SU876607A1 - Огнеупорна масса - Google Patents

Description

(54) ОГНЕУПОРНАЯ МАССА

Изобретение относитс  к огнеупорной промышленности и может быть использовано дл  изготовлени  периклазохромитовых огнеупорных изделий дл  наиболее изнашиваемых участков футеровки электросталеплавильных печей, медно-никелевых конверторов и других плавильных агрегатов черной и цветной металлургии.

Известна огнеупорна  масса дл  изготовлени  основных огнеупорных изделий , включающа  хромитовую РУДУ и оксид магни  ij.

Однако издели  на ее основе имеют недостаточную высокотемпературную прочность, что объ сн етс  высоким содержанием примесей в хромитовой руде , а именно: кремнезема, оксидов кёьльци  и железа, образующих легкоплавкие соединени  и способствующих интенсивной коррозии огнеупоров шлаковым расплавом.

Наиболее близкой к предлагаемой  вл етс  огнеупорна  масса, включающа  зернистый спеченный магнезит и дисперсный синтетических хромит магни  f2.

Недостатками этой массы  вл ютс  сравнительно низкие плотность и шлакоустойчивость к железистым шлакам.

что объ сн етс  неудовлетворительной спекаемостью синтетического хромита магни  при обжиге изделий, а также низкой плотностью свежеспрессованных изделии из-за плохой .прессуемости

массы.

Цель изобретени  - повышение плотности и устойчивости пассы к железисTfcJM шлакам.

10

Поставленна  цель достигаетс  тем, что масса, включающа  зернистый спеченный магнезит и дисперсный синтетический хромит магни , дополнительно содержит дисперсный плавленый

15 периклаз и дисперсный глинозем при следующем соотношении компонентов, вес.%:

Дисперсный синтетический хромит

20

5-25 магни 

Дисперсный плав15-25 леный периклаэ Дисперсный гли2-8 нозем

25

Зернистый спеченОстальное ный магнезит

В качестве синтетического хромита магни  используют продукт взаимодействи  хромита или бихромата натри  с сульфатом ма1ни , а плавленьлй периклаз получают плавлением в эдектродуговых печах магнезита, брусита или других материалов, обраэукидих при прокаливании оксид магни .

Высока  активность дисперсных плавленого периклаэа и глинозема при указанных соотношени х интенсифицируют спекание дисперсных компонентов и твердофазовое взаимодействие в процессе обжига с образованием сложно хромоалюмомагнезиальной шпинели, чему способствует избыток содержани  периклаза и модифицирующее действие глинозема. Образовавша с  шпинель  вл етс  высокоогнеупорным прочным материалом , надежно скрепл ющим зернистый спеченный магнезит в жесткий пр мосв занный каркас, характеризующийс  высокой степенью спекани  тонкомолотой составл ющей изделий при обжиге, что обеспечивает повышение их плотности и шлакоустойчивости.

,Дл  изготовлени  изделий приготавливают смесь предлагаемых компонентов: спеченного магнезита фракции

Зернистый спеченный магнезит

Дисперсный синтетический хромит магни 

Дисперсный плавленый периклаз

Дисперсный глинозем

Зернистый спеченный магнезит

Дисперсный синтетический хромит магни 

Дисперсный плавленый периклаз

Дисперсный глинозем

Зернистый спеченный магнезит

Дисперсный синтетический хромит магни 

Дисперсный плавленый периклаз

Дисперсный глинозем

Зернистый спеченный магнезит

Дисперсный синтетический хромит магни 

Дисперсный плавленый периклаз

Дисперсный глинозем

54

Зернистый спеченный магнезит

3-1, 1-О мм и дисперсных компонентов с размером частиц менее 0,06 мм с сульфитно-дрожжевой бражкой в качестве временного св зующего, прессуют издели  на гидравлическом прессе при давлении 1500 кгс/см, сушат и обжигают их в течение 4 ч при iveo cКонкретные примеры предлагаемой массы и свойства изделий полученных из них, приведены в таблице.

Как видно из таблицы, образцы из предлагаемой массы отличаютс  повышенными физико-керамическими показател ми . Они обладают достаточно низкими значени ми открытой пористости и высокой плотностью и шлакоустойчивостью по сравнению с образцами из масс известного состава.

Применение изделий из предлагаемой массы позволит увеличить продолжительность кампаний и производительность плавильных агрегатов черной и цветной металлургии с сокращением расхода огнеупоров и затрат на ремонты.

65

46

3,17

32

49

3,19

41

26

3,22

38

53

3,16 Примечание:

Claims (2)

1. Авторское свидетельство СССР №541822, кл. С 04 В 35/42, 1975.

,

2. Авторское свидетельство СССР №339528, кл. С 04 В 35/04, 1970. Шлакоустойчивость определ ли методом пропитки тигл . Температура испытани  1700 С; основность шлака 1,4 содержание окислов железа в шлаке 40%.