方式的限制，只能對鋁合金板進行摺、彎、捲、切和黏等加工手段。鋁合金船上所有使用鋁板製造的物件，都必須被設計成可以展開成平面的板件，切割成設計尺寸後，再利用摺角、彎曲、捲曲和焊接或鉚接等手段，將各式板件結合，建造成一艘船。

傳統鋁船的設計與施工方式，限制了傳統鋁船的造型與結構的發展。造型上因為只能用平面、圓柱曲面和椎型 曲面等構成，因此在流體特性上不若玻璃纖維船來的優異；結構上也因為相同的理由必須採用過多的焊接使得結構強度與耐用性下降，增加安全疑慮。

基於環保、節能、美感和安全等理由，有必要汲取玻璃纖維船和傳統鋁合金船的優點，對傳統鋁合金船的設計進行改良，提供一種新的製造船的方法。此種製造船的方法可配合模具成型技術的使用，善加利用鋁合金有限的延展性，進行多向彎曲成形，減少板件數量和焊接處，進而改善流體特性、提升美感、同時又增加結構力與耐用性的新鋁合金船。

本發明之主要目的係在提供一種製造船的方法，經由此法製造出的船係以鋁製成，其具有強化結構。

為達成上述之目的，本發明提供一種製造船的方法，包括以下步驟：將一船底鋁板衝壓成一船底殼；將一第一右舷鋁板衝壓成一右舷殼；將一第一左舷鋁板衝壓成一左舷殼；將一船尾鋁板形成一船尾殼；將一主結構鋁板裁剪成一適當的形狀和尺寸，並衝壓成一主結構；結合一龍骨、該主結構和該船底殼；結合該船底殼、該右舷殼以及該左舷殼，形成一船殼；結合一船尾模組、該船底殼和該船尾殼；以及結合一上蓋和該船殼。

為讓本發明之上述和其他目的、特徵和優點能更明顯易懂，下文特舉出本發明之具體實施例，並配合所附圖式，作詳細說明如下。

以下請參考圖1至圖3關於依據本發明之一實施例之製造船的方法。圖1係依據本發明之一實施例之製造船的方法的流程圖；圖2係依據本發明之一實施例之將第一右舷鋁板衝壓成右舷殼之步驟之流程示意圖；圖3係依據本發明之一實施例之將第一左舷鋁板衝壓成左舷殼之步驟之流程示意圖。並請一併參考圖4至圖30關於本發明之一實施例之製造船的方法之示意圖。

步驟101：將船底鋁板衝壓成船底殼。

如圖4所示，在本實施例中，船底鋁板121a係一平面鋁板。將平面的船底鋁板121a衝壓後，即形成圖5所示之具有弧度與縱向助漂條造型之船底殼121。然而，船底鋁板121a和船底殼121之造型並不以此為限。

步驟102：將底部前腳殼板衝壓成底部前腳殼

如圖6所示，在本實施例中，底部前腳殼板124a係一平面鋁板。將平面的底部前腳殼板124a衝壓後，即形成圖7所示之具有弧度之底部前腳殼124。然而，底部前腳殼板124a和底部前腳殼124之造型並不以此為限。

步驟103：將第一右舷鋁板衝壓成右舷殼

如圖2所示，在本實施例中，將一第一右舷鋁板122a衝壓成一右舷殼122之步驟更包括：步驟201：將第一右舷鋁板122a衝壓成第二右舷鋁板122b；以及步驟202：將第二右舷鋁板122b衝壓成右舷殼122。

如圖8所示，在本實施例中，第一右舷鋁板122a係一平面鋁板。將平面的第一右舷鋁板122a衝壓後，即形成圖9所示之具有弧度之第二右舷鋁板122b。將第二右舷鋁板122b的船舷部分再次衝壓，使右舷船舷1221成形，即形成圖10所示之右舷殼122。然而，本發明之將一第一右舷鋁板122a衝壓成一右舷殼122之步驟並不以此為限，其可依照設計需求和衝壓技術而有所變更，第一右舷鋁板122a、第二右舷鋁板122b和右舷殼122之造型亦不以此為限。

