Claims (3)
Перед наваркой на нагретую кладку ударные нагрузки. Дл печей периодического действи (электродуговых,индукционных и т.д.) этот способ не может быть применен, так как примен ема жидка прокатна окалина будет отрицательно вли ть на стойкость подины . Длительность периода футеровки приводит к повышению трудоемкости и значительному перерасходу электроэнергии . Наиболее близким к предлагаемому по технической сущности и достигаемому результату вл етс способ футеровки подины кислой мартеновской печи, котором кладку подины кислой мартеванны забрасывают дробленый кислый мартеновский шлак. Расплавл сь, он шлакует динасовый кирпич. Затем на подину забрась1вают один-два сло огнеупорной смеси,, после сваривани каждого из этих слоев наваривают слои из огнеупорной смеси кварцевого песка с кварцитом и шлака. Каждый из слоев должен иметь толщину не более 2025 мм. Последние два-три сло оп ть наваривают только из огнеупорной смеси , затем подину и откосы шлакуют, забрасыва в печь кислый мартеновский шлак. Остатки шлака, не поглощенные в течение 2-3 часов подиной, удал ют из печи 1}4 . , Однако известный способ наварки подины пригоден дл плавильных печей только непрерывного действи . Дл электродуговых, индукционных и им подобных печей этот способ наварки неприемлем из-за отрицательного вли ни кислого мартеновского шлака на стойкость подины и откосов. Дл наварки подины используют не один кварцевый песок, а смесь, что приводит к значительному увеличению трудоемкости. Длительность периодов наВарки за счет большого количества слоев (20-24) и сушки подины и отко59 сов приводит к значительному перерасходу топлива и увеличению трудоем кости. Цель изобретени - увеличение стой кости подины и откосов печи, снижение трудоемкости изготовлени -футеровки. Поставленна цель достигаетс тем, что в способе футеровки подины и откосов металлургических печей, за ключающемс в нагреве подины и откосов до температуры 1700-l800°C, нане . сении огнеупорного материала, нагреве его до температуры 1700-1800 С и выдержке при этой температуре, футеровку производ т сухим кварцевым песком последовательно в два сло , толщина каждого из которых составл ет 0,1-0,2 от толщины подины, и выдерживают каждый слой при указанной температуре в течение 25-30 мин. Предлагаемый способ футеровки поди ны и откосов осуществл етс следующим образом. На кожух печного днища кладут шамотный кирпич на плашку. Следующий р д выкладывают из динасового кирпича тоже на плашку, при этом дл перекры;ти швов направление р дов измен ют на 90°. Швы тщательно засыпают мелким сухим кварцевым песком 0,1-0,2 мм. На первый р д из динасового кирпича кладут второй р д из динасового кирпича на плашку с разворотом на kS по отношению к предыдущему. Последние три р да динасового кирпича выкладывают на ребро с разворотом каждого р да по отношению к предыдущему на kS. Швы каждого р да тщательно заполн ют мелким сухим кварцевым песком 0,1-0,2 мм. Затем выполн ют откосы и стены, после чего на подину под электроды укладывают куски электродов, накрывают свод и включают ток на полную нагрузку в течение 1,5-2,0 часов и нагревают подину и откосы до разм гчени динасового кирпича, т.е. до температуры 1700-1800°С. После нагрева выключают ток, поднимают электроды и заправочной лопатой на откосы и подину равномерно нанос т сухой кварцевый песок слоем ,2 от толщины печи, затем включают ток и при температуре 1700-l800°C производ т наварку подины и откосов в течение 23-30 мин. Указанное врем наварки вл етс оптимальным, так как при этом происходит полное спекание навариваемого сло (О , 1-0,2 от толщины подины). 36 При выдержке менее 25 мин происходит неравномерное заполнение неплотностей кладки и пор, непрочное сцепление футеровочной массы .(кварцевого песка) с кирпичной кладкой (футеровкой ) и отсутствие полного спекани навариваемого сло . При выдержке более 30 мин увеличиваетс технологическое врем наварки, что приводит к перегреву навариваемого сло , который становитс жидкрподвижным и стекает с откосов печи, не спека сь с кирпичной кладкой (футеровкой). Таким же образом производ т наварку в течение 25-30 мин второго сло толщиной 0,1-0,2 от толщины подины печи. Обща толщина навариваемого сло составл ет 0,2-0, от тол1иины . подины печи. Указанна толщина вл етс оптимальной, так как при наваривании сло менее 0,2 толщины подины в процессе охлаждени происходит частичное растрескивание его, что приводит к проеданию подины и откосов печи , а, следовательно, к авари м, св занным с капитальным ремонтом печи. Кроме того, тонкий слой разрушаетс при завалке твердой шахты, а также быстро смываетс (разрушаетс ) при заливке в печь жидкого металла и длительного нахождени его в печи при высоких температурах 1550-1бОО°С. Нанесение навариваемого сло более 0,А толщины подины печи вл етс нецелесообразным , так как эффект по стойкости подины и откосов равнозначен и равен стойкости при толщине сло О,А от толщины подины печи. Кроме того, при большей толщине навариваемого сло увеличиваетс врем спекани и нагрева, что