Claims (2)
Составы смесей шлака в смеси выше 55 температуру 1150-1170 0, позвол ющую расплавить в зоне ,сушки шлак, не удастс стабиль-, но выдерживать в течение заданного периода времени. При содержании шлака в смеси ниже 5% избыточное количеств, во коксовой мелочи в смеси не позвол ет получить достаточно прочного скрепл ющего сло . Путем охлаждени зоны сушки на 1150-1170 до 850-900 С , рабочей температуры этой зоны печи удаетс охладить и затвердить расп-iлавленный , заполнивший поры и пустоты между огнеупорами шлак, а также образовавшийс гарнисаж, и тем самым получить прочный, скрепл ющий огнеупоры слой, имеющий температуру плавлени на 250-300 С выше, чем рабоча температура в зоне сушки вельцпечи. Способ проверен в полупромышленных услови х. Пример 1.Вли ние состава шлаковой смеси на толщину сло гарнисажа. В вельцпечь размером 3. м,разогретую предварительно путем загрузки коксика и горени нижнем конце мазута до 9DOC в пылевой камере, и, соответственно , в зоне сушки до 1150-1170 С, т.е. выше температуры плавлени шла-, ка загружают смесь шлака состава, вес.: Zn 10,43; Pb 2,39; Fe 20,0; CaO-f-MgO 14,1; SiO 25,1 и коксовой мелочи в различных соотношени х (состава смесей N 1-5) в течение 4 ч при производительности 4 т/ч. Затем в печь загружают при производительности 5 т/ч шихту, вес.: карбонатна цинксодержаща руда - 35, шлак свинцовой плавки - 30, кварцевый песок - 7, кекСова мелочь - остальное, что снижает температуру в зоне сушки на 300°С и фиксируетс изменением температуры в пылевой камере с 900 до С. Результаты приведены в табл. Таблица 1 Из данных табл. 1 следует, что наилучшие результаты достигаютс при использовании смесей 2-, т.е. оптимальным составом смеси примен емой дп образовани гарнисажа вл етс состав, содержащий вес.% легкоплавкого цинксодержащего шлака коксовой мелочи Б-ББ- В процессе упрочнени футеровки извлекалось в возгоны, %: цинка 88-90, свинца 90-92. Из данных табл. 2 следует, что наибольший слой гарнисажа практически получаетс при четырех-п ти часах загрузки в печь смеси. При увеличении продолжительности свыше 5 ч толщина сло практически не мен етс . Использование предлагаемого спосо ба обеспечит по сравнению с известным упрочнени футеровки следующие преимущества: получение вельцокиси j во врем нанесени упрочн ющего футе ровку сло ; повышение коэффициента использовани вельцпечи на % (дл нанесени термитной сварки необходимо затрачивать 3,6 дн в год, т.е. }% рабочего годового времени jисключение эксплуатационных расходов на упрочнение футеровки., Формула изобретени 1. Способ упрочнени футеровки вельцпечей, включающий нанесение на поверхность футеровки сло материала 3 9 П р и м е р 2. Вли ние продолжительности кампании упрочнени футеровки на толщину сло гарнисажа. Проверку провод т на смеси состава ,: легкоплавкий цинксодержащий шлак 50, коксова мелочь 50 . смесь. 3 примера 1). Услови проведени опытов аналогичны примеру 1. Результаты опытов приведены в . табл. 2. скрепл ющего orнеупор, отличающийс тем, что, с целью повышени степени использовани вельцпечей и сокращени эксплуатационных затрат, в способе используют смесь легкоплавкого.цинксодержащего шлака и коксовой мелочи в соотношении соответственно 5-55 и которую нагревают выше температуры плавлени в течение -5 ч и затем -, охлаждают до рабочей температуры. 2. Способ по п. 1, о т л и ч а ю-г щ и и с тем, что легкоплавкий цинксодержащий шлак содержит следующие ингредиенты,: Zn Pb 1,5-2,5; CaO+MgO 1 4-18; SiO 20-30; Fe Т5-25. Источники информации, , прин тые во внимание при экспертизе 1. Футеровка вращающихс печей цементной промышленности.