TR201806758T4 - Kalıplanmış malzeme imalat usulü ve kalıplanmış malzeme. - Google Patents

Abstract

Bir form verilmiş malzeme, en azından bir dışarı-çekme işlemini ve dışarı-çekme işleminden sonra gerçekleştirilen en azından bir çekme işlemini kapsayan form vermenin gerçekleştirilmesiyle imal edilmektedir. Dışarı-çekme işleminde kullanılan bir zımba (31) arka uç yanında bir bitiş uç yanındakine göre daha geniş olacak şekilde oluşturulmaktadır. Bir ham malzeme metal plakasının bir itme deliği (30a) içine zımba (31) ile itilmesiyle, bir flanş bölümüne karşılık gelen ham malzeme metal plaka bölümünde ütüleme gerçekleştirilmektedir.

Description

TARIFNAME Kaliplanmis Malzeme Imalat Usulü ve Kaliplanmis Malzeme Bulusun Teknik Alani Bu bulus, boru sekilli bir gövde bölümü ve gövde bölümünün bir uç bölümü üzerinde olusturulan bir flans bölümüne sahip bulunan bir form verilmis malzemenin imal edilmesi için bir form verilmis malzeme imalat usulüne ve form verilmis malzemeye iliskindir.

Bulusla Ilgili Bilinen Hususlar Örnegin, patent-olmayan Belge 1 ve benzer belgelerde açiklanip gösterildigi gibi, boru seklinde bir gövde bölümüne ve gövde bölümünün bir uç bölümü üzerinde olusturulan bir flans bölümüne sahip olan bir form verilmis malzeme bir çekme isleminin gerçeklestirilmesiyle imal edilmektedir. Çekme isleminde, gövde bölümü bir ham malzeme metal plakasinin gerilmesiyle olusturulmaktadir. Bu durumda, gövde bölümünün plaka kalinligi ham malzemenin plaka kalinligindan daha ince hale gelmektedir. Bu arada, metal plakanin flans bölümüne karsilik gelen bölümü gövde bölümü olusumuna karsilik olarak bütün olarak büzülme geçirmekte ve bu durumda, flans bölümünün plaka kalinligi ham malzemenin plaka kalinligindan daha kalin hale gelmektedir.

Yukarida açiklanan gibi bir form verilmis malzeme, örnegin,Patent Belgesi 1 ve benzer belgelerde açiklanip gösterildigi sekilde bir motor kasasi olarak kullanilabilmektedir. Bu durumda, gövde bölümünün motor kasasinin disina manyetik sizintiyi önleyen bir perdeleyici malzeme olarak islev görmesi beklenmektedir. Ayrica, motorun yapisina bagli olarak, gövde bölümünün bir statörün arka çatali olarak islev görmesi de beklenmektedir. Gövde bölümünün bir perdeleme malzemesi ya da bir arka çatal olarak performansi kalinligi arttikça gelismektedir. Bu durumda, form verilmis bir malzeme yukarida açiklandigi gibi bir çekme islemi ile imal edildiginde ve çekme islemi esnasinda cereyan eden plaka kalinligi azalmasi göz önüne alindiginda gövde bölümünün gerekli plaka kalinligindan daha büyük bir kalinliga sahip olan bir ham malzeme metal plakasi seçilmektedir. Bu arada, flans bölümü çogu zaman motor kasasinin bir baglanti nesnesine baglanmasi için kullanilmaktadir. Bu durumda, flans bölümünün sabit bir mukavemete sahip bulunmasi beklenmektedir.

Patent-olmayan Belge 1: "Basics of Plastic Forming", Masao Murakawa ve üç çalisma malzeme imalat usulünü açiklamaktadir.

Bulusun Açiklamasi Yukarida açiklanan gibi geleneksel bir form verilmis malzeme imalat usulünde, boru sekilli bir gövde bölümüne ve gövde bölümünün bir uç bölümü üzerinde olusturulmus bir flans bölümüne sahip olan bir form verilmis malzeme bir çekme isleminin gerçeklestirilmesiyle imal edilmektedir ve bu durumda, flans bölümünün plaka kalinligi ham malzemenin plaka kalinligindan fazla olmaktadir.

