Claims (5)
OCR 09WP 18/06/2568OCR 09WP 18/06/2568
1. สูตรวัสดุพอลิเมอร์ชีวภาพเชิงประกอบ พอลิแลคติกแอซิด ผสม ยางซิลิโคน ที่เสริมแรงด้วย เส้นใยชาน อ้อย และ เส้นใยฝ้าย ที่ซึ่งคิดคำนวณ เป็นสัดส่วนโดยน้ำหนัก ดังนี้ - พอลิแลคติกแอซิด (Poly(lactic acid), PLA) 100 ส่วน - ยางซิลิโคน (Silicone Rubber) 15 ส่วน - เส้นใยชานอ้อย (Bagasse Fiber) 25 - 40 ส่วน - เส้นใยฝ้าย (Cotton Fiber) 5 - 15 ส่วน - สารมาเลอิกแอนไฮไดรด์ (Maleic Anhydride, MA) 0.2 ส่วน - พอลิเอสเทอร์พอลิออล (Polyester Polyol) 4.0 ส่วน - สารไดไอโซไซยาเนท (Diisocyanate) 1.0 ส่วน - ผงตัวเติมทัลคัม (Talcum Filler) 10 - 20 ส่วน - ไทเทเนียมออกไซด์ (Titanium Oxide) 5 ส่วน - สารไดคิวมิลเปอร์ออกไซด์ (Dicumyl Peroxide) 0.02 ส่วน - สารไวนิลไซเลน (Vinyl Silane) 0.20 ส่วน - สารป้องกันการสลายตัวระหว่างการขึ้นรูป (Processing Stabilizer) 0.60 ส่วน1. Biopolymer composite material formula: Polylactic acid (PLA) mixed with silicone rubber, reinforced with bagasse fiber and cotton fiber, calculated in the following weight proportions: - Poly(lactic acid), PLA: 100 parts - Silicone rubber: 15 parts - Bagasse fiber: 25-40 parts - Cotton fiber: 5-15 parts - Maleic anhydride (MA): 0.2 parts - Polyester polyol: 4.0 parts - Diisocyanate (Diisocyanate) 1.0 part - Talcum Filler Powder 10-20 parts - Titanium Oxide 5 parts - Dicumyl Peroxide 0.02 parts - Vinyl Silane 0.20 parts - Processing Stabilizer 0.60 parts
2. สูตรวัสดุพอลิเมอร์ชีวภาพเชิงประกอบ พอลิแลคติกแอซิด ผสม ยางซิลิโคน ที่เสริมแรงด้วย เส้นใยชานอ้อย และ เส้นใยฝ้าย ตามข้อถือสิทธิ 1 ที่ซึ่งมีอัตราส่วนของ เส้นใยชานอ้อย (Bagasse Fiber) ที่ใช้เป็น ส่วนประกอบโดยน้ำหนักที่เหมาะสมที่สุด คือ 30 ส่วน2. A biocomposite polymer material formulation of polylactic acid blended with silicone rubber reinforced with bagasse fiber and cotton fiber, as per claim 1, in which the optimal weight ratio of bagasse fiber is 30 parts.
3. สูตรวัสดุพอลิเมอร์ชีวภาพเชิงประกอบ พอลิแลคติกแอซิด ผสม ยางซิลิโคน ที่เสริมแรงด้วย เส้นใยชานอ้อย และ เส้นใยฝ้าย ตามข้อถือสิทธิ 1 หรือ 2 ที่ซึ่งมีอัตราส่วนของ เส้นใยฝ้าย (Cotton Fiber) ที่ใช้เป็น ส่วนประกอบโดยน้ำหนักที่เหมาะสมที่สุด คือ 10 ส่วน3. A biocomposite polymer material formulation of polylactic acid blended with silicone rubber reinforced with bagasse fiber and cotton fiber, as per claim 1 or 2, where the optimal ratio of cotton fiber by weight is 10 parts.
4. สูตรวัสดุพอลิเมอร์ชีวภาพเชิงประกอบ พอลิแลคติกแอซิด ผสม ยางซิลิโคน ที่เสริมแรงด้วย เส้นใยชาน อ้อย และ เส้นใยฝ้าย ตามข้อถือสิทธิ 1 ถึง 3 ข้อใดข้อหนึ่ง ที่ซึ่งมีอัตราส่วนของ ผงตัวเติมทัลคัม (Talcum Filler) ที่ใช้เป็นส่วนประกอบโดยน้ำหนักที่เหมาะสมที่สุด คือ 15 ส่วน4. A biopolymer composite material formulation of polylactic acid mixed with silicone rubber reinforced with bagasse fibers and cotton fibers, as per any one of claims 1 through 3, in which the optimal ratio of talcum filler by weight is 15 parts.
