SU883155A1 - Устройство дл газификации твердого топлива - Google Patents

Description

Изобретение относитс  к химической промышленности, а именно к устройствам дл  газификации пылевидного топлива, например бурых углей и горючих сланцев, с получением энергети ческого или технологического газа. Наиболее близким к предлагаемому  вл етс  устройство дл  газификации твердого топлива, включающее вертикальный корпус со средствами дл  подачи сырь , агента газификации и выгрузки золы, расположенными в его нижней части, коллектор дл  подвода агента газификации, расположенный в средней части корпуса, подсоединенный . к верхней части корпуса сепаратор с. патрубком дл  отвода получае мого газа и патрубком дл  отвода золы, соединенным с нижней частью корпуса 1. Недостатком известного устройства  вл етс  невысокий выход газа, что снижает его производительность, всл ствие того, что процесс газификации в автотермическом режиме проходит при температуре не выше . При этом получаемый пиролизный газ характеризуетс  значительным количест вом балластных компонентов НлО) . Кроме того, ввод перегретого пара в зону газификации дополнительно снижает температурный уровень процесса , поскольку реакци  взаимодействи  углерода с вод ным паром (С + + НлО СО + Н,) сильно эндотермична, Целью изобретени   вл етс  повышение производительнос±и устройства. Указанна  цель достигаетс  тем, что устройство дл  газификации твердого топлива, включающее вертикальный корпус со средствами дл  подачи сырь , агента газификации и выгрузки золы, расположенными в его нижней части, коллектор дл  подвода агента газификации, расположенный в средней части корпуса, подсоединенный к верхней части корпуса сепаратор с патрубком дл  отвода получаемого газа и патрубком дл  отвода золы, соединенным с нижней частью корпуса, дополнительно снабжено камерой сжигани  получаемого газа, подсоединенной к патрубкудл  отвода газа из сепаратора и коллектору дл  подвода агента газификации. Такое выполнение устройства позвол ет подать продукты горени  в конец экзотермической зоны газогенератора , внос  дополнительное тепло

и повыша  температурный уровень процесса.

Осуществление процесса газификации горючих сланцев при 900°С способствует более глубокому разложению смол ных продуктов, что обеспечивает условие дл  перевода органического вещества сланца преимущественно в газообразные продукты.

Если основной задачей  вл етс  получение энергетического газа и увеличение удельной производительности установки целесообразно осуществл ть полное дожигание рециркул циоМного газа.

Неполное сжигание рециркул ционного газа (d, 0,6) в свою очередь позволит повысить качество получаемого газа, вполне пригодного дл  получени  ценных продуктов.

На чертеже представлено предложенное устройство.

Устройство включает вертикальный корпус 1 со средствами 2 и 3 дл  подачи сырь  агента газификации и выгрузки золы соответственно, расположенными в его нижней части. В средней части корпуса 1 расположен коллектор 4 дл  подвода агента газификации . К верхней части корпуса 1 посредством трубы 5 подсоединен сепаратор 6 с патрубком 7 дл  отвода получаемого газа и патрубком 8 дл  отвода золы.

Патрубок В соединен с нижней частью корпуса 1 посредством трубы 9. К коллектору 4 дл  подвода агента газификации подсоединена камера 10 сжигани  получаемого газа, соединенна  также с патрубком 7 дл  отвода газа из сепаратора 6.

Устройство работает следующим образом.

Подготовленную дл  газ.ификации смесь пылевидного топлива и воздуха подают в корпус 1 средством 2, имеющим насадок 11.

К корню потока, истекающего из насадка 11, поступают газообразные продукты из зоны 12 догазовки углерода , имеющие высокую температуру.

Процесс газификации частиц топлива происходит в корпусе 1 в восход щем потоке пылегазовой смеси.

На средней части корпуса пылегазовый поток поступает в трубу 5 и. далее в сепаратор 6, где тверда  и газова  фазы потока раздел ютс . Обеспыленный газ отсасываетс  в систему газоочистки через патрубок 7, а: выдел юща с  зола вместе с небольшим количеством газогенераторного газа эжектируетс  по трубе 9 и вдуваетс  тангенциально в верхнюю зоны 12 догазовки, где процесс

догазовывани  углерода коксовых и зольных частиц протекает при криволинейном движении потока около стенок корпуса 1.

Камера 12 догазовки в нижней части сообщаетс  со средством 3 дл  выгрузки золы. Газообразные продукт газификации поднимаютс  по центральной части зоны 12 догазовки вдоль насадка 11 вверх и поступают к корн основного потока аэросмеси.

Дл  обеспечени  автотермичного процесса при более высоких температурах (900°С и более) необходим дополнительный подвод тепла, который рационально осуществить за счет рециркул ции части тепла пиролизного газа, с этой целью часть получаемог газа после сепаратора б направл ют в камеру 10 сжигани  этого .газа. Высокотемпературные продукты горени поступают в конец экзотермической зоны корпуса 1 через коллектор 4 и смешиваютс  с продуктами газификации .

Использование изобретени  позвоволит обеспечить автотермичность процесса (отсутствие.подвода тепла от внешних источников при более высоких температурах). Сжигание 20% гор чего генераторного газа с теплотворной способностью 11001200 ккал/МЗ обеспечивает повышение температуры процесса на 100-200°С. При этом происходит повышение удельной производительности установки по топливу на 20-25%, а также улучшаетс  качество получаемого газа.

Claims (1)

1. Формула изобретени 

   Устройство дл  газификации твердого топлива, включающее вертикальный корпус со средствами дл  подачи сырь , агента газификации и выгрузки золы, расположенными в его нижней части, коллектор дл  подвода агента газификации, расположенный в средней части корпуса, подсоединенный к верхней части корпуса сепаратор с патрубком дл  отвода получаемого газа и патрубком дл  отвода золы, соединенным с нижней частью корпуса, отличающеес  тем, что, с целью повышени  производительности, оно снабжено камерой сжигани  получаемого газа, подсоединенной к патрубку дл  отвода газа из сепаратора и коллектору дл  подвода агента газификации .

   Источники информации, прин тые во внимание при экспертизе

   Q 1. Авторское свидетельство СССР 82090, кл. С ЮС 3/48, 1949.