приводит к перерасходу электроэнергии и увеличению просто печи в нерабочем состо нии. После выдержки второго навариваемого сло в течение 2530 мин процесс наварки заканчивает с , и печь готова дл работы. Предлагаемый способ футеровки подины и откосов металлургических пе-. чей может примен тьс дл всех видов плавильных печей. Ок очень прост, не требует определенной фракции кварцевого песка и пропиточного материала , состав смеси однокомпонентен и наноситс всего в два сло . Разработанный способ дает возможность получать подину и откосы печи за счет прочного соединени футеровочной оДнокомпонентной массы с кир пичной кладкой печи,- а также сло со споем, что приводит к значительному увеличению стойкости печи. Кроме того, наваренный слой, полученный по предлагаемому способу, более эластичен за счет меньшей толщины и минее чувствителен к растрескиванию и выкрашиванию, так как ненаваренна подина состоит из одних и тех же компонентов, флюсующа добавка, отри- Ю цательно вли юща на спекаемость меж ду сло ми отсутствует. Все это приводит к получению эластичных поваренных слоев, снижени трудоемкости, удешевлению технологии изготовлени подины. 8 предлагаемом способе футеровки электропечи стойкость подины и откосов при выплавке ковкого и легированных чугунов составл ет tO-BO дней при непрерывной работе электропечи. Формула изобретени Способ футеровки подины и откосов металлургических печей, заключающий9 38 с в нагреве подины и откосов до ITOO-lSOO C, нанесении огнеупорного материала, нагреве его до 1700-1800 С и выдержке при этой температуре, отличающийс тем, что, с целью увеличени стойкости подины и откосов печи, снижени трудоемкости изготовлени футеровки, футеровку производ т сухим, кварцевым песком последовательно в два сло , толщина каждого из которых составл ет 0,1-0,2 от толщины подины, и выдерживают каждый слой при указанной температуре в течение мин. Источники информации, прин тые во внимание при экспертизе 1.Инструкци на футеровку печи ff 169 завода Красна Звезда, Кировоград , б.г. Before welding on the heated masonry shock loads. For batch furnaces (electric arc, induction, etc.) this method cannot be applied, since the liquid mill scale used will have a negative effect on the hearth durability. The duration of the lining period leads to an increase in labor intensity and a considerable waste of electricity. The closest to the proposed technical essence and the achieved result is the method of lining the hearth of an acidic open-hearth furnace, which is used to cast crushed acidic open-hearth slag. Melt melted, he slag a silica brick. Then, one or two layers of the refractory mixture, after welding each of these layers, weld layers of the refractory mixture of quartz sand with quartzite and slag onto the hearth. Each of the layers should have a thickness of not more than 2025 mm. The last two or three layers are again welded only from the refractory mixture, then the hearth and the slopes are slagged, throwing acidic open-hearth slag into the furnace. The remains of slag, not absorbed within 2-3 hours of hearth, are removed from the furnace 1} 4. However, the known bottom welding method is suitable for continuous melting furnaces only. For electric arc, induction and the like furnaces, this method of welding is unacceptable due to the negative effect of acidic open-hearth slag on the stability of the hearth and slopes. For the bottom welding, not one quartz sand is used, but a mixture, which leads to a significant increase in labor intensity. The duration of the weld-on periods due to the large number of layers (20-24) and drying of the bottom and backs leads to a significant overconsumption of fuel and an increase in bone labor. The purpose of the invention is to increase the durability of the hearth and the furnace slopes, reducing the labor intensity of fabrication. This goal is achieved by the fact that in the method of lining the hearth and slopes of metallurgical furnaces, which consist in heating the hearth and slopes up to a temperature of 1700-180 ° C, it is nane. the refractory material, heating it to a temperature of 1700-1800 ° C and aging at this temperature, the lining is produced with dry quartz sand successively in two layers, each of which is 0.1-0.2 of the thickness of the bottom, and each layer is maintained at the specified temperature for 25-30 minutes The proposed method for liner linings and slopes is carried out as follows. Chamotte brick is placed on the die casing of the furnace bottom. The next row is laid out of the silica brick, also on the die, while for the overlap of the seams, the direction of the rows is changed by 90 °. The seams are carefully covered with fine dry quartz sand 0.1-0.2 mm. On the first row of dinas bricks they put the second row of dinas bricks on a plate with a turn on kS in relation to the previous one. The last three rows of daisy brick are laid out on the edge with a turn of each row in relation to the previous one on kS. The seams of each