SU916005A1 - Формовочный ст электросварннх ,н для производства прямо1яовных труб i - Google Patents

Description

Изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано при изготовлении электросварных прямошовных труб для газонефтепрозодов, карданных валов и др.

Известей стан для производства электросварных труб, содержащий приводные валки и групповой привод 111.

Недостатком данного стана является то, что катающие диаметры приводных валков расположены по дну калибра, а,для обеспечения гарантированного натяжения заготовки между клетями диаметры нижних валков по дну калибра выполнены увеличивающимися от клети к клети, что приводит к затрате излишней мощности на формовку, возникновению тормозящих моментов на осях всех валков, к перегрузкам привода, и, следовательно, к недолговечности стана.

Наиболее близким к предлагаемому является формовочный стан для производства электросварных прямошовных

2

труб, содержащий клети с приводными и неприводными валками, образующими калибры, и групповой привод валков 121.

Недостатком этого формовочного ⁵ стана является то, что катающие диаметры приводных валков расположены по дну калибра, что в результате натяжения формуемой заготовки между валками приводит к возникновению раз® личных кинематических условий вращения последних. В результате этого возникают тормозящие моменты на осях формовочных валков, что снижает надежность процесса формовки и долговечности формовочного стана.

Цель изобретения - повышение надежности и долговечности путем уменьшения влияния тормозящих моментов на осях формовочных валков,.

Поставленная цель достигается тем, что, в формовочном стане для производства электросваоных прямошовных труб, содержащем клети с привод916005 >

ными и неприводными валками, образующими калибры, и групповой привод валков, валки выполнены с уменьшающимися по ходу формовки диаметром по дну калибра на величину, определяемую соотношением

Δ =2[Па(1 -соз -Кл ;1 -соз )1 ,

где Δ - величина уменьшения диаметра валков;

Кд и к_г- радиусы профиля калибра

приводных валков соответственно в предыдущей и последующей формующих клетях;

’Фц ^и %ιΓ У^глы > определяющие положение катающего диаметра соответственно в предыдущей и последующей формующих клетях,отсчитываемые . « - от вертикальной оси калибра.

На фиг. 1 изображен формовочный стан, общий вид; на фиг. 2 - формовочный калибр первой приводной клети, разрез А-А на фиг. 1; на фиг. 3 “ формовочный калибр последующей приводной клети (разрез Б-Б на фиг. 1).

Формовочный стан состоит из формующих клетей 1 с установленными в них приводными 2 и непоиводными 3 валками, образующими калибры и имеющими общий привод, включающий распределительный вал 4 и шестерни 5.

Приводные формующие валки 2 выполнены таким образом, что диаметр по дну калибра нижнего валка последующей клети меньше диаметоа

15

20

25

30

35

по дну калибра нижнего валка

предыдущей клети на величину д , определяемую по соотношению

Δ=2[Κ₂(1 -со5 >р_гк) -Кд (1 -соз Стан работает следующим образом. Заготовка 6 формуется в клетях 1 с приводными валками 2 и неприводными з, образующими калибры. 3 процессе форщовки скорость выхода заготовки из каждого калибра остается постоянной (не стремится к изменению) вследствие того,что валки выполнены с уменьшающимся по ходу формовки диаметром. Такое уменьшение диаметров позволяет обеспечить ведение процесса формовки без возникновения на осях приводных валков тормозящих моментов.

Так например, при формовке заготовки для труб диаметром 152 мм на стане 51“152 уменьшение диаметров

50

55

4

приводных валков по дну калибра составляет:

В	4-ой	клети
	Δ =	2/596,9(1“соз	7° 08)	- 293,5-
<1	“СОЗ	12а42)/ = 5,3	мм;
в	5-ой	клети
	Д =	2/298,5(1-соз	12е42)	- 203,2-
%(1	-СОЗ.	16*53)/ = 2,9	мм.
	Выполнение валков	с уменьшающимся

по ходу формовки диаметром на величину Δ обеспечивает при установившемся режиме работы при прочих равных условиях и одинаковом числе оборотов поиводных валков в единицу времени, сохранение на всех приводных валках в процессе формовки постоянной величины катающего диаметра , что обеспечивает согласование скоростных условий при формовке заготовки в каждой клети, последовательно, повышает надежность и долговечность формовочного стана.

Использование данного формовочного стана по сравнению с известными обеспечивает возможность увеличения срока службы стана и формующего инструмента, снижение мощности, затрачиваемой на -формовку путем сохранения постоянного катающебо диаметра в приводных валках, что особенно важно при изготовлении особотонкостенных труб, труб для газонефтепооводов,карданных валов и др.

Claims (1)

1. Формула изобретения

   Формовочный стан для производства электросварных прямошовных труб, содержащий клети с приводными и неприводными валками , образующими калибры , и групповой привод валков, отличающийся тем, что, с целью повышения надежности и долговечности путем уменьшения влияния тормозящих моментов на осях формовочных валков, валки выполнены с уменьшающимся по ходу формовки диаметром по дну калибра на величину, определяемую соотношением

   Δ=2[К₂(1-соз^_к)-К_х(1-соз )] ,

   где Δ - величина уменьшения диаметра валков;

   Кд и К^-рздиусы профиля калибра приводных валков соответственно в предыдущей и последующей формующих клетях;

   5 916005 6

   Ψα ^и “Углы , определяющие положение катающего диаметра соответственно в предыдущей и последующей формующих клетях, отсчитываемые от вертикальной оси калибра.