步驟104：將第一左舷鋁板衝壓成左舷殼

如圖3所示，在本實施例中，將一第一左舷鋁板123a衝壓成一左舷殼123之步驟更包括：步驟301：將第一左舷鋁板123a衝壓成第二左舷鋁板123b；以及步驟302：將第二左舷鋁板123b衝壓成左舷殼123。

如圖11所示，在本實施例中，第一左舷鋁板123a係一平面鋁板。將平面的第一左舷鋁板123a衝壓後，即形成圖12所示之具有弧度之第二左舷鋁板123b。將第二左舷 鋁板123b的船舷部分再次衝壓，使左舷船舷1231成形，即形成圖13所示之左舷殼123。然而，本發明之將一第一左舷鋁板123a衝壓成一左舷殼123之步驟並不以此為限，其可依照設計需求和衝壓技術而有所變更，第一左舷鋁板123a、第二左舷鋁板123b和左舷殼123之造型亦不以此為限。

步驟105：將船尾鋁板衝壓成船尾殼

如圖18所示，在本實施例中，船尾鋁板40a係一平面鋁板。將船尾鋁板40a衝壓後，即形成圖19所示之船尾殼40。然而，本發明之船尾鋁板40a和船尾殼40之造型並不以此為限。

步驟106：將主結構鋁板裁剪成適當的形狀和尺寸，並衝壓成主結構

如圖14所示，在本實施例中，主結構鋁板22a係一裁剪成適當的形狀和尺寸之平面鋁板。將主結構鋁板22a配合裁切之部位衝壓後，即形成圖15所示之主結構22。在本實施例中，主結構22係用作增加船1的支撐力，主結構22包括二直板221、八個橫板222和八個空孔223，直板221係以垂直方式和橫板222結合。然而，本發明之主結構鋁板22a和主結構22之造型並不以此為限，直板221、橫板222和空孔223之數量亦不以此為限。

步驟107：將船首板裁剪成適當的形狀和尺寸，並衝壓成船首結構。

如圖16所示，在本實施例中，船首板21a係一裁剪成適當的形狀和尺寸之平面鋁板。將船首板21a配合裁切之部位衝壓後，即形成圖17所示之船首結構21，用作增加船首部位之支撐力。然而，本發明之船首板21a和船首結構21之造型並不以此為限。

步驟108：結合船首結構、主結構和龍骨，形成肋骨體。

如圖20、圖21和圖23所示，在本實施例中，主結構22亦包括二縱向板224和三橫向板225。船首結構21與該主結構22係透過縱向板224以垂直方向結合，主結構22和橫向板225以垂直方式結合，且主結構22係由龍骨26之上方和龍骨26結合，以形成一肋骨體20，用以提高船1的支撐力。在本實施例中，主結構22、縱向板224、橫向板225、船首結構21和龍骨26間係以焊接或鉚接的方式結合。然而，本發明之縱向板224和橫向板225之數量並不以此為限，主結構22、縱向板224、橫向板225、船首結構21和龍骨26間的結合方式亦不以此為限。

步驟109：結合龍骨、主結構和船底殼。

如圖23所示，將龍骨26和主結構22放置於船底殼121上方，並將龍骨26、主結構22和船底殼121以焊接或鉚接的方式結合，使得船底殼121的支撐力更為強化。然而， 龍骨26、主結構22和船底殼121的結合方式並不以此為限。

步驟110：結合船底殼、右舷殼以及左舷殼，形成船殼。

如圖24所示，將船底殼121、右舷殼122以及左舷殼123以焊接或鉚接的方式結合，以形成一完整且具備水密性的船殼10。然而，船底殼121、右舷殼122以及左舷殼123的結合方式並不以此為限。

步驟111：結合船尾模組、船底殼和船尾殼。

如圖25至圖27所示，將一已成形之船尾模組25放置於船底殼121上方，並將船尾模組25和船底殼121以焊接或鉚接的方式結合。接著，將船尾殼40放置於船尾模組25之上方，將船尾殼40與船尾模組25以焊接或鉚接的方式結合(如圖27)，以形成船1的船尾部分。然而，船底殼121、船尾模組25以及船尾殼40的結合方式以及位置並不以此為限。