row are carefully filled with fine dry quartz sand of 0.1-0.2 mm. Then, slopes and walls are made, after which pieces of electrodes are placed under the electrodes, cover the roof and turn on the current at full load for 1.5-2.0 hours and heat the hearth and slopes until the silica brick softens, i.e. to a temperature of 1700-1800 ° C. After heating, the current is turned off, the electrodes are raised and the filling shovel on the slopes and the bottom is applied evenly to dry quartz sand with a layer 2 of the furnace thickness, then the current is turned on and the bottom and slopes are welded at 23-30 min at a temperature of 1700-180 ° C . The specified welding time is optimal, since this results in full sintering of the weld layer (O, 1-0.2 of the bottom thickness). 36 With a shutter speed of less than 25 minutes, uneven filling of the thinness of masonry and pores, weak coupling of the lining mass (quartz sand) with the brickwork (lining) and the absence of complete sintering of the weldable layer occur. With a shutter speed of more than 30 minutes, the technological time of welding increases, which leads to overheating of the weldable layer, which becomes liquid-moving and drains from the slopes of the furnace, without sintering the brickwork (lining). In the same way, a second layer with a thickness of 0.1-0.2 times the thickness of the furnace bottom is welded for 25-30 minutes. The total thickness of the weld layer is 0.2-0, from tollii. bottom of the furnace. This thickness is optimal, because when the layer is less than 0.2 thick, the bottom of the layer undergoes partial cracking during the cooling process, which causes the bottom and sides of the furnace to pickle and, consequently, accidents associated with the overhaul of the furnace. In addition, a thin layer is destroyed when a solid shaft is filled, and it is also quickly washed away (destroyed) when the liquid metal is poured into the furnace and it is kept in the furnace for a long time at high temperatures of 1550-1 ° C. Applying a weldable layer of more than 0, And the thickness of the furnace bottom is impractical, since the effect on the resistance of the bottom and slopes is equivalent to and equal to the resistance at the thickness of the layer O, A of the thickness of the furnace bottom. In addition, with a larger thickness of the weldable layer, the time of sintering and heating increases, which leads to waste of electricity and an increase in just the furnace when it is not in operation. After holding the second weld layer for 2530 minutes, the welding process ends with, and the furnace is ready for operation. The proposed method of lining the bottom and slopes of metallurgical trans. whose can be used for all kinds of smelting furnaces. Ok is very simple, does not require a certain fraction of silica sand and impregnating material, the composition of the mixture is one-component and is applied in just two layers. The developed method makes it possible to produce hearth and furnace slopes due to the firm connection of the lining single-component mass with the brickwork of the furnace — as well as the layer with singing, which leads to a significant increase in the resistance of the furnace. In addition, the welded layer obtained by the proposed method is more elastic due to its thinner thickness and less susceptible to cracking and chipping, as the odorless hearth consists of the same components, the fluxing additive, which negatively affects the sintering there are no layers. All this leads to the production of elastic cooking layers, reducing the labor intensity, making the baking technology cheaper. 8 of the proposed method of lining an electric furnace, the resistance of the bottom and the slopes during the smelting of ductile and alloyed cast irons is tO-BO days during continuous operation of the electric furnace. The invention of the method of lining the bottom and slopes of metallurgical furnaces, comprising 9 38 s in heating the bottom and slopes to ITOO-lSOO C, applying a refractory material, heating it to 1700-1800 C and holding at this temperature, characterized in that, in order to increase durability the bottom and slopes of the furnace, reducing the labor intensity of making the lining, the lining is produced with dry, quartz sand successively in two layers, each of which is 0.1-0.2 of the thickness of the bottom, and each layer is maintained at the specified temperature for in. Sources of information taken into account in the examination 1. Instructions for the lining of the furnace ff 169 of the Krasna Zvezda plant, Kirovograd, bg.
2.Самарин A.M. Электрометаллурги . , с.70. 2. Samarin A.M. Electrometallurgists. , p.70.
3.Патент ПНР № 52667, кл. С 21 С 5/00, 1979. t. Металлурги стали. Под ред. В.И.Явойского и Г.Н.Ойкса ,М., Металлурги , 1973, с.321.3. The patent of PNR. No. 52667, cl. C 21 C 5/00, 1979. t. Metallurgists of steel. Ed. V.I.Ivoyskogo and G.N.Oyksa, M., Metallurgists, 1973, p.321.