Bu durumda, flans bölümünün plaka kalinligi, flans bölümünden beklenen bir performans seviyesini gösteren bir plaka kalinligini asarak gerekli olmayan sekilde kalinlasabilmektedir.

Neticede, form verilmis malzeme gerekli olmayan sekilde agirlasmakta ve bu durum, form verilmis malzeme düsük agirlikli olmasi gereken bir motor kasasi ya da benzer kisma uygulandiginda sorun çikarmaktadir.

Bu bulus, yukarida açiklanan problemin çözülmesi için tasarlanmistir ve bu bulusun bir amaci, flans bölümünün kalinliginda gerekli olmayan sekildeki artislarin önüne geçilmesini saglayabilen, form verilmis malzemenin agirliginda ve ham malzeme metal plakasi boyutundaki azalmalari mümkün kilabilen bir form verilmis malzeme imalat usulü ve bir form verilmis malzemenin temin edilmesidir.

Bulus istem 1'de tanimlanmistir. Daha baska gelismeler bagimli istemlerde verilmistir.

Ayrica, bir örnege göre bir form verilmis malzeme bir ham malzeme metal plakasi üzerinde en azindan iki form verme isleminin gerçeklestirilmesiyle imal edilmektedir; form verilmis malzeme boru sekilli bir gövde bölümüne ve gövde bölümünün bir uç kismi üzerinde olusturulan bir flans bölümüne sahip bulunmaktadir ve en azindan iki form verme islemi en azindan bir disari-çekme islemini ve disari-çekme isleminden sonra gerçeklestirilen en azindan bir çekme islemini kapsamaktadir, burada, flans bölümünün plaka kalinligi, disari-çekme islemi esnasinda flans bölümüne karsilik gelen ham malzeme metal plaka bölümü üzerinde ütülemenin gerçeklestirilmesi sayesinde gövde bölümünün bir çevre çeperinin plaka kalinligindan daha ince olmaktadir.

Bundan baska, bir örnege göre bir form verilmis malzeme bir ham malzeme metal plakasi üzerinde en azindan iki form verme isleminin gerçeklestirilmesiyle imal edilmektedir; form verilmis malzeme boru sekilli bir gövde bölümüne ve gövde bölümünün bir uç bölümü üzerinde olusturulan bir flans bölümüne sahip bulunmaktadir ve en azindan iki form verme islemi en azindan bir disari-çekme islemini ve disari-çekme isleminden sonra gerçeklestirilen en azindan bir çekme islemini kapsamaktadir, burada, flans bölümünün bir plaka kalinligi, disari-çekme islemi esnasinda flans bölümüne karsilik gelen ham malzeme metal plakasi bölümü üzerinde ütülemenin gerçeklestirilmesi sayesinde ham malzeme metal plakasi plaka kalinligindan daha ince olmaktadir.

Bu bulusa göre form verilmis malzeme imalat usulü ve zikredilen örneklere göre form verilmis malzeme ile, ütüleme, flans bölümüne karsilik gelen ham malzeme metal plakasi bölümü üzerinde, ham malzeme metal plakasinin disari-çekme islemi esnasinda zimba ile birlikte itme deligi içine itilmesi ile gerçeklestirilmekte ve bu durumda, flans bölümünün kalinliginda gerekli olmayan bir artisin önüne geçilebilmekte ve form verilmis malzemenin agirliginda bir azalma mümkün kilinmaktadir. Bu yapilandirma, düsük agirlikli olmasi gereken bir motor kasasi gibi bir uygulamada özellikle yararli olmaktadir.

