Изобретение относитс к области 11роизводства лент и фольги с пред почтительной кубической текстурой из алюмини марки А99 и может быть использовано в радиоэлектронной про мышленности дл изготовлени конденсаторной фольги. Известен,способ производства фольги из электролитических конденсаторов , который включает выполнение технологических операций в следующей последовательности: предвари тельный нагрев .слитка; гор ча прокатка; холодна прокатка с Е 1000%; промежуточный отжиг при температуре 180°С в течение 5-150 ч или при 350°С в течение 5 с - 3 мин; холодна прокатка с Е 5-35%; окончательный отжиг при 300-650 С в течение 2 ч с охлаждением на воздухе. Дол кубической текстуры в ото {женной фольге, определ юща величину удельной емкости, полученной по данному способу, достигает 9095% 1 . Недостатком этого способа вл ет с то, что в нем не регламентируютс режимы гор чей прокатки листа и скорости нагрева фольги при окончательном отжиге. Дол кубической тек туры фольги, обработанной этим способом , зависит от указанных факторов, при этом может измен тьс в весьма широких пределах вплоть до полного ее исчезновени . Кроме того, введение в технологический процесс производства конденсаторной фольги дополнительной операции промежуточного отжига усложн ет и удорожает процесс. Наиболее близким к предлагаемому по технической сущности и достигаемому положительнотлу результату вл етс способ термомеханической . обработки конденсаторной фольги из алюмини , который включает следующие операции: предварительный нагрев до 560-580°С с .выдержкой в течение30-40 ч; гор чую прокатку с Е 2060% в каждом проходе, в ходе которой скорость выхода проката из последней клети составл ет 170250 м/мин; холодную прокатку;окончательный отжиг при 550°С в течение 6ч. В известном способе оговорены нужные режимы гор чей прокатки листа , что вл етс необходимым условием формировани высоких свойств фольги 2 . Недостаток известного способа за ключаетс в том, что скорость нагре ва фольги в процессе окончательного отжига не регламентирована. Этот не достаток существенен, поскольку ско рость нагрева при отжиге, в услови прин тых маршрутов прокатки, оказыв ет решающее воздействие на долю куб . ческой текстуры в фольге. Диапазон оптимальных скоростей нагрева при отжиге определ етс текстурой холод нокатаной фольги, вот почему определение конкретных диапазонов скоростей нагрева необходимо дл получени максимальной доли кубической текстуры. Целью изобретени вл етс увеличение удельной емкости фольги путем стабильного получени кубической текстуры не менее 90%. Указанна цель достигаетс тем, что согласно способу ,включающему нагрев слитков, гор чую и последующую холодную прокатки и окончательный отжиг при 530-550°С при окончательном отжиге нагрев в диапазоне 200-350°С осуществл ют со скоростью 0,02-10 град/с. Дл текстуры фольги с преимущественной ориентировкой типа 4,17,23 474 скорость нагрева назначают 0,02 град/с, дл текстуры типа 5,14,20 :i5,9, ,11-10 град/с, дл текстуры типа 225 554 - 1,25-10 град/с. В цел х определени наиболее эффективных диапазонов скоростей нагрева при отжиге холоднокатаной фольги/ а также установлени вли ни , скорос тей нагрева на изменение доли кубической ориентировки в зависимости от исходной текстуры фольги перед отжигом были прокатаны партии алюми евой фольги, которые затем отжигали с разными скорост ми нагрева. Количественное содержание кубической -ОР ентировки характеризовалось относительной интегральной интенсивностью рентгеновского отражени при съемке полюсных фигур отожженной фольги на дифрактометре УРС-50 ИМ п методу Шульца с использованием Fe-K излучени . Результаты иссдедовани приведены в табл,1. Результаты исследований свидетельствуют о том, что несоблюдение оптимальных диапазонов скороетей нагрева при окончательном отжиге может привести-к резкому снижению доли кубической ориентировки в текстуре алюминиевой фольги. Выполненные исследовани показали, что скорость нагрева оказывает вли йие на формирование кубической тек стуры на интервале температуре 200ЗБО С , поскольку }ia этом интервале происходит процесс перестройки текстуры на интервале 200-350 0, поскольку на этом интервале происходит процесс перестройки текстуры деформации в текстуру рекристаллизации фольги. За вл емые диапазоны скоростей нагрева при отжиге фольги обеспечивают стабильное получение кубической текстуры с количественным содержанием в общем объеме металла 90% и более. Способ изготовлени алюминиевой конденсаторной фольги содержит следующие операции: предварительный нагрев слитка из алюмини марки А99 размером к 2200 мм до температуры гомогенизации 5бО-580°С в течение 30-40 ч i газовой печи струйного нагрева с принудительной воздушной циркул цией; гор ча прокатка на реверсивном стане Квартб-2800 с диаметром рабочих валков 750 мм с обжати ми за проход 20-60% до толщины 30-45 мм, а далее в непрерывной п тиклетьевой группе до толщины 4 мм со скоростью прокатки 170-250 м/мин; холодна прокатка на реверсивном стане Кварто-2800 до толщины 0,6 мм со скоростью прокатки 8075 м/мин,. а далее на стане Кварто250 с обжати ми 0,6-0,3-0,17-0,1 со скоростью выхода металла 120220 м/мин; окончательный отжиг при температуре 530-550 С в течение 6ч. Диапазоны скоростей нагрева на интервале 200-350 С в зависимости от текстуры исходной холоднокатаной , фольги равны: не более 0,02 град/с дл текстуры типа {4,17,23 . 0,11-10 град/с дл текстуры типа 5,14,,9, 1,25-10 град/с дл текстуры типа 554. Использование предлагаемого способа производства ленты и фольги с преимущественной кубической текстурой обеспечивает, по сравнению с известными способами, возможность стабильного получени преимущественной кубической текстуры в тонком алюминиевом листе и фольге. Кроме того, увеличение количественного содержани кубической ориентировки в .текстуре отожженой фольги благопри тно сказываетс на удельной емкости фольги пЬсле травлени при идентичных режимах в сол нокислом электролите, приведенное Б табл.2.
Таблица 1