М.,Изд-во литературы по строительству, 1967, с.135. The mixtures of slag in a mixture above 55 ° C 1150-1170 0, which allows melting in the zone, drying the slag, will not be able to be stable, but can be maintained for a specified period of time. When the slag content in the mixture is below 5%, excess amounts in the coke breeze in the mixture do not allow to obtain a sufficiently strong bonding layer. By cooling the drying zone at 1150–1170 to 850–900 ° C, the working temperature of this zone of the furnace can cool and solidify the molten, filled pores and voids between the refractories, the slag, and also the formed skull, and thereby obtain a strong, bonding refractory layer having a melting point of 250-300 ° C higher than the operating temperature in the kiln drying zone. The method is tested in a semi-industrial conditions. Example 1. Effect of the composition of the slag mixture on the thickness of the layer of skull. In Velkspech size 3. m, preheated by loading coke and burning the lower end of fuel oil to 9DOC in the dust chamber, and, accordingly, in the drying zone to 1150-1170 C, i.e. above the melting point of the slag, as they load a mixture of slag composition, weight: Zn 10.43; Pb 2.39; Fe 20.0; CaO-f-MgO 14.1; SiO 25.1 and coke breeze in various ratios (composition of mixtures N 1-5) for 4 hours at a capacity of 4 tons per hour. Then the furnace is loaded at a capacity of 5 t / h of the charge, weight: carbonate-zinc-containing ore - 35, lead smelting slag - 30, quartz sand - 7, kekSova fines - the rest, which reduces the temperature in the drying zone by 300 ° C and is fixed by changing temperature in the dust chamber from 900 to C. The results are shown in Table. Table 1 From the data table. 1 it follows that the best results are achieved using mixtures of 2-, i.e. The optimal composition of the mixture used in the formation of skull skimming is a composition containing wt.% low-melting zinc-containing slag coke breeze BB-In the process of hardening the lining was extracted in sublimates,%: zinc 88-90, lead 90-92. From the data table. 2, it follows that the largest layer of crust is practically obtained at four to five hours of loading into the kiln mixture. With an increase in duration over 5 hours, the thickness of the layer remains almost unchanged. Using the proposed method, in comparison with the known lining reinforcement, the following advantages will be provided: obtaining gel oxide j during the deposition of the reinforcement lining layer; % increase in blast-furnace utilization rate (for applying thermite welding, it is necessary to spend 3.6 days per year, i.e.% of the annual working time j excluding the operating costs for hardening the lining., Invention 1. Method of hardening lining of blast-furnaces, including applying to the surface lining of the layer of material 3 9 EXAMPLE 2. The effect of the duration of the campaign for strengthening the lining on the thickness of the layer of crust. The test is carried out on a mixture of composition: low-melting zinc-containing slag 50, coke breeze 50. mixture. 3 example 1). The conditions of the experiments are similar to example 1. The results of the experiments are given in tab. 2. fastening or non-fouling, characterized in that, in order to increase the degree of utilization of kilns and reduce operating costs, the method uses a mixture of low-melting zinc-containing slag and coke breeze in a ratio of 5-55, respectively, and which is heated above the melting temperature for -5 hours and then cool down to operating temperature. 2. The method according to p. 1, about t l and h and y and g y and so that the low-melting zinc-containing slag contains the following ingredients: Zn Pb 1.5-2.5; CaO + MgO 1 4-18; SiO 20-30; Fe T5-25. Sources of information, taken into account in the examination 1. Lining of rotary kilns of the cement industry. M., Publishing house of construction literature, 1967, p. 135.
2. Авторское свидетельство СССР f 260829, кл. -F 27 В 7/28, 1970.2. USSR author's certificate f 260829, cl. -F 27 B 7/28, 1970.