Sekillere Iliskin Kisa Açiklama Sekil 1, bu bulusun ilk düzenlemesine göre bir form verilmis malzeme imalat usulü ile imal edilen bir form verilmis malzemeyi gösteren perspektif görünüstür; Sekil 2, Sekli 1'de II-II hatti boyunca alinan kesit görünüstür; Sekil 3, Sekil 1'in form verilmis malzemesinin imal edilmesi için bir form verilmis malzeme imalat usulünü gösteren görüntüleyici görünüstür; Sekil 4, Sekil 3'ün bir disari-çekme islemi esnasinda kullanilan bir kalibi gösteren görüntüleyici görünüstür; Sekil 5, Sekil 4'ün kalibi kullanilan disari-çekme islemini gösteren görüntüleyici görünüstür; Sekil 6, Sekil 4'ün bir zimbasini daha ayrintili gösteren görüntüleyici görünüstür; Sekil 7, Sekil 3'ün ilk çekme islemi esnasinda kullanilan bir kalibi gösteren görüntüleyici görünüstür; Sekil 8, Sekil 7'nin kalibi kullanilan ilk çekme islemini gösteren görüntüleyici görünüstür; Sekil 9, ütüleme orani degistirildiginde bir ilk ara gövdenin plaka kalinligindaki farklari gösteren grafiktir; Sekil 10, Sekil 9'un plaka kalinligi ölçüm konumlarini gösteren görüntüleyici görünüstür; SEkil 11, Sekil 9'un karsilik gelen ilk ara gövdelerinden imal edilen form verilmis malzemelerin plaka kalinliklarini gösteren grafiktir; ve Sekil 12, Sekil 11'in plaka kalinligi ölçüm konumlarini gösteren görüntüleyici görünüstür.

Bulusun En Iyi Gerçeklestirilme Tarzi Bu bulusun düzenlemeleri çizimlere atif yapilarak asagida açiklanacaktir.

Ilk Düzenleme Sekil 1, bu bulusun ilk düzenlemesine göre bir form verilmis malzeme imalat usulü ile imal edilen bir form verilmis malzemeyi (1) gösteren perspektif görünüstür. Sekil 1'de gösterildigi gibi, bu düzenlemeye göre form verilmis malzeme imalat usulü ile imal edilen form verilmis malzeme bir gövde bölümünü (10) ve bir flans bölümünü (11) kapsamaktadir. Gövde bölümü (10) bir üst çepere (100) ve üst çeperin (100) bir dis kenarindan uzanan bir çevre çeperine (101) sahip olan bir boru sekilli parçadir. Form verilmis malzemenin (1) kullanilma yönlenisine bagli olarak, üst çepere (100) alt çeper gibi baska bir terim kullanilarak atif yapilabilecektir. Sekil 1`de, gövde bölümü (10) mükemmel sekilde dairesel bir kesite sahip olacak sekilde gösterilmisse de, gövde bölümü (10), örnegin, eliptik kesitli bir sekle, bir kare boru sekline ya da baska bir sekle sahip olabilecektir. Üst çeper (100), örnegin, üst çeperden (100) disari uzanan bir uzanti bölümünü olusturan baska bir isleme tabi tutulabilmektedir. Flans bölümü (11), gövde bölümünün (10) bir uç bölümü (çevre çeperinin (101) bir uç bölümü) üzerinde olusturulan bir plaka bölümüdür.

Sekil 2, Sekil 1'deki II-II hatti boyunca alinan kesit görünüstür. Sekil 2'de gösterildigi gibi, flans bölümünün (11) plaka kalinligi (tu) gövde bölümünün (10) çevre çeperinin (101) plaka kalinligindan (tm) daha incedir. Bunun nedeni, asagida ayrintili olarak açiklandigi gibi, ham malzeme metal plakasinin (2) flans bölümüne (11) karsilik gelen bir bölümü (Sekil 3'e bakiniz) üzerinde ütülemenin gerçeklestirilmesidir. Flans bölümü (11) plaka kalinliginin (tu), çevre çeperi (101) ve flans bölümü (11) ve flans bölümünün (11) bir dis ucu arasindaki bir alt yan omuz bölümünün (Rd) bir alt ucundan itibaren flans bölümünün (11) plaka kalinliginin ortalama bir degerini belirttigi kaydedilmelidir. Benzer sekilde, çevre çeperinin (101) plaka kalinligi (tm), alt yan omuz bölümünün (Rd) bir üst ucundan bir üst yan omuz bölümünün (Rp) bir alt ucuna çevre çeperi (101) plaka kalinliginin ortalama bir degerini belirtmektedir.

