Claims (4)
OCR 09WP 18/06/2568OCR 09WP 18/06/2568
1. สูตรวัสดุพอลิเมอร์ชีวภาพเชิงประกอบ พอลิแลคติกแอซิด ผสม ยางซิลิโคน ที่เสริมแรงด้วยเส้นใย ชานอ้อย ที่ซึ่งคิดคำนวณเป็นสัดส่วนโดยน้ำหนัก ดังนี้ - พอลิแลคติกแอซิด (Poly(lactic acid), PLA) 100 ส่วน - ยางซิลิโคน (Silicone Rubber) 15 ส่วน - เส้นใยชานอ้อย (Bagasse Fiber) 20 - 50 ส่วน - สารมาเลอิกแอนไฮไดรด์ (Maleic Anhydride, MA) 0.5 ส่วน - พอลิเอสเทอร์พอลิออล (Polyester Polyol) 1.75 ส่วน - สารไดไอโซไซยาเนท (Diisocyanate) 1.25 ส่วน - ผงตัวเติมทัลคัม (Talcum Filler) 10 - 40 ส่วน - ไทเทเนียมออกไซด์ (Titanium Oxide) 4 ส่วน - สารไดคิวมิลเปอร์ออกไซด์ (Dicumyl Peroxide) 0.02 ส่วน - สารไวนิลไซเลน (Vinyl Silane) 0.20 ส่วน - สารป้องกันการสลายตัวระหว่างการขึ้นรูป (Processing Stabilizer) 0.20 ส่วน1. A biocomposite polymer material formula consisting of polylactic acid and silicone rubber reinforced with bagasse fibers, calculated in the following weight proportions: - Poly(lactic acid), PLA: 100 parts - Silicone Rubber: 15 parts - Bagasse Fiber: 20-50 parts - Maleic Anhydride (MA): 0.5 parts - Polyester Polyol: 1.75 parts - Diisocyanate (Diisocyanate) 1.25 parts - Talcum Filler powder 10-40 parts - Titanium Oxide 4 parts - Dicumyl Peroxide 0.02 parts - Vinyl Silane 0.20 parts - Processing Stabilizer 0.20 parts
2. สูตรวัสดุพอลิเมอร์ชีวภาพเชิงประกอบ พอลิแลคติกแอซิด ผสม ยางซิลิโคน ที่เสริมแรงด้วยเส้นใยชานอ้อย ตามข้อถือสิทธิ 1 ที่ซึ่งมีอัตราส่วนของ เส้นใยชานอ้อย (Bagasse Fiber) ที่ใช้เป็นส่วนประกอบโดยน้ำหนัก ที่เหมาะสมที่สุด คือ 40 ส่วน2. A biocomposite polymer material formulation of polylactic acid blended with silicone rubber reinforced with bagasse fibers, as per claim 1, in which the optimal weight ratio of bagasse fiber is 40 parts.
3. สูตรวัสดุพอลิเมอร์ชีวภาพเชิงประกอบ พอลิแลคติกแอซิด ผสม ยางซิลิโคน ที่เสริมแรงด้วยเส้นใยชานอ้อย ตามข้อถือสิทธิ 1 หรือ 2 ที่ซึ่งมีอัตราส่วนของ ผงตัวเติมทัลคัม (Talcum Filler) ที่ใช้เป็นส่วนประกอบ โดยน้ำหนักที่เหมาะสมที่สุด คือ 16 ส่วน3. A biopolymer composite material formulation of polylactic acid blended with silicone rubber reinforced with bagasse fibers, as per claim 1 or 2, where the optimal weight ratio of talcum filler is 16 parts.
