Claims (4)
OCR 10KL (19/06/2568)OCR 10KL (19/06/2568)
1. สูตรวัสดุพอลิเมอร์ชีวภาพเชิงประกอบ พอลิแลคติกแอซิด ที่เสริมแรงด้วย เส้นแกลบข้าว และ เส้นใยฝ้าย มีสัดส่วนองค์ประกอบของสาร ที่ซึ่งคิดคำนวณ เป็นสัดส่วนโดยน้ำหนัก ดังนี้ - พอลิแลคติกแอซิด (Poly(lactic acid), PLA) 100 ส่วน - ยางธรรมชาติดัดแปลงด้วยหมู่อีพ็อกซี่ (Epoxidized Natural Rubber, ENR) 5 ส่วน - เส้นใยแกลบข้าว (Bagasse Fiber) 20 - 50 ส่วน - เส้นใยฝ้าย (Cotton Fiber) 5 - 20 ส่วน - สารมาเลอิกแอนไฮไดรด์ (Maleic Anhydride, MA) 0.4 ส่วน - พอลิเอสเทอร์พอลิออล (Polyester Polyol) 4.0 ส่วน - สารไดไอโซไซยาเนท (Diisocyanate) 1.0 ส่วน - ผงตัวเติมทัลคัม (Talcum Filler) 30 ส่วน - ไทเทเนียมออกไซด์ (Titanium Oxide) 5 ส่วน - สารไดคิวมิลเปอร์ออกไซด์ (Dicumyl Peroxide) 0.02 ส่วน - สารไวนิลไซเลน (Vinyl Silane) 0.20 ส่วน - สารป้องกันการสลายตัวระหว่างการขึ้นรูป (Processing Stabilizer) 0.20 ส่วน1. The formula for a biocomposite polymer material reinforced with rice husk fiber and cotton fiber has the following weight-based composition: - Poly(lactic acid), PLA: 100 parts - Epoxidized Natural Rubber, ENR: 5 parts - Bagasse Fiber: 20-50 parts - Cotton Fiber: 5-20 parts - Maleic Anhydride, MA: 0.4 parts - Polyester Polyol: 4.0 parts - Diisocyanate (Diisocyanate) 1.0 part - Talcum Filler Powder 30 parts - Titanium Oxide 5 parts - Dicumyl Peroxide 0.02 parts - Vinyl Silane 0.20 parts - Processing Stabilizer 0.20 parts
2. สูตรวัสดุพอลิเมอร์ชีวภาพเชิงประกอบ พอลิแลคติกแอซิด ที่เสริมแรงด้วย เส้นแกลบข้าว และ เส้นใยฝ้าย ตามข้อถือสิทธิ 1 ที่ซึ่งมีอัตราส่วนของ เส้นใยแกลบข้าว (Rice Husk Fiber) ที่ใช้เป็นส่วนประกอบโดย น้ำหนักที่เหมาะสมที่สุด คือ 40 ส่วน2. A biocomposite polymer material formulation of polylactic acid reinforced with rice husk fiber and cotton fiber, as per claim 1, in which the optimal ratio of rice husk fiber by weight is 40 parts.
3. สูตรวัสดุพอลิเมอร์ชีวภาพเชิงประกอบ พอลิแลคติกแอซิด ที่เสริมแรงด้วย เส้นแกลบข้าว และ เส้นใยฝ้าย ตามข้อถือสิทธิ 1 หรือ 2 ที่ซึ่งมีอัตราส่วนของ เส้นใยฝ้าย (Cotton Fiber) ที่ใช้เป็นส่วนประกอบโดย น้ำหนักที่เหมาะสมที่สุด คือ 10 ส่วน3. A biocomposite polymer material formulation of polylactic acid reinforced with rice husk fiber and cotton fiber, as per claim 1 or 2, where the optimal ratio of cotton fiber by weight is 10 parts.