Sekil 3, Sekil 1'in form verilmis malzemesinin imal edilmesi için bir form verilmis malzeme imalat usulünü gösteren görüntüleyici görünüstür. Bu bulusa göre form verilmis malzeme imalat usulünde, form verilmis malzeme (1) yassi, plaka-sekilli ham malzeme metal plakasi (2) üzerinde en azindan iki form verme isleminin gerçeklestirilmesiyle imal edilmektedir. En azindan iki form verme islemi en azindan bir disari-çekme islemini ve disari-çekme isleminden sonra gerçeklestirilen en azindan bir çekme islemini kapsamaktadir. Bu düzenlemeye göre form verilmis malzeme imalat usulünde, form verilmis malzeme (1) bir disari-çekme islemi ve üç çekme islemi (ilk ila üçüncü çekme islemleri) ile imal edilmektedir. Ham malzeme metal plakasi (2) olarak soguk haddelenmis çelik plaka, paslanmaz çelik plaka ve kaplanmis çelik plaka gibi çesitli metal plaka tipleri kullanilabilmektedir.

Sekil 4, Sekil 3'ün disari-çekme islemi esnasinda kullanilan bir kalibi (3) gösteren görüntüleyici görünüstür ve Sekil 5, Sekil 4'ün kalibi (3) kullanilarak gerçeklestirilen disari-çekme islemini gösteren görüntüleyici görünüstür. Sekil 4'te gösterildigi gibi, disari-çekme isleminde kullanilan kalip (3) bir kalibi (30), bir zimbayi (31) ve birtamponlama pedini (32) kapsamaktadir. Kalip (30) Içinde, içine zimba (31) ile birlikte ham malzeme metal plakasi (2) itilen bir itme deligi (30a) temin edilmistir. Tamponlama pedi (32), kalibin (30) bir dis uç yüzeyine bakacak sekilde zimbanin (31) bir dis çevresel konumunda tanzim edilmistir. Sekil 5'te gösterildigi gibi, ham malzeme metal plakasinin (2) bir dis kenar bölümü kalip (30) ve tamponlama pedi (32) tarafindan tümüyle kisitlanmamaktadir ve bu durumda, disari-çekme islemi esnasinda, ham malzeme metal plakasinin (2) dis kenar bölümü kalip (30) ve tamponlama pedi (32) tarafindan uygulanan kisittan kaçana kadar disari çekilmektedir. Bütün ham malzeme metal plakasi (2) zimba (31) ile birlikte itme deligi (30a) içine itilebilmekte ve disari çekilebilmektedir.

Sekil 6, Sekil 4'ün zimbasini (31) daha ayrintili gösteren görüntüleyici görünüstür. Sekil 6'da gösterildigi gibi, disari-çekme isleminde kullanilan zimbanin (31) bir arka uç yaninin (311) genisligi (Wgii) zimbanin (31) bir bitis ucu yaninin (310) genisliginden (Wgio) daha büyüktür. Bu arada, itme deligi (30a) genisligi, zimbanin (31) itme deligine (30a) sokulma yönünde esas olarak muntazam olacak sekilde ayarlanmaktadir. Diger bir deyisle, kalibin (30) bir iç çeperi zimbanin (31) sokulma yönüne esas olarak paralel uzanmaktadir.

Bu durumda, Sekil 6'da gösterildigi gibi, zimbanin (31) itme deligi (30a) içine itildigi bir kosulda aralik (%031), disari-çekme isleminin gerçeklestirilmesinden önce ham malzeme metal plakasinin (2) plaka kalinligindan daha dar olacak sekilde ayarlanmaktadir. Bu durumda, ham malzeme metal plakasinin (2) disari-çekme isleminde zimba (31) ile birlikte itme deligi (30a) içine itilmesiyle, ham malzeme metal plakasinin (2) dis kenar bölümü ya da diger bir deyisle, ham malzeme metal plakasinin (2) flans bölümüne (11) karsilik gelen bir bölümü üzerinde ütüleme gerçeklestirilmis olmaktadir. Ütüleme neticesinde, flans bölümüne (11) karsilik gelen bölümün plaka kalinligi azalmaktadir (incelmektedir).