4. กรรมวิธีการผลิต วัสดุพอลิเมอร์ชีวภาพเชิงประกอบ พอลิแลคติกแอซิด ผสม ยางซิลิโคน ที่เสริมแรงด้วย เส้นใยชานอ้อย ตามข้อถือสิทธิ 1 ถึง 3 ข้อใดข้อหนึ่ง มีขั้นตอนดังต่อไปนี้ (1) ขั้นตอนการผลิตเม็ดผงขนาดเล็กที่มีส่วนผสมของเส้นใยชานอ้อย (1.1) เตรียมสารผสมระหว่าง ของเหลวพอลิเอสเทอร์พอลิออล (Polyester Polyols) จำนวน 1.75 ส่วน กับ ของเหลวของสารไดไอโซไซยาเนท (Diisocyanate) จำนวน 1.25 ส่วน ในภาชนะ โดยคนส่วนผสมทั้งหมดให้เข้ากันเป็นเนื้อเดียวกัน จากนั้นจึงเติมเกล็ดผงของสารมาเลอิก แอนไฮไดรด์ (Maleic Anhydride, MA) จำนวน 0.5 ส่วน แล้วทำการคลุกกวนผสมสารทั้งหมด ให้ผสมกัน (1.2) นำเส้นใยชานอ้อย (Bagasse Fiber) 20 - 50 ส่วน ที่เหมาะสมที่สุด คือ 40 ส่วน ผงตัว เติมทัลคัม (Talcum Filler) จำนวน 10 - 40 ส่วน ที่เหมาะสมที่สุด คือ 16 ส่วน ไทเทเนียม ออกไซด์ (Titanium Oxide) 4 ส่วน ยางซิลิโคน (Silicone Rubber) จำนวน 15 ส่วน และ สารป้องกันการสลายตัวระหว่างการขึ้นรูป (Processing Stabilizer) จำนวน 0.1 ส่วน มาคลุก ผสม กับ ส่วนผสมที่เตรียมได้จากข้อ (1.1) และ จึงถ่ายโอนส่วนผสมทั้งหมดลงไปบดนวดผสม ในเครื่องนวดผสมแบบภายใน (Internal Mixer) ที่อุณหภูมิการบดนวดผสมที่ 90 องศา เซลเซียส เป็นเวลานาน 5 นาที จนส่วนผสมถูกบดรวมกันอย่างสม่ำเสมอ และ มีลักษณะเป็น ส่วนผสมของเม็ดผงขนาดเล็กที่มีส่วนผสมของเส้นใยชานอ้อย (2) ขั้นตอนการผลิตเม็ดพอลิเมอร์ชีวภาพเชิงประกอบ พอลิแลคติกแอซิด ที่เสริมแรงด้วยเส้นใยชานอ้อย (2.1) นำส่วนผสมหลักที่ซึ่งประกอบด้วย พอลิแลคติกแอซิด จำนวน 100 ส่วน และ เม็ดผงขนาดเล็ก ที่มีส่วนผสมของเส้นใยชานอ้อย ที่เตรียมได้ในข้อ (1) ไปอบไล่ความชื้นในตู้อบสุญญากาศ ที่ อุณหภูมิ 90 องศาเซลเซียส นาน 4 ชั่วโมง (2.2) การละลาย ของแข็งสารไดคิวมิลเปอร์ออกไซด์ (Dicumyl Peroxide) จำนวน 0.02 ส่วน ด้วย ของเหลวของสารไวนิลไซเลน (Vinyl Silane) จำนวน 0.20 ส่วน จนได้เป็นสารละลายใส (2.3) นำเม็ด พอลิแลคติกแอซิด ที่ผ่านการอบไล่ความชื้นมาแล้วจากข้อ (2.1) มาคลุกเคลือบผสมกับ สารละลายใส ที่เตรียมได้ในข้อ (2.2) ทำการคลุกผสมให้ของเหลว เคลือบติดผิวของเม็ดพอลิ เมอร์ อย่างทั่วถึง จากนั้นจึงเติม สารป้องกันการสลายตัวระหว่างการขึ้นรูป (Processing Stabilizer) จำนวน 0.1 ส่วน ลงไปในส่วนผสมที่คลุกผสมได้ แล้ว ทำการคลุกผสมทั้งหมดต่อ จนสารป้องกันการสลายตัวระหว่างการขึ้นรูป เกาะติดบนเม็ดพอลิเมอร์ ทั้งหมดอย่างทั่วถึง จากนั้นจึงนำ เม็ดผงขนาดเล็กที่มีส่วนผสมของเส้นใยชานอ้อย ที่ได้ผ่านการอบไล่ความชื้นแล้ว จากข้อ (2.1) เทรวมลงบนส่วนผสมของเม็ดพอลิเมอร์ แล้วจึงทำการคลุกเคล้าส่วนผสมระหว่าง เม็ดพอลิเมอร์ และ ผงขนาดเล็กมีส่วนผสมของเส้นใยชานอ้อย ให้กระจายตัวอย่างสม่ำเสมอ (2.4) ทำการบดหลอมเหลวผสมส่วนผสมในข้อ (2.3) บนเครื่องบดหลอมผสมแบบสกรูคู่ (Twin Screw Extruder) โดย ตั้งโปรแกรมอุณหภูมิในการบดหลอมผสม เริ่มจากส่วนป้อนเม็ด (Feed Zone) ถึงส่วนหัวรีด (Die Zone) จำนวน 5 โซน ตามลำดับดังนี้คือ โซนที่ 1 เท่ากับ 170 องศาเซลเซียส โซนที่ 2 เท่ากับ 175 องศาเซลเซียส โซนที่ 3 เท่ากับ 180 องศาเซลเซียส โซน ที่ 4 เท่ากับ 185 องศาเซลเซียส และ โซนที่ 5 เท่ากับ 190 องศาเซลเซียส ทำการบด หลอมเหลวผสมส่วนผสม ด้วยอัตราเร็วการหมุนของสกรูที่ 25 รอบ ต่อ นาที จากนั้น จึงนำ เส้นพอลิเมอร์ผสมที่ซึ่งถูกรีดผสมออกมาจากหัวรีด