SU833607A1 - Способ изготовлени изделий изКАМЕННОгО лиТь - Google Patents
Способ изготовлени изделий изКАМЕННОгО лиТь Download PDFInfo
- Publication number
- SU833607A1 SU833607A1 SU792766590A SU2766590A SU833607A1 SU 833607 A1 SU833607 A1 SU 833607A1 SU 792766590 A SU792766590 A SU 792766590A SU 2766590 A SU2766590 A SU 2766590A SU 833607 A1 SU833607 A1 SU 833607A1
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- temperature
- plates
- minutes
- thickness
- stone
- Prior art date
Links
Landscapes
- Glass Compositions (AREA)
Description
(54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИЗДЕЛИЙ ИЗ КАМЕННОГО ЛИТЬЯ
1
Изобретение относитс к камнелитейному производству и может быть использовано при изготовлении термостойких камнелитых изделий.
Известен способ изготовлени изделий из каменного лить путем заливки силикатного расплава в формы, выемки затвердевших отливок из формы и отжига (медленного охлаждени ) в камерных или туннельных печах в течение 20-24 ч l .
Известен также способ изготовлени камнелитых изделий путем заливки силикатного расплава в формы, выемки затвердевших отливок из формы и охлаждени от 900 до 700°С с.о скоростью 250-600 град/ч от 700 до 550° со скоростью 60-100 град/ч и последующего -охлаждени до 50°С С2.
Наиболее близкий к предлагаемому способ получени камнелитых изделий путем заливки силикатного расплава, отжига отливок в камерных или туннельных вместе с разовыми песочными формами. При этом отливки затвердевают и охлаадаютс непосредственно в песочных формах 1з
Недостатком этого способа вл етс большое количество бракованных изделий (до 15%) .
Цель изобретени - снижение, производственного брака.,
Поставленна .цель достигаетс тем, что в способе изготовлени изделий -из каменного лить , содержащего преимущественно Si О,
А1о О
И
и.
RO, путем заливки расплава в подогреТые песчаные форма, отжига отливок в формах и охлаждени до 50°С
0 отжиг ос5ацествл ют при 1180-1140°С в течение 10-30 мин, а охлаждение ведут сначала до 1120-1100°С с последующей выдержкой в течение 1030 мин, после - до 730-700С со
5 скоростью 110-130 град/ч с последующей выдержкой в течение 10-30 мин, а затем - со скоростью 160-200 град/ч..
При liao-lllOC в течение 100 30 мин происходит формирование распределени температуры по толщине издели , близкое к линейному. При температуре кристаллизации расплава (1120-1100с) и температуре затвер5 девани стекла (730-700°С) в течение 10-30 мин происходит стабилизаци температуры, при которой формируетс ее линейное распределение, исключающее образование собственных
0 температурных напр жений.
В качестве примера конкретного выполнени изделий из каменного лить содержащего, %: SIO 47,5-51; А120з 9-13; Ре„0 3-4; СаО 20-23; МдО 9-10; 2,4-3,5; С г 0 0,5-1, изготовл ют плиты размером в плане 600x400 мм толщиной 30, 50 и 60 м.
Плиты .готов т по следующему режиму .
Расплав каменного лить при 13001380°С заливают в песчаные формы предварительно подогретые до 150200°С и помещают в камерную печь. Применение расплава с температурой ниже 1300°С приводит к получению изделий с нечеткими углами и неровными поверхност ми. Использование же при заливке расплава с температурой вьлие 1380°С создает предпоСЕЛлки к образованию изделий со значительными усадочными раковинами, что резко снижает свойства изделий. Применение песчаных форм подзаливку с температурой ниже 150°С привод к вспучиванию заливаемого расплава и получению изделий со значительными газовыми раковинами, в результате чего их качество резко ухудшаетс . Подогрев форм выию 200°С требует дополнительных энергетических затрат, но не спосооствует улучшению свойств изделий. После разливки расплава по формам и помещени их в печьподнимали температуру в печи с помещенными в нее плитами толщиной 30 мм, до , с плитами толщиной 50 мм - до 1165°С и с плитами толщиной 60 мм - до 1180°С. Снижение температуры печного пространства над плитами толщиной 30, 50 и 60 мм СОО1ветственно ниже 1140 1165 и 1180 приводит к неполной Ликвидации предпосылок возникновени остаточных температурных напр жений (распределение температуры по толщине издели изображаетс не пр мой, а кривой), и к снижению физико-меканических характеристик материала. Увеличениеже температуры печного пространства над издели ми соответсвующей толщины выше 1140, 1165 и 1180°С приводит к значительным энергетическим расход,ам без улучшени характеристик издели и его материала .