Zimbanin bitis uç yani (310) ve arka uç yani (311) arasinda, üzerinde zimba (31) genisliginin sürekli olarak degistigi bir egimli yüzey tarafindan olusturulan bir genislik degisme bölümünün (31a) temin edildigi kaydedilmelidir. Genislik degisme bölümü (31a), ham malzeme metal plakasi (2) disari- çekme islemi esnasinda zimba (31) ile birlikte itme deligi (303) içine itildiginde, kalibin (30) iç çeperi ve genislik degisme bölümü (31a) arasinda alt yan omuz bölümüne (Rd) (Sekil 2'ye bakiniz) karsilik gelen bir ham malzeme metal plaka (2) bölümüne temas edecek sekilde tanzim edilmistir.

Sekil 7, Sekil 3'ün ilk çekme islemi esnasinda kullanilan bir kalibi (4) gösteren görüntüleyici görünüstür ve Sekil 8, Sekil 7'nin kalibi (4) kullanilarak gerçeklestirilen ilk çekme islemini gösteren görüntüleyici görünüstür. Sekil 7'de gösterildigi gibi, ilk çekme isleminde kullanilan kalip (4) bir kalibi (40), bir zimbayi (41) ve bir çekme kovanini (42) kapsamaktadir. Kalip (40) içinde, yukarida açiklanan disari-çekme isleminde olusturulan ilk ara gövdenin (20) içine zimba (41) ile birlikte itildigi bir itme deligi (40a) temin edilmistir. Çekme kovani (42), kalibin (40) bir dis uç yüzeyine bakacak sekilde zimbanin (41) bir dis çevresel konumunda tanzim edilmistir. Sekil 8'de gösterildigi gibi, ilk çekme isleminde, çekme, gövde bölümüne (10) karsilik gelen ilk ara gövde (20) bölümü üzerinde gerçeklestirilmektedir ve flans bölümü (11), ilk ara gövdenin (20) bir dis kenar bölümünün kalip (40) ve çekme kovani (42) arasinda kisitlanmasiyla olusturulmaktadir. Kovanin (42) amacinin çekme esnasinda kirisikliklarin cereyan etmesini önlemek oldugu kaydedilmelidir ve bu durumda, hiçbir kirisiklik cereyan etmediginde kovan (42) tasarimdan çikartilabilmektedir. Çizimde gösterilmemis olmakla birlikte, Sekil 3'ün ikinci ve üçüncü çekme islemleri geleneksel bir kalip kullanilarak gerçeklestirilebilmektedir. Ikinci çekme isleminde, sonraki çekme, gövde bölümüne (10) karsilik gelen ilk çekme isleminde olulsturulan bir ikinci ara gövde (21) bölümü (Sekil 3'e bakiniz) üzerinde gerçeklestirilmektedir. Üçüncü çekme islemi, ütülemenin, gövde bölümüne (10) karsilik gelen, ikinci çekme isleminde olusturulan bir üçüncü ara gövde (22) (Sekil 3'e bakiniz) üzerinde gerçeklestirildigi bir yeniden bastirma islemine karsilik gelmektedir.

Ilk ila üçüncü çekme islemlerinde, büzülme flans bölümüne (11) karsilik gelen bölümde cereyan etmekte ve bu bölümün kalinliginda bir artisa yol açmaktadir. Bununla birlikte, flans bölümüne (11) karsilik gelen bölümün plaka kalinliginin disari-çekme isleminde yeterince azalmasinin saglanmasiyla, flans bölümünün (11) plaka kalinligi (tu), son form verilmis malzemede (1) gövde bölümü (10) çevresel çeperinin (101) plaka kalinligindan (tm) daha ince olabilmektedir. Flans bölümüne (11) karsilik gelen bölümün plaka kalinliginin disari-çekme esnasinda azaltilma miktari, disari-çekme isleminde kullanilan kalip (3) zimbasinin (31) arka uç yani (311) Üzerindeki araligin (own) modifiye edilmesiyle uygun biçimde ayarlanabilmektedir.

