SU965699A1 - Способ электроискровой обработки токопровод щих поверхностей деталей - Google Patents

Description

(54) СПОСОБ ЭЛЕКТРОИСКРОВОЙ ОБРАБОТКИ ТОКОПРОВОДЯЩИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ

1

Изобретение относитс  к электрофизическим и электрохимическим методам обработки и может быть использовано дл  электроискрового нанесени  порошковых материалов на токопровод щие поверхности деталей .

Известен способ электроискрового нанесени  покрытий на токопровод щие поверхности порошковыми материалами, подаваемыми Б межэлектродный промежуток, на который накладывают дополнительное электрическое поле импульсами с частотой 5- 40 Гц 1.

Недостатком известного способа  вл етс  высока  шероховатость полученного покрыти , присуш.а  электроискровому способу .

Локальному ухудшению качества покрыти  -способствует также искрение в зоне токопровода к детали, котора  в данном способе  вл етс  электродом.

Дл  сглаживани  полученного покрыти  необходима его дополнительна  шлифовка.

Наиболее близким к предлагаемому способу по технической сущности и достигаемому результату  вл етс  способ электроискровой обработки поверхностей токопровод щих деталей импульсами тока, включающий нанесение покрыти  и последующую его шлифовку путем подачи чередующихс  во времени импульсов пр мой и обратной пол рности на электроды, одним из которых  вл етс  обрабатываема  деталь 2. Несмотр  на то, что данный способ в значительной мере позвол ет улучшить качество покрыти , он обладает р дом недостатков ,  вл ющихс  следствием контактного способа электроискровой обработки, а также наличием токоподводов к детали.

Контакт вибрирующего рабочего электрода с деталью приводит к деформации тон15 костенных и ажурных деталей, а также к разрушению хрупких покрытий, например карбидных, хромовых.

Claims (2)