При указанных в печи температурах производ т выдержку изделий дл установлени пр молинейного распределени температуры по толщине. Так дл плит толщиной 30 мм вьщержка при 1140°С составл ет 10-12 мин, дл плит 50 мм выдержка при 1165°С составл ет 28-30 мин. Установление продолжительности выдержки необходимой температуры в печи над соответствующими плитами ниже 10, 18 и 28 мин не приводит к получению пр молинейного распределени температуры по толщине соответствующей
плиты и ухудшает термостойкость и физико-механические характеристики материала издели . Увеличение же продолжительности выдержки температуры над соответствующими плитами больше, чем 12, 22 и 30 мин приводит к дополнительным энергозатратам без улучшени свойств издели .
Затем производ т охлаждение изделий до 1100-1120С. Так, температуру печного пространства над издели ми толщиной 30 мм устанавливают равной 1100°С, над издели ми толщино 50 мм - 1110°С и над издели ми толщиной 60 мм -,1120°С. Снижение указанных температур создает повышенное переохлаждение в центральных участках издели , привод щее к нарушению равномерного хода кристаллизации. Увеличение указанных температур приводит , наоборот, к образованию незначительного переохлаждени в центральных участках, что также нарушает режим кристаллизации и ухудшает характеристики материала издели ,
При указанных в печи температурах производ т рьщержку дл установлени пр молинейного распределени температуры по толщине издели при его полном затвердевании. Дл плит толщиной 30 мм вьщержка при 1100°С составл ла 10-12 мин, дл плит толщиной 50 мм при - 18-22 мин и дл плит 60 мм при 1120°С - 28-30 мин. Установление выдержки необходимой темпертуры в печи над соответствующими плитами меньше 10, 18 и 30 мин не позвол ет достигнуть пр молинейного распределени температуры по толщине изделий во врем перехода материала издели в упругое состо ние и получить материал издели с повышенной термостойкостью, трещиностойкостью и износостойкостью. Увеличение продолжительности выдержки температуры над соответствующими плитами больше, чем 12, 22 и 30 мин приводит к дополнительным энергозатратам без улучшени свойств издели . Затем температуру пе Гного пространства над плитами охлаждают со скоростью 120 град,/ч до 700-730°С. При этом температура печного пространства над плитами толщиной 30 мм устанавливалась равной 700°С, над плитами толщиной 50 мм - 720°С и над плитами толщиной 60 мм - 730°С. Уменьшение указанных температур над соответствующими плитами увеличивает, при переходе стекла в упругое состо ние , непр молинейность распределени температуры на участке толщины плиты, прилегающем к поверхности отвода тепла и ухудшает физико-механические свойства материала, термостойкость и трещиностойкость самого издели . Увеличение же температур приводит к непр молинейности распределени температуры на участке толщины плиты, прилегающем к поверхности подвода тепла и ухудшает свойства как материала, так и самого издели . При указанных температурах производ т выдержку дл установлени пр молинейного распределени температуры по толщине издели , необходимого при полном переходе стекла в упругое состо ние. Дл плит толщиной 30 мм выдержка при составл ет 10-12 мин/ дл плит толщиной 50 мм при - 18-22 мин и дл плит толщиной 60 мм при 730°С - 28-30 мин. Установление выдержки необходимой температуры в печи над соответствующими плитами ниже 10, 18 и 28 мин не позвол ет достигнуть пр молинейного распределени текшературы по
толщине изделий при переходе стекла в упругой состо ние и приводит к ухудшению физико-механических свойств .материала, трещиностойкости и термостойкости изделий. Увеличение продолжительности выдержки температуры 5. нал соответствующими плитами больше чем 12, 22 и 30 мин приводит к дополнительным энергозатратам без улучшени свойств материала издели . Затем производ т охлаждение плит со скоростью 180 грс1Д/ч до температуры печного пространства равной .
