SU825279A1 - Способ отделения элементов литниковых систем от отливок i - Google Patents

Description

(54) СПОСОБ ОТДЕЛЕНИЯ ЭЛЕМЕНТОВ ЛИТНИКОВЫХ СИСТЕМ ОТ ОТЛИВОК

Изобретение относитс  к литейному производству и может быть использовано дл  отделени  элементов литниковых систем от отливок. Известен чисто механический способ отделени  элементов литниковых систем от отливок с помощью режущих инструментов: ленточных и дисковых пил, ножовок, абразивных кругов, фрез, резцов 1. Известен также способ,  вл ющийс  разновидностью механического способа, основанный на том, что металл в месте реза разогреваетс  быстродвижущимс  тонким стальным инструментом до высокой температуры вследствие отделени  большого количества тепла из-за значительного трени . В этом месте металл становитс  пластичным и прорезаетс  инструментом 2. По такому способу работают быстродвижущимис  дисками , пилами, лентами и дисковыми пилами. Недостатками известных способов отделени  элементов литниковых систем от отливок  вл ютс  образование в большом количестве стружки пыли и высокий уровень щума. Требуетс  специализированное оборудование , транспортировка стружки, сооружени  дл  очистки и вентил ции воздуха. Приходитс  также примен ть меры по борьбе с шумом, т. е. требуютс  большие капитальные вложени . Наиболее близким к предлагаемому  вл етс  способ огневой отрезки элементов литниковой системы (так называема  газова  резка), включающий газокислородную, кислородно-ацетиленовую, кислородно-флю.совую , керосиновую или бензиновую, кислородно-дуговую , воздушно-дуговую и плазменно-дуговую резки. Газокислородна  резка основана на свойстве металлов сгорать в струе кислорода и примен етс  дл  отливок из малоуглеродистой стали. Дл  чугуна, высоколегированных сталей и цветных металлов газокислородна  резка не примен етс . В качестве горючего газа примен етс  ацетилен и заменители ацетилена: природный газ, коксовый газ, пропан-бутановые смеси, а также жидкое горючее: керосин, бензин. Примен етс  кислород чистотой до 99% при давлении от 2 до 14 кг/см 2, расход кислорода от 2 до 42 . Ширина реза от 3 до 10 мм. Толщина разрезаемого металла от 3 до 100 (300) мм. Скорость резки от 50 до 100 (500) мм/мин. При понижении чистоты кислорода на 1% врем  резки 1 пог. м стали увеличиваетс  на 10-15°/о. а расход кислорода - на 25 - 35%. Расход ацетилена от 1,2 до 4 . Расход коксового газа от 2 до 5 . Расход керосина 1,3 кг/ч при давлении Зкг/см.

Широкому применению кислородно-ацетиленовой резки преп тствует дороговизна карбида кальци , и, кроме того, требуютс  ацетиленовые генераторы, ацетиленовые станции.

Кислородно-флюсова  резка заключаетс  в том, что в плам  и кислородную струю резака подаетс  флюс, горение которого увеличивает мощность пламени и образует жидкотекущие шлаки окислов железа. Примен етс  дл  резки высокохромистых и хромоникелевых марок стали, чугуна, меди, латуни, бронзы. В качестве флюса примен етс  мелкогранулированный порошок, дл  интенсификации процесса горени  в порошок добавл ют алюминий, так как при сгорании алюмини  выдел етс  в три раза больше тепла, чем при сгорании железа. Дл  этой резки требуетс  кроме резаков различного рода флюсопитатели. Расход флюса составл ет от 0,2 до 2 кг/пог. м.

Кислородно-дугова , воздушно-дугова , плазменно-дугова  резки объедин ютс  под общим названием - газоэлектрическа  резка , при которой дл  нагрева и расплавлени  металлов используетс  тепло электрической ду|и, а стру  газа выдувает расплавл емый металл из полости реза (воздушно-дугова  резка) либо защищает поверхность реза от окислени  и оказывает сушествленное вли ние на формирование дугового разр да {плазменно-дугова  резка). Примен етс  дл  углеродистой и легированной стали, чугупа, алюмини , меди. Дл  воздушнодуговой резки требуетс  резак, источник питани  электрической дуги, сжатый воздух, угольные или графитные электроды.

Сущность способа плазменно-дуговой резки заключаетс  в создании мощного дугового разр да, искусственно сосредоточенного па ограниченном участке .обрабатываемой поверхности. Дл  осуществлени  способа требуетс  плазмотрон с вольфрамовым электродом , генератор посто нного тока пр мой пол рности, газы (аргон, азот, водород, воздух).

Недостатками известного способа, которые относ тс  к тому или иному виду огневой (газовой) резки,  вл ютс  потребность в специализированном оборудовании, большой расход горючего (газа или горючих жидкостей), кислорода, воздуха,электродов, флюсов, электроэнергии. Так, из оборудовани  требуютс  различного рода резаки, баллоны с горючими газами или емкости с жидким горючим, флюсопитатели, представл ющие собой сосуды под давлением, источники тока, например сварочные трансформаторы , сварочные генераторы повышенной мощности, ацетиленовые генераторы, а также транспорт дл  возврата отрезанных элементов литниковых систем на переплавку.

Цель изобретени  - снижение энергозатрат и повышение производительности труда.

Поставленна  цель достигаетс  тем, что элементы литниковых систем, подлежащие отделению от отливок, погружают в расплав и держат в нем до тех пор, пока они не расплав тс  или не отпадут от отливок вследствие полного расплавлени  тонкой части отдел емого элемента, соедин ющейс  с отливкой.

Другое отличие состоит в том, что элементы литниковых систем, подлежащие отделению от отливок, расплавл ют в расплаве сразу же после затвердевани  отливок, не дава  им полностью остыть до цеховой температуры , что позвол ет существенно сократить энергозатраты на переплавку отдел емых элементов.

Кроме того, при расплавлении отдел емых элементов литниковых систем создают движение отливки и расплава друг относительно друга дл  увеличени  производительности труда за счет увеличени  температурного ингредиента на границе расплава и поверхност ми отдел емых элементов, так как их омывают свежие массы расплава с более высокой температурой. 5 На фиг. 1 схематически изображено устройство , с помощью которого осуществл ют предлагаемый способ; на фиг. 2 - то же, в момент после отделени  элементов литниковой системы.

Способ осуществл етс  следующим об0 разом.

Отливка 1 с элементами 2 литниковой системы, например прибылью после ее затвердевани , подаетс  схватами 3 промышленного ротора (не показан) к плавильнораздаточной печи 4 с расплавом 5. Элементы 2 литниковой системы, подлежащие отделению от отливки, погружаютс  в расплав на определенную их высоту и врем , достаточное дл  полного их расплавлени , т. е. отделени  от отливки. После этого д отливка передаетс  дальще по технологическому циклу, например на -термообработку или нулевые операции.

Предлагаемый способ позвол ет значительно сократить капитальные вложени , так как не требуетс  специальное оборудование, а используютс  уже существующие плавильно-раздаточные печи, и энергозатраты , идущие на отрезку элементов литниковых систем, так как они вход т в энергозатраты , идущие на переплавку отделенных элементов, котора  проводитс  после отрезки этих элементов при известных способах. Кроме того, отделение элементов происходит без пыли и шума, что значительно улучшает санитарно-гигиенические услови  труда, сокраща  профессиональные заболевани .