4. กรรมวิธีการผลิต วัสดุพอลิเมอร์ชีวภาพเชิงประกอบ พอลิแลคติกแอซิด ที่เสริมแรงด้วย เส้นแกลบข้าว และ เส้นใยฝ้าย ตามข้อถือสิทธิ 1 ถึง 3 ข้อใดข้อหนึ่ง มีขั้นตอนดังต่อไปนี้ (1) ขั้นตอนการผลิตเม็ดผงขนาดเล็กที่มีส่วนผสมของเส้นใยแกลบข้าวและเส้นใยฝ้าย (1.1) เตรียมสารผสมระหว่าง ของเหลวพอลิเอสเทอร์พอลิออล (Polyester Polyols) จำนวน 4.0 ส่วน กับ ของเหลวของสารไดไอโซไซยาเนท (Diisocyanate) จำนวน 1.0 ส่วน ในภาชนะ โดย คนส่วนผสมให้เข้ากันเป็นเนื้อเดียวกัน จากนั้นจึงเติมเกล็ดผงของสารมาเลอิกแอนไฮไดรด์ (Maleic Anhydride, MA) จำนวน 0.4 ส่วน แล้วทำการคลุกกวนผสมสารทั้งหมด ให้ผสมกัน (1.2) นำเส้นใยแกลบข้าว (Rice Husk Fiber) 20 - 50 ส่วน ที่เหมาะสมที่สุด คือ 40 ส่วน เส้นใย ฝ้าย (Cotton Fiber) 5 – 20 ส่วน ที่เหมาะสมที่สุด คือ 10 ส่วน ผงตัวเติมทัลคัม (Talcum Filler) จำนวน 30 ส่วน ไทเทเนียมออกไซด์ (Titanium Oxide) 5 ส่วน ยางธรรมชาติดัดแปลง ด้วยหมู่อีพ็อกซี่ (Epoxidized Natural Rubber, ENR) จำนวน 5 ส่วน และ สารป้องกันการ สลายตัวระหว่างการขึ้นรูป (Processing Stabilizer) จำนวน 0.1 ส่วน มาคลุกผสม กับ ส่วนผสมที่เตรียมได้จากข้อ (1.1) แล้ว จึงถ่ายโอนส่วนผสมทั้งหมดลงไปในเครื่องนวดผสมแบบ ภายใน (Internal Mixer) ทำการบดนวดผสมที่อุณหภูมิ 90 องศาเซลเซียส เป็นเวลานาน 5 นาที จนส่วนผสมถูกบดรวมกัน มีลักษณะเป็นส่วนผสมของเม็ดผงขนาดเล็กที่มีส่วนผสมของ เส้นใยแกลบข้าวและเส้นใยฝ้าย (2) ขั้นตอนการผลิตเม็ดวัสดุพอลิเมอร์ชีวภาพเชิงประกอบ พอลิแลคติกแอซิด ที่เสริมแรงด้วย เส้นใย แกลบข้าว และ เส้นใยฝ้าย (2.1) นำเม็ด พอลิแลคติกแอซิด จำนวน 100 ส่วน และ เม็ดผงขนาดเล็กที่มีส่วนผสมของเส้นใย แกลบข้าวและเส้นใยฝ้ายที่เตรียมได้ในข้อ (1) ไปอบไล่ความชื้นในตู้อบสุญญากาศ ที่อุณหภูมิ 90 องศาเซลเซียส นาน 3 ชั่วโมง (2.2) ละลาย ของแข็งสารไดคิวมิลเปอร์ออกไซด์ (Dicumyl Peroxide) จำนวน 0.02 ส่วน กับ ของเหลวของสารไวนิลไซเลน (Vinyl Silane) จำนวน 0.20 ส่วน จนได้เป็นสารละลายใส (2.3) นำเม็ด พอลิแลคติกแอซิด ที่ผ่านการอบไล่ความชื้นมาแล้วจากข้อ (2.1) มาคลุกเคลือบผิว ด้วย สารละลายใส ที่เตรียมได้ในข้อ (2.2) อย่างทั่วถึง จากนั้นจึงเติม สารป้องกันการสลายตัว ระหว่างการขึ้นรูป (Processing Stabilizer) จำนวน 0.1 ส่วน ลงไปในส่วนผสม และ ทำการ คลุกผสมต่อ จนสารป้องกันการสลายตัวระหว่างการขึ้นรูป เกิดการกระจายตัวอย่างสม่ำเสมอ จากนั้นจึงนำ เม็ดผงขนาดเล็กมีส่วนผสมของเส้นใยแกลบข้าวและเส้นใยฝ้ายที่ผ่านการอบไล่ ความชื้นแล้ว จากข้อ (2.1) มาเทรวมผสม กับ ส่วนของเม็ดพอลิเมอร์ที่เตรียมได้ จากนั้นจึงทำ การคลุกเคล้าส่วนผสมทั้งหมดต่อ จนมีกระจายตัวอย่างสม่ำเสมอ (2.4) ทำการบดหลอมเหลวผสมส่วนผสมในข้อ (2.3) บนเครื่องบดหลอมผสมแบบสกรูคู่ (Twin Screw Extruder) โดย ตั้งโปรแกรมอุณหภูมิในการบดหลอมผสม เริ่มจากส่วนป้อนเม็ด (Feed Zone) ถึงส่วนหัวรีด (Die Zone) จำนวน 5 โซน ตามลำดับดังนี้คือ โซนที่ 1 เท่ากับ 170 องศาเซลเซียส โซนที่ 2 เท่ากับ 175 องศาเซลเซียส โซนที่ 3 เท่ากับ 180 องศาเซลเซียส โซน ที่ 4 เท่ากับ 185 องศาเซลเซียส และ โซนที่ 5 เท่ากับ 190 องศาเซลเซียส ทำการบด หลอมเหลวผสมส่วนผสม ด้วยอัตราเร็วการหมุนของสกรูที่ 25 รอบ ต่อ นาที จากนั้น จึงนำ เส้นพอลิเมอร์ผสมที่ซึ่งถูกรีดผสมออกมาจากหัวรีด