Buradan sonra örnekler açiklanacaktir. Bulus Sahibi, ham malzeme metal plakasi (2) olarak 1.8 mm kalinliga ve 116 mm çapa sahip olan ve siradan soguk haddelenmis çelik plaka üzerinde Zn-Al-Mg kaplamanin gerçeklestirilmesiyle olusturulmus bir dairesel plakayi (2) kullanarak disari-çekme islemini asagidaki islem kosullari altinda gerçeklestirmistir. Burada, Zn-Al-Mg alasimiyla kaplama çelik plakanin her iki yüzeyi üzerinde gerçeklestirilmis ve kaplama örtüsü her bir yüzey üzerinde 90 g/mz'ye ayarlanmistir. o Flans bölümüne (11) karsilik gelen bölümün ütülenme orani: -%20 ila %60 o Kalibin (3) egrilikyariçapi: 6 mm - Itme deliginin (30a) çapi: 70 mm 0 Kalibin (31) bitis uç yani (310) çapi: 65.7 mm 0 Genislik degisme bölümünün (31a) sekli: egik yüzey ya da dik-açili basamak o Genislik degisme bölümünün (313) konumu: Alt yan omuz bölümüne (Rd) karsilik gelen bölüm, flans bölümüne (11) karsilik gelen bölüm ya da gövde bölümüne (10) karsilik gelen bölüm <Ütüleme oraninin degerlendirilmesi› mm'den büyük olmadiginda) islem sorun çikmadan gerçeklestirilebilmektedir. Diger yandan, ütüleme orani %30'dan yüksek oldugunda ve %50`den yüksek olmadiginda (zimbanin (31) arka uç karsi kayan bir kisimda hafif bir sürüme isareti bulunmustur. Ayrica, ütüleme orani %50'yi astiginda karsi parça kalkmasi ve çatlama cereyan etmistir. Bu durumda, disari-çekme islemi esnasinda flans bölümüne (11) karsilik gelen bölümün ütülenme oranininin tercihen %SO'den yüksek olmadigi ve daha tercihen %30'dan yüksek olmadigi ögrenilmistir. Ütüleme oraninin, {(ütüleme-öncesi plaka kalinligi- ütüleme-sonrasi plaka kalinligi) / ütüleme-öncesi plaka kalinligi} x 100 seklinde tanimlandigi kaydedilmelidir. Burada, ham malzeme metal plakasinin plaka kalinliginin bir degeri ütüleme-öncesi plaka kalinligi olarak kullanilabilecektir.

Genislik degisme bölümü (31a) Sekil 6'da gösterildigi gibi egimli bir yüzey tarafindan olusturuldugunda, islem sorun çikmadan gerçeklestirilebilmektedir. Diger yandan, genislik degisme bölümü (31a) bir dik-açili basamak tarafindan olusturuldugunda ya da diger bir deyisle, zimbanin (31) bitis uç yani (310) ve arka uç yani (311) tek bir basamak tarafindan olusturuldugunda, dik-açili basamaga temas eden bir konumda kaplama artigi üretilmistir. Bu durumda, genislik degisme bölümünün (31a) tercihen egik bir yüzey tarafindan olusturulmasi ögrenilmistir.

Genislik degisme bölümü (31a) alt yan omuz bölümüne (Rd) karsilik gelen bölüm ile temas içinde saglandiginda, ütülemenin avantajli sekilde flans bölümüne (11) karsilik gelen bölümde gerçeklestirilmesi mümkün olmustur. Diger yandan, genislik degisme bölümü (313) flans bölümüne (11) karsilik gelen bölüm ile temas içinde saglandiginda, flans bölümünün (11) bir kisminin kalinligi yeterince azaltilamamaktadir. Ayrica, genislik degisme bölümü (313) gövde bölümüne (10) karsilik gelen bölüm ile temas içinde saglandiginda, gövde bölümünün (10) bir kismi hedef plaka kalinligindan daha ince hale gelmistir. Bu durumda, genislik degisme bölümünün (31a) alt yan omuz bölümüne (Rd) karsilik gelen bölmü ile temas içinde saglanmasi ögrenilmistir.