5. กรรมวิธีการผลิต วัสดุพอลิเมอร์ชีวภาพเชิงประกอบ พอลิแลคติกแอซิด ผสม ยางซิลิโคน ที่เสริมแรงด้วย เส้นใยชานอ้อย และ เส้นใยฝ้าย ตามข้อถือสิทธิ 1 ถึง 4 ข้อใดข้อหนึ่ง ที่ซึ่ง มีกรรมวิธีการผลิตตามลำดับ ขั้นตอน ดังต่อไปนี้ (1) ขั้นตอนการผลิตเม็ดผงขนาดเล็กที่มีส่วนผสมของ เส้นใยชานอ้อย และเส้นใยฝ้าย (1.1) เตรียมสารผสมระหว่าง ของเหลวพอลิเอสเทอร์พอลิออล (Polyester Polyols) จำนวน 4.0 ส่วน กับ ของเหลวของสารไดไอโซไซยาเนท (Diisocyanate) จำนวน 1.0 ส่วน ในภาชนะ โดยคน ส่วนผสมทั้งหมดให้เข้ากันเป็นเนื้อเดียวกัน จากนั้นจึงเติมเกล็ดผงของสาร สารมาเลอิกแอนไฮไดรด์ (Maleic Anhydride, MA) จำนวน 0.2 ส่วน แล้วทำการคลุกกวนผสมสารทั้งหมด ให้ผสมกัน (1.2) นำเส้นใยชานอ้อย (Bagasse Fiber) 25 - 40 ส่วน ที่เหมาะสมที่สุด คือ 30 ส่วน เส้นใยฝ้าย (Cotton Fiber) 5 - 15 ส่วน ที่เหมาะสมที่สุด คือ 10 ส่วน ผงตัวเติมทัลคัม (Talcum Filler) จำนวน 10 - 20 ส่วน ที่เหมาะสมที่สุด คือ 15 ส่วน ทิเทเนียมออกไซด์ (Titanium Oxide) 5 ส่วน ยางซิลิโคน (Silicone Rubber) จำนวน 15 ส่วน และ สารป้องกันการสลายตัวระหว่างการขึ้นรูป (Processing Stabilizer) จำนวน 0.5 ส่วน มาคลุกผสม กับ ส่วนผสมที่เตรียมได้จากข้อ (1.1) แล้ว จึงถ่ายโอน ส่วนผสมทั้งหมดลงไปบดนวดผสม ในเครื่องนวดผสมแบบภายใน (Internal Mixer) ที่อุณหภูมิการบด นวดผสมที่ 90 องศาเซลเซียส เป็นเวลานาน 5 นาที จนส่วนผสมถูกบดรวมกันอย่างสม่ำเสมอ และ มี ลักษณะเป็นส่วนผสมของเม็ดผงขนาดเล็ก (2) ขั้นตอนการผลิตเม็ดวัสดุพอลิเมอร์ชีวภาพเชิงประกอบ พอลิแลคติกแอซิด ที่เสริมแรงด้วย เส้นใยชาน อ้อย และ เส้นใยฝ้าย (2.1) นำส่วนผสมหลักที่ซึ่งประกอบด้วย พอลิแลคติกแอซิด จำนวน 100 ส่วน และ เม็ดผงขนาดเล็ก ที่มีส่วนผสมของ เส้นใยชานอ้อยและ เส้นใยฝ้าย ที่เตรียมได้จากข้อ (1) ไปอบไล่ความชื้นใน ตู้อบสุญญากาศ ที่อุณหภูมิ 90 องศาเซลเซียส นาน 3 ชั่วโมง (2.2) การละลาย ของแข็งสารไดคิวมิลเปอร์ออกไซด์ (Dicumyl Peroxide) จำนวน 0.02 ส่วน ด้วย ของเหลวของสารไวนิลไซเลน (Vinyl Silane) จำนวน 0.20 ส่วน จนได้เป็นสารละลายใส (2.3) นำเม็ด พอลิแลคติกแอซิด ที่ผ่านการอบไล่ความชื้นมาแล้วจากข้อ (2.1) มาคลุกเคลือบผสมกับ สารละลายใส ที่เตรียมได้ในข้อ (2.2) ทำการคลุกผสมให้ของเหลว เคลือบติดผิวของเม็ดพอลิ เมอร์ อย่างทั่วถึง จากนั้นจึงเติม สารป้องกันการสลายตัวระหว่างการขึ้นรูป (Processing Stabilizer) จำนวน 0.1 ส่วน ลงไปในส่วนผสมที่คลุกผสมได้ แล้ว ทำการคลุกผสมทั้งหมดต่อ จนสารป้องกันการสลายตัวระหว่างการขึ้นรูป เกาะติดบนเม็ดพอลิเมอร์ ทั้งหมดอย่างทั่วถึง จากนั้นจึงนำ เม็ดผงขนาดเล็กที่มีส่วนผสมของ เส้นใยชานอ้อย และเส้นใยฝ้าย ที่ผ่านการอบไล่ ความชื้นแล้ว จากข้อ (2.1) เทรวมลงบนส่วนผสมของเม็ดพอลิเมอร์ แล้วจึงทำการคลุกเคล้า ส่วนผสมระหว่างเม็ดพอลิเมอร์ และ เม็ดผงขนาดเล็กมีส่วนผสมของ เส้นใยชานอ้อย และเส้นใย ฝ้าย ให้กระจายตัวอย่างสม่ำเสมอ (2.4) ทำการบดหลอมเหลวผสมส่วนผสมในข้อ (2.3) บนเครื่องบดหลอมผสมแบบสกรูคู่ (Twin Screw Extruder) โดย ตั้งโปรแกรมอุณหภูมิในการบดหลอมผสม เริ่มจากส่วนป้อนเม็ด (Feed Zone) ถึงส่วนหัวรีด (Die Zone) จำนวน 5 โซน ตามลำดับดังนี้คือ โซนที่ 1 เท่ากับ 170 องศา เซลเซียส โซนที่ 2 เท่ากับ 175 องศาเซลเซียส โซนที่ 3 เท่ากับ 180 องศาเซลเซียส โซนที่ 4 เท่ากับ 185 องศาเซลเซียส และ โซนที่ 5 เท่ากับ 190 องศาเซลเซียส ทำการบดหลอมเหลว ผสมส่วนผสม ด้วยอัตราเร็วการหมุนของสกรูที่ 25 รอบ ต่อ นาที จากนั้น จึงนำเส้นพอลิเมอร์ ผสมที่ซึ่งถูกรีดผสมออกมาจากหัวรีด ที่ซึ่งเป็น