ที่ซึ่งเป็น เม็ดพอลิเมอร์ชีวภาพเชิงประกอบ ของ พอลิแลคติกแอซิด ผสม ยางซิลิโคน ที่เสริมแรงด้วยเส้นใยชานอ้อย ไปทำให้เย็นตัวลงด้วย ลมเย็น จากนั้นจึงนำไปตัดให้เป็นเม็ด4. The process for producing biopolymer composite materials, polylactic acid-silicone rubber reinforced with bagasse fibers, according to any one of the claims 1 to 3, is as follows: (1) The process for producing small powder granules containing bagasse fibers: (1.1) Prepare a mixture of 1.75 parts of liquid polyester polyols and 1.25 parts of liquid diisocyanate in a container, stirring all the ingredients together until they are homogeneous. Then add 0.5 parts of Maleic Anhydride (MA) powder flakes and mix all the ingredients together (1.2). Take 20 - 50 parts of bagasse fiber, the most suitable being 40 parts, 10 - 40 parts of talcum filler powder, the most suitable being 16 parts, 4 parts of titanium oxide, 15 parts of silicone rubber, and 0.1 parts of processing stabilizer and mix them with the mixture prepared in (1.1). Then transfer all the mixture into an internal mixer at a mixing temperature of 90 degrees Celsius for 5 minutes until the mixture is uniformly ground and has the appearance of a mixture of small powder granules with bagasse fiber (2). The process of producing polylactic acid biopolymer granules. Reinforced with bagasse fiber (2.1) The main mixture, consisting of 100 parts polylactic acid and small powder granules containing bagasse fiber prepared in step (1), was dried in a vacuum oven at 90°C for 4 hours. (2.2) 0.02 parts of solid dicumyl peroxide was dissolved with 0.20 parts of liquid vinyl silane until a clear solution was obtained. (2.3) The dried polylactic acid granules from step (2.1) were coated with the clear solution prepared in step (2.2), ensuring the liquid coated the surface of the polymer granules thoroughly. Then, 0.1 parts of processing stabilizer were added to the mixture, and the entire mixture was mixed until the processing stabilizer adhered to the polymer granules. All thoroughly. Then, take the small powder granules containing bagasse fiber, which have been dried from (2.1), and pour them onto the polymer granules mixture. Then, mix the polymer granules and the small powder granules containing bagasse fiber until evenly distributed (2.4). Melt and blend the mixture from (2.3) on a twin screw extruder, setting the melt and blend temperature from the feed zone to the die zone in 5 zones in the following order: Zone 1 = 170°C, Zone 2 = 175°C, Zone 3 = 180°C, Zone 4 = 185°C, and Zone 5 = 190°C. Melt and blend the mixture. With a screw rotation speed of 25 revolutions per minute, the extruded polymer blend, which consists of a biopolymer composite of polylactic acid and silicone rubber reinforced with bagasse fibers, is then cooled with cold air and cut into pellets.