Sekil 9, ütüleme orani degistirildiginde ilk ara gövdenin (20) plaka kalinligindaki farklari gösteren grafiktir. Ayrica, Sekil 10, Sekil 9'un plaka kalinligi ölçüm konumlarini gösteren görüntüleyici görünüstür. Sekil 9, disari-çekme islemi -%20'lik bir ütüleme oraninda gerçeklestirildiginde (karsilastirma örnegi) ilk ara gövdenin (20) plaka kalinligini ve disari-çekme orani %30'Iuk bir ütüleme oraninda gerçeklestirildiginde (bulus örnegi) ilk ara gövdenin (20) plaka kalinligini göstermektedir. Sekil 9'da gösterildigi gibi, disari-çekme islemi %30'Iuk bir ütüleme oraninda gerçeklestirildiginde, flans bölümüne (11) karsilik gelen bölümdeki (ölçüm konumlari 50 ila 70) plaka kalinligi ham malzeme metal plakasinin (2) plaka kalinligindan (1.8 mm) daha ince olmustur.

Diger yandan disari-çekme islemi %O'Iik ütüleme oraninda gerçeklestirildiginde, flans bölümüne (11) karsilik gelen bölümdeki (ölçüm konumlari 50 ila 70) plaka kalinligi ham malzeme metal plakasinin (2) plaka kalinligindan (1.8 mm) daha kalin olmustur.

Sekil 11, Sekil 9'un karsilik gelen ilk ara gövdelerinden (20) imal edilen form verilmis malzemelerin (1) plaka kalinliklarini gösteren grafiktir ve Sekil 12, Sekil 11'in plaka kalinligi ölçüm konumlarini gösteren görüntüleyici görünüstür. Sekil 11'de gösterildigi gibi, ilk ara gövde (20) kademesinde plaka kalinligindaki farklar form verilmis malzemedeki (1) gibi görünmektedir. Diger bir deyisle, çekme isleminden önce ütülemeyi kapsayan bir disari-çekme isleminin gerçeklestirilmesiyle, flans bölümü (11) kalinliginin son form verilmis malzemede (1) azaltilabildigi ögrenilmistir. Ütülemeyi kapsayan bir disari-çekme islemine (bulus örnegi) tabi tutulan form verilmis malzeme (1) ve ütülemeyi kapsayan bir disari-çekme islemine tabi tutulmamis (karsilastirma örnegi) form verilmis malzeme (1) denk boyutlarda olusturuldugunda, bulus örnegi karsilastirma örnegine göre yaklasik olarak %10 daha az olmustur. Ütülemeyi kapsayan bir disari-çekme islemi gerçeklestirildiginde, flans bölümüne (11) karsilik gelen ham malzeme metal plakasi (2) bölümünün gerildigi kaydedilmelidir. Ütülemeyi kapsayan bir disari-çekme islemine (bulus örnegi) tabi tutulan form verilmis malzemenin (1) ve ütülemeyi kapsayan bir disari-çekme islemine tabi tutulmamis (karsilastirma örnegi) form verilmis malzemeyi (1) denk boyutlarda olusturmak için, ya flans bölümünün (11) karsilik gelen gerilme bölümü kadar gerilen bir miktar hesaba katilarak daha küçük bir ham malzeme metal plakasi (2) kullanilabilecek ya da flans bölümünün (11) gereksiz bir kismi kirpilabilecektir.

Yukarida açiklanan sekilde form verilmis malzeme imalat usulü ve bu usul sayesinde imal edilen form verilmis malzemede (1), ütüleme, ham malzeme metal plakasinin (2) itme deligi (30a) içine zimba (31) ile birlikte itilmesi ile disari-çekme islemi esnasinda flans bölümüne (11) karsilik gelen ham malzeme metal plakasi (2) bölümü Üzerinde gerçeklestirilmekte ve bu durumda, flans bölümünün (11) kalinliginda gereksiz bir artisin önüne geçilebilmekte ve form verilmis malzemenin (1) agirliginda bir azalma mümkün kilinabilmektedir. Bu yapilandirma, form verilmis malzemenin düsük agirlikli olmasinin ve ham malzame metal plakasinin küçük olmasinin gerektigi, bir motor kasasi gibi bir uygulamada bilhassa yararli olmaktadir.

Ayrica, disari-çekme islemi esnasinda gerçeklestirilen ütülemenin ütüleme orani %SO'den yüksek olmayacak sekilde ayarlanmakta ve bu durumda, parça kalkmasi ve çatlamanin önüne geçilebilmektedir.