เม็ดพอลิเมอร์ชีวภาพเชิงประกอบ ของ พอลิแล คติกแอซิด ผสม ยางซิลิโคน ที่เสริมแรงด้วยเส้นใยชานอ้อย ไปทำให้เย็นตัวลงด้วยลมเย็น จากนั้นจึงนำไปตัดให้เป็นเม็ด5. Manufacturing process of polylactic acid composite biopolymer material mixed with silicone rubber reinforced with bagasse fiber and cotton fiber according to any one of the claims 1 to 4, in which the manufacturing process is carried out in the following order: (1) Manufacturing process of small powder granules containing bagasse fiber and cotton fiber (1.1) Prepare a mixture of 4.0 parts of liquid polyester polyols and 1.0 part of liquid diisocyanate in a container, stirring all the ingredients together until homogeneous, then add the powder granules of the substance. 0.2 parts of Maleic Anhydride (MA) and mix all the ingredients together (1.2). Take 25 - 40 parts of bagasse fiber (the best being 30 parts), 5 - 15 parts of cotton fiber (the best being 10 parts), 10 - 20 parts of talcum filler (the best being 15 parts), 5 parts of titanium oxide, 15 parts of silicone rubber, and 0.5 parts of processing stabilizer and mix them with the mixture prepared in (1.1). Then transfer all the mixture to the kneading and mixing process. In an internal mixer at a grinding temperature of 90°C for 5 minutes until the mixture is uniformly ground and has the appearance of a mixture of small powder granules (2) Production process of polylactic acid composite biopolymer granules reinforced with bagasse fiber and cotton fiber (2.1) Take the main mixture consisting of 100 parts of polylactic acid and small powder granules with bagasse fiber and cotton fiber prepared from (1) and dry them in a vacuum oven at 90°C for 3 hours (2.2) Dissolve 0.02 parts of solid dicumyl peroxide with 0.20 parts of liquid vinyl silane until a clear solution is obtained (2.3) Take the polylactic acid granules The dried granules from step (2.1) are then coated with the clear solution prepared in step (2.2). The mixture is then mixed until the liquid coats the surface of the polymer granules thoroughly. Then, 0.1 part of the Processing Stabilizer is added to the mixture and the entire mixture is mixed until the Processing Stabilizer adheres thoroughly to all the polymer granules. Then, the dried granules containing bagasse and cotton fibers from step (2.1) are added to the polymer granule mixture and the mixture of polymer granules and the dried granules containing bagasse and cotton fibers is mixed and evenly distributed. (2.4) The mixture in step (2.3) is then melted and blended on a twin screw extruder, with the melting temperature programmed. Starting from the feed zone to the die zone, there are 5 zones in the following order: Zone 1 = 170°C, Zone 2 = 175°C, Zone 3 = 180°C, Zone 4 = 185°C, and Zone 5 = 190°C. The mixture is crushed, melted, and blended using a screw rotation speed of 25 revolutions per minute. The blended polymer, which is a biopolymer composite of polylactic acid and silicone rubber reinforced with bagasse fibers, is then air-cooled and finally cut into pellets.