Физико-механические свойства изделий из каменного лить , получен5 кого пО предлагаемому способу приведены в таблице.
in 1Л
«s o
r о
r
(
N
ГО
CN
f VD
D
О
л
о
гч
n
rt
о о о о
о р р
CN (N (N П Г- Г- Г 1
О
О О
О N
О (N OJ fM (N
н Т-) тН
О (N
ГЧ
гл
tNI
1Л
о
о
(N
т-1
tH Н
О О О О
о (N fN N О1 N
tH тЧ ГЧ r-l
тН
О
м
го
1Л 1Л
О 1Л
1Л VO Ш t-t гН гН гН
о
о
о in
о
1Л
vO
1Л
о
U1
ю
о
со
со
Г
а
оаоо
о
Ч соfNГ
Ч
П
гогогого
Claims (3)
- 9 83 Формула изобретени Способ изготовлени изделий из каменного лить , содержащего праймущественно SlOg.. и RO, путем заливки расплава в подогретыепесчаные формы, обжига отливок в формах и охлаждени до , отличающ и и с тем, что, с целью снижени производственного брака, отжиг-осуществл ют при-1180-1140с в течение 10-30 мин, а охлаждение ведут сначала до 1120-1100 С с последующей вьщержкой в течение 1030 мин, после - до 730-700°С со ско710 ростью 110-130 град./ч с последующей. выдержкой в течение 10-30 мин, а затем - со скоростью 160-200 град./ч. Источники информации, прин тые во внимание при экспертизе 1. Линовский И.Е. и Дорофеев В,Д. Камнелитейное производство. М., Металлурги , 1965, с. 103-110.
- 2.. Быков И.И. и др. Опыт скоросткого отжига камнелитых плиток. Стекло и керамика, 1972, № 8, с. 16-18.
- 3. Линовский И.Е. и Дорофеев В.Д. Основы петрургии. М., Металлурги , 1970, с. 148 (прототип).
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU792766590A SU833607A1 (ru) | 1979-03-26 | 1979-03-26 | Способ изготовлени изделий изКАМЕННОгО лиТь |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU792766590A SU833607A1 (ru) | 1979-03-26 | 1979-03-26 | Способ изготовлени изделий изКАМЕННОгО лиТь |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
SU833607A1 true SU833607A1 (ru) | 1981-05-30 |
Family
ID=20827886
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU792766590A SU833607A1 (ru) | 1979-03-26 | 1979-03-26 | Способ изготовлени изделий изКАМЕННОгО лиТь |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
SU (1) | SU833607A1 (ru) |
-
1979
- 1979-03-26 SU SU792766590A patent/SU833607A1/ru active
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
WO1980001146A1 (en) | Method of making and using a ceramic shell mold | |
SU833607A1 (ru) | Способ изготовлени изделий изКАМЕННОгО лиТь | |
US4223716A (en) | Method of making and using a ceramic shell mold | |
KR20010011611A (ko) | 표면품질이 우수한 마르텐사이트계 스테인레스강의 연주주편제조방법 | |
US2019208A (en) | Refractory product | |
US1325725A (en) | Consin | |
SU614041A1 (ru) | Способ изготовлени камнелитых изделий | |
CN102489681B (zh) | 一种离心铸造楔横轧模具及制造方法 | |
DE3268656D1 (en) | Method of making cast iron engine blocks and the like | |
CN109304425A (zh) | 一种矿山机械车轴铸件的制造方法 | |
SU1303252A1 (ru) | Способ получени тонкостенных отливок из высокопрочного чугуна | |
SU616052A1 (ru) | Способ изготовлени облицованных кокилей | |
SU270574A1 (ru) | Литейная фор.ма | |
SU1004303A1 (ru) | Способ изготовлени каменного лить | |
RU2532750C1 (ru) | Способ изготовления отливок по выплавляемым моделям | |
SU435065A1 (ru) | Способ изготовления биметаллическихотливок12 | |
SU447391A1 (ru) | Способ изготовлени электроплавленных корундовых огнеупоров | |
CN106929648A (zh) | 大尺寸1.2382铸钢模具镶块的铸造方法 | |
SU608604A1 (ru) | Способ изготовлени изложницы | |
SU697446A1 (ru) | Способ изготовлени литых шлаковых изделий | |
RU1790491C (ru) | Способ формовани полых камнелитых изделий с дном | |
SU1333583A1 (ru) | Способ получени камнелитых труб | |
SU1260362A1 (ru) | Способ получени форстеритовых и форстеритохромитовых огнеупоров | |
RU2051769C1 (ru) | Способ получения камнелитых изделий | |
SU580202A1 (ru) | Способ изготовлени огнеупорных изделий |