步驟112：結合船側強化結構和船殼。

如圖28所示，將船側強化結構27和船殼10之內側以焊接或鉚接的方式結合，以增加船殼10的側面支撐力。然而，船側強化結構27和船殼10的結合方式並不以此為限。

步驟113：結合上蓋和船殼。

如圖29所示，將一上蓋30放置於肋骨體20上方，並將上蓋30和船殼10以焊接或鉚接的方式結合。上蓋30係用以承載乘客或貨物，且肋骨體20可對上蓋30提供支撐力。在本實施例中，上蓋30係以鋁、木板、匣板、或塑化板材製成，然而本發明並不以此為限。

步驟114：接合底部前腳殼於船底殼。

如圖30所示，將底部前腳殼124和船底殼121以焊接或鉚接的方式結合，用以提升航行效能，並增加船底殼121之耐衝擊能力。

此處需注意的是，本發明之製造船之方法並不以上述之步驟次序為限，只要能達成本發明之目的，上述之步驟次序亦可加以改變。

綜上所陳，本發明無論就目的、手段及功效，在在均顯示其迥異於習知技術之特徵，懇請 貴審查委員明察，早日賜准專利，俾嘉惠社會，實感德便。惟應注意的是，上述諸多實施例僅係為了便於說明而舉例而已，本發明所主張之權利範圍自應以申請專利範圍所述為準，而非僅限於上述實施例。