1. В св зи с тем, что шлифовка осуществл етс  импульсами обратной пол рности при 20 контакте электрода с деталью происходит разрущение не только микронеровностей, но и самого нанесенного сло . При этом наблюдаетс  перенос материала подложки на электрод. Это приводит к значительному изменению фазового состава покрыти  при пр мом импульсе тока. Происходит обогащение покрыти  материалом подложки. Качество покрыти  ухудшаетс . Локальному ухудшению качества покрыти  способствует также искрение в зоне токоподвода к детали. Наличие токоподвода усложн ет, а в некоторых случа х, не позвол ет проводить обработку сложнопрофильных , тонкостенных деталей и непровод ш ,их деталей с малыми проводимыми участками поверхности. При осуществлении данного способа в зки .ми электродами типа ВЖЛ наблюдаетс  схватывание электродов, что при размыкании приводит к разрушению нанесенного сло , а также преп тствует получению равномерного и сплошного покрыти . Вибраци  рабочего электрода и наличие токоподводов к покрываемой детали в значительной степени усложн ют механизацию и автоматизацию процесса. Целью изобретени   вл етс  повышение качества покрыти  тонкостенных, сложнопрофильных деталей, обеспечение возможности покрыти  деталей из диэлектрика с малыми токопровод щими участками. Поставленна  цель достигаетс  тем, что согласно способу электроискровой обработки токопровод ших поверхностей деталей деталь располагают с зазорами относительно рабочих поверхностей двух электродов,  вл ющихс  анодом и катодом, и перемещают ее так; что каждый обрабатываемый участок поверхности последовательно подвергают воздействию электроискрового разр да в зонах анода и катода, причем в зазор аноддеталь непрерывно подают наносимый материал в виде порошка, а наименьщее рассто ние между электродами устанавливают больше рабочих зазоров деталь-электрод. Использование двух электродов, расположение их с зазорами относительно детали, и задание детали перемещени  обеспечивают высокое качество наносимого покрыти . Это объ сн етс  тем, что покрываема  деталь не  вл етс  электродом, как во всех известных способах. В св зи с этиЛ отсутствует узел токоподвода к детали, что позвол ет исключить искрение в зоне токоподвода , следовательно, исключить локальные дефекты покрыти . Отсутствие узла токоподвода позвол ет также наносить покрыти  на сложнопрофильные детали и детали из диэлектрика с малыми электропровод щими участками, так как довольно просто располагать деталь или отдельные ее участки относительно рабочих поверхностей электродов без специальной системы подвода тока. Отсутствие контакта вибрирующих электродов с деталью исключает их механическое воздействие, что повышает качество нанесенного покрыти  и в значительной мере исключает деформацию тонкостенных и ажурных деталей, устран ет разрушение хрупких покрытий, например, из хрома. А при осуществлении операции шлифовки, благодар  зазору катод-деталь, происходит разрушение только микронеровностей, так к-ак разр д проходит между электродом и наиболее выступающими част ми микронеровностей . Следовательно, повыщаетс  качество покрыти  и его фазовый состав остаетс  посто нным, так как отсутствует перенос материала подложки на электрод, наблюдаемый в прототипе. Фазовый состав покрыти  обеспечиваетс  составом подаваемого в зазор анод-деталь порощка и в течение всего процесса остаетс  .посто нным. Предлагаемый способ позвол ет формировать покрыти  как в зкими материалами, так и на поверхност х из в зких материалов, например ВЖЛ. Отсутствие контакта электродов с покрываемой поверхностью устран ет залипание их друг с другом, что способствует сплощности и равномерности полученного покрыти . Отсутствие вибрирующих электродов и узла токоподвода к детали облегчает в значительной степени механизацию и автоматизацию процесса. Предлагаемый способ применим дл  обработки деталей любой формы, так как в зависимости от формы детали и поставленной задачи, деталь располагают или между рабочими поверхност ми электродов , или по одну сторону от рабочих поверхностей электродов, и возможно как перемещение детали относительно неподвижных электродов, так и перемещение системы элект родов относительно детали, или их совместное перемещение, обеспечивающее последовательную обработку в зонах анода и катода . Угол наклона электродов дл  процесса существенного значени  не имеет, а играет роль величина зазоров между каждым электродом и деталью, причем в данном случае рассто ние между электродами должно быть больше чем рассто ние между анодом и деталью, чтобы исключить пробой между электродами. На фиг. 1 и 2 изображены положени  обрабатываемой детали по отношению к рабочим поверхност м электродов. Пример 1. Деталь 1 (фиг. 1) в виде полого цилиндра из стали 45 с толщиной стенок 1,5 мм помещают в межэлектродный промежуток , образованный электродами: анодам 2 и катодом 3 с зазорами относительно их рабочих поверхностей. Зазор анод-деталь 0,5- 0,7 мм, а катод-деталь - 0,3-0,4 мм. На электроды 3 и 2 подаютнапр жение Up 200 В с продолжительностью импульса 300 Мкс и напр жение поджига Up 15 KB с частотой 30 Гц. В зазор аноддеталь подают порошковый материал 4 типа ВЖЛ. Деталь 1 вращают и каждый участок поверхности последовательно подвергают воздействию электроискрового разр да в зонах анода 2 и катода 3, т. е. нанос т на деталь покрытие и провод т последующую шлифовку его. Полученное покрытие обладает сплошностью 957% при высот.е микронеровностей R 15-20 мкм. Рентгенофазовый анализ покрыти  не показывает в нем присутствие материала подложки. На поверхности полностью отсутствуют деформированные участки. При обработке этой же детали известным способом с использованием в качестве анода сплава ВЖЛ полученное покрытие обладает сплошностью 70°/о при высоте микронеровностей R 20-35 мкм. Рентгенофазовый анализ показывает в покрытии присутствие 30-40% материала подложки. На детали наблюдаютс  деформированные участки поверхности с величиной прогиба по 2 мм. Пример 2. Деталь 1 из текстолита с участком проводимости из стали 45 площадью 0,5 см располагают с зазорами относительно рабочих поверхностей электродов: анода 2 и катода 3 (фиг. 2). Величина зазоров така  же, что и в примере 1 и режим обработки тот же. В зазор анод-деталь подают бронзу в виде порошка. Сплошность покрыти  участка - 95%. Покрыть указанный участок известным способом не удаетс . Таким образом, использование предлагаемого способа обработки токопровод щих поверхностей деталей обеспечивает снижение шероховатости покрыти  в 1,5 раза, высокую сплошность и равномерность покрыти  до , возможность обработки малых электропровод ш,их участков до 1 cм деталей из диэлектрика, возможность получать качественные покрыти  на тонкостенных, ажурных и сложнопрофильных детал х. Формула изобретени  Способ электроискровой обработки токопровод щих поверхностей деталей импульсами тока, включающий нанесение покрыти  и его шлифование, отличающийс  тем, что, с целью повышени  качества покрыти  тонкостенных сложнопрофильных деталей, деталь располагают с зазорами относительно рабочих поверхностей двух электродов ,  вл ющихс  анодом и катодом, и перемещают ее так, что каждый обрабатываемый участок поверхности последовательно подвергают воздействию электроискрового разр да в зонах анода и катода, причем в зазор анод-деталь непрерывно подают наносимый материал в виде порошка, а наименьшее рассто ние между электродами устанавливают больше рабочих зазоров деталь-электрод . Источники информации, прин тые во внимание при экспертизе 1.Авторское свидетельство СССР по за вке № 2761781/25-08, кл. В 23 Р 1/18, 1979.
2. 2.Авторское свидетельство СССР № 633703, кл. В 23 Р 1/18, 1977 (прототип ) .

   +

   (pue.i

   - J