ที่ซึ่งเป็น เม็ดวัสดุพอลิเมอร์ชีวภาพเชิง ประกอบ พอลิแลคติกแอซิด ที่เสริมแรงด้วย เส้นแกลบข้าว และ เส้นใยฝ้าย ไปทำให้เย็นตัวลง ด้วยลมเย็น จากนั้นจึงนำไปตัดให้เป็นเม็ด4. The process for producing polylactic acid composite biopolymer materials reinforced with rice husk fibers and cotton fibers according to any one of the three claims 1 to 3 is as follows: (1) The process for producing small granules containing a mixture of rice husk fibers and cotton fibers: (1.1) Prepare a mixture of 4.0 parts of liquid polyester polyols and 1.0 part of liquid diisocyanate in a container, stirring the mixture until it is homogeneous. Then add 0.4 parts of Maleic Anhydride (MA) powder flakes and mix all the ingredients together (1.2). Take 20 - 50 parts of Rice Husk Fiber (the best being 40 parts), 5 - 20 parts of Cotton Fiber (the best being 10 parts), 30 parts of Talcum Filler, 5 parts of Titanium Oxide, 5 parts of Epoxidized Natural Rubber (ENR), and 0.1 parts of Processing Stabilizer and mix them with the mixture prepared in (1.1). Then transfer all the mixture into an Internal Mixer and mix at 90 degrees Celsius for 5 minutes until the mixture is ground together and has the appearance of a mixture of small powder particles with the following components: Rice husk fiber and cotton fiber (2) Production process of polylactic acid composite biopolymer pellets reinforced with rice husk fiber and cotton fiber (2.1) Take 100 parts of polylactic acid pellets and small powder pellets containing a mixture of rice husk fiber and cotton fiber prepared in step (1) and dry them in a vacuum oven at 90 degrees Celsius for 3 hours. (2.2) Dissolve 0.02 parts of solid dicumyl peroxide with 0.20 parts of liquid vinyl silane until a clear solution is obtained. (2.3) Coat the dried polylactic acid pellets from step (2.1) thoroughly with the clear solution prepared in step (2.2), then add an anti-degradation agent. During the molding process (Processing Stabilizer), add 0.1 part into the mixture and continue mixing until the anti-degradation agent is evenly distributed. Then, add the small granules containing rice husk fiber and cotton fiber that have been dried from (2.1) to the prepared polymer granules. Then, continue mixing all the ingredients until they are evenly distributed (2.4). Melt and blend the mixture from (2.3) on a twin screw extruder, programming the melt and blend temperature from the feed zone to the die zone in 5 zones as follows: Zone 1 = 170°C, Zone 2 = 175°C, Zone 3 = 180°C, Zone 4 = 185°C, and Zone 5 = 190°C. Melt and blend the mixture. With a screw rotation speed of 25 revolutions per minute, the extruded polymer blend, which consists of a polylactic acid biopolymer reinforced with rice husk and cotton fibers, is then cooled with cold air and cut into pellets.