1‧‧‧船

10‧‧‧船殼

11‧‧‧容納空間

12‧‧‧外表面

121‧‧‧船底殼

121a‧‧‧船底鋁板

122‧‧‧右舷殼

122a‧‧‧第一右舷鋁板

122b‧‧‧第二右舷鋁板

1221‧‧‧右舷船舷

123‧‧‧左舷殼

123a‧‧‧第一左舷鋁板

123b‧‧‧第二左舷鋁板

1231‧‧‧左舷船舷

124‧‧‧底部前腳殼

124a‧‧‧底部前腳殼板

20‧‧‧肋骨體

21‧‧‧船首結構

21a‧‧‧船首板

22‧‧‧主結構

221‧‧‧直板

222‧‧‧橫板

223‧‧‧空孔

224‧‧‧縱向板

225‧‧‧橫向板

22a‧‧‧主結構鋁板

25‧‧‧船尾模組

26‧‧‧龍骨

27‧‧‧船側強化結構

30‧‧‧上蓋

40‧‧‧船尾殼

40a‧‧‧船尾鋁板

圖1係依據本發明之一實施例之製造船的方法的流程示意圖。

圖2係依據本發明之一實施例之將第一右舷鋁板衝壓成右舷殼之步驟之流程示意圖。

圖3係依據本發明之一實施例之將第一左舷鋁板衝壓成左舷殼之步驟之流程示意圖。

圖4係依據本發明之一實施例之船底鋁板之示意圖。

圖5係依據本發明之一實施例之衝壓船尾殼之示意圖。

圖6係依據本發明之一實施例之底部前腳殼板之示意圖。

圖7係依據本發明之一實施例之衝壓底部前腳殼之示意圖。

圖8係依據本發明之一實施例之第一右舷鋁板之示意圖。

圖9係依據本發明之一實施例之衝壓第二右舷鋁板之示意圖。

圖10係依據本發明之一實施例之衝壓右舷殼之示意圖。

圖11係依據本發明之一實施例之第一左舷鋁板之示意圖。

圖12係依據本發明之一實施例之衝壓第二左舷鋁板之示意圖。

圖13係依據本發明之一實施例之衝壓左舷殼之示意圖。

圖14係依據本發明之一實施例之主結構鋁板之示意圖。

圖15係依據本發明之一實施例之衝壓主結構之示意圖。

圖16係依據本發明之一實施例之船首板之示意圖。

圖17係依據本發明之一實施例之衝壓船首結構之示意圖。

圖18係依據本發明之一實施例之船尾鋁板之示意圖。

圖19係依據本發明之一實施例之船尾殼之示意圖。

圖20係依據本發明之一實施例之縱向板和龍骨之示意圖。

圖21係依據本發明之一實施例之橫向板之示意圖。

圖22係依據本發明之一實施例之船側強化結構之示意圖。

圖23係依據本發明之一實施例之結合船首結構、主結構、龍骨和船底殼之示意圖。

圖24係依據本發明之一實施例之結合船底殼、右舷殼以及左舷殼之示意圖。

圖25係依據本發明之一實施例之船尾模組之示意圖。

圖26係依據本發明之一實施例之結合船尾模組和船底殼之示意圖。

圖27係依據本發明之一實施例之結合船尾殼、船尾模組和船底殼之示意圖。

圖28係依據本發明之一實施例之結合船側強化結構和船殼之示意圖。

圖29係依據本發明之一實施例之結合上蓋和船殼之示意圖。

圖30係依據本發明之一實施例之接合底部前腳殼於船底殼之示意圖。

101‧‧‧將船底鋁板衝壓成船底殼

102‧‧‧將底部前腳殼板衝壓成底部前腳殼

103‧‧‧將第一右舷鋁板衝壓成右舷殼

104‧‧‧將第一左舷鋁板衝壓成左舷殼

105‧‧‧將船尾鋁板衝壓成船尾殼

106‧‧‧將主結構鋁板裁剪成適當的形狀和尺寸，並衝壓成主結構

107‧‧‧將船首板裁剪成適當的形狀和尺寸，並衝壓成船首結構

108‧‧‧結合船首結構、縱向板、橫向板、主結構和龍骨，形成肋骨體

109‧‧‧結合龍骨、主結構和船底殼

110‧‧‧結合船底殼、右舷殼以及左舷殼，形成船殼

111‧‧‧結合船尾模組、船底殼和船尾殼

112‧‧‧結合船側強化結構和船殼

113‧‧‧結合上蓋和船殼

114‧‧‧接合底部前腳殼於船底殼

Claims (10)

1. 一種製造船1的方法，該方法包括以下步驟：將一船底鋁板121a衝壓成一船底殼121；將一第一右舷鋁板122a衝壓成一右舷殼122；將一第一左舷鋁板123a衝壓成一左舷殼123；將一船尾鋁板40a形成一船尾殼40；將一主結構鋁板22a裁剪成一適當的形狀和尺寸，並衝壓成一主結構22；結合一龍骨26、該主結構22和該船底殼121；結合該船底殼121、該右舷殼122以及該左舷殼123，形成一船殼10；結合一船尾模組25、該船底殼121和該船尾殼40；以及結合一上蓋30和該船殼10。
2. 如申請專利範圍第1項所述之製造船1的方法，其中該主結構22包括複數直板221、複數橫板222和複數空孔223。
3. 如申請專利範圍第2項所述之製造船1的方法，其中該主結構22更包括至少一縱向板224和至少一橫向板225。
4. 如申請專利範圍第3項所述之製造船1的方法，更包括以下步驟：將一船首板21a裁剪成一適當的形狀和尺寸，並衝壓成一船首結構21。
5. 如申請專利範圍第4項所述之製造船1的方法，更包括以下步驟：結合該船首結構21、該主結構22和該龍骨26，形成一肋骨體20。
6. 如申請專利範圍第5項所述之製造船1的方法，更包括以下步驟：結合一船側強化結構27和該船殼10。
7. 如申請專利範圍第6項所述之製造船1的方法，更包括以下步驟：將一底部前腳殼板124a衝壓成一底部前腳殼124；以及接合該底部前腳殼124於該船底殼121。
8. 如申請專利範圍第7項所述之製造船1的方法，其中該船首結構21與該主結構22透過該至少一縱向板224以垂直方式結合，該主結構22和該至少一橫向板225以垂直方式結合。
9. 如申請專利範圍第8項所述之製造船1的方法，其中該複數直板係以垂直方式和該複數橫板結合。
10. 如申請專利範圍第9項所述之製造船1的方法，其中該上蓋30係以鋁、木板、匣板、或塑化板材製成。