Bundan baska, üzerinde zimba (31) genisligi sürekli biçimde degisen egik yüzey tarafindan arasinda temin edilmekte ve bu durumda, ütüleme esnasinda genislik degisme bölümü (31a) ile temasin neden oldugu kaplama artiginin önüne geçilebilmektedir. Üstelik, genislik degisme bölümü (31a), gövde bölümünün (10) çevresel çeperi (101) ve flans bölümü (11) arasinda olusturulan alt yari omuz bölümüne (Rd) karsilik gelen bölüm ile temas içinde tanzim edilmekte ve bu durumda, flans bölümünün (11) kalinligi yeterince azaltilabilmekte ve gövde bölümü (10) hedef plaka kalinligina daha güvenilir sekilde ayarlanabilmektedir.

Yukarida açiklanan düzenlemede, disari-çekme isleminin sadece bir kere gerçeklestirildigi, fakat çekme isleminden önce iki ya da daha çok disari-çekme isleminin gerçeklestirilebilecegi kaydedilmelidir. Birden çok disari-çekme isleminin gerçeklestirilmesiyle flans bölümü (11) kalinligi daha güvenilir sekilde azaltilabilmektedir. Birden çok disari-çekme isleminin gerçeklestirilmesi bilhassa ham malzeme metal plakasi (2) kalin oldugunda etkili olmaktadir. Birden çok disari-çekme islemi gerçeklestirilmediginde bile, her bir islemin ütüleme oraninin parça kalkmasinin ve bu gibi durumun önüne geçmek için hala tercihen %50'den yüksek olmayacak sekilde ayarlandigi kaydedilmelidir. Ayrica, ütüleme oraninin %30 ya da daha düsük ayarlanmasiyla izlerin de önüne geçilebilmektedir.

Bundan baska, yukarida açiklanan düzenlemede, çekme islemi üç kez gerçeklestirilse de, çekme islemi sayisi form verilmis malzemenin (1) boyutu ve gerekli boyutsal kesinligine göre uygun sekilde modifiye edilebilmektedir.

Claims (3)

ISTEMLER

1. Bir ham malzeme metal plakasi (2) üzerinde en azindan iki form verme isleminin gerçeklestirilmesiyle boru sekilli bir gövde bölümüne (10) ve gövde bölümünün (10) bir uç bölümü üzerinde olusturulan bir flans bölümüne (11) sahip bulunan bir form verilmis malzemenin (1) imal edilmesi için bir form verilmis malzeme imalat usulü olup, burada, en azindan iki form verme islemi en azindan bir disari-çekme islemini ve disari-çekme isleminden sonra gerçeklestirilen en azindan bir çekme islemini kapsamaktadir, burada, disari-çekme islemi, bir zimbayi (31) ve bir itme deligine (30a) sahip bulunan bir kalibi (30) kapsayan bir kalip (3) kullanilarak gerçeklestirilmektedir, yanindakine (310) göre daha dar oldugu sekilde zimbanin bitis uç yaninin (310) genisliginden (W310) daha genis olacak sekilde ayarlanmaktadir ve ütüleme, ham malzeme metal plakasinin (2) disari-çekme islemi esnasinda itme deligi (30a) içine zimba (31) ile birlikte itilmesiyle flans bölümüne (11) karsilik gelen ham malzeme metal plakasi (2) bölümü üzerinde gerçeklestirilmektedir, genisligi sürekli biçimde degisen bir egik yüzey tarafindan olusturulan bir genislik degisme bölümü (31a) temin edilmektedir, bu usulün özelligi, genislik degisme bölümünün (31a), gövde bölümünün (10) çevresel bir çeperi (10) ve flans bölümü (11) arasinda olusturulan bir omuz bölümüne (Rd) karsilik gelen bir bölüm ile temas içinde tanzim edilmis olmasidir.

2. Istem 1'e göre form verilmis malzeme imalat usulü olup, burada, ütülemenin bir ütüleme orani

3. Istem 1 ya da Z'ye göre form verilmis malzeme imalat usulü olup, özelligi, form verilmis malzemenin (1) flans bölümünün (11) bir plaka kalinliginin (tm) ham malzeme metal plakasinin (2) plaka kalinligindan daha ince olacak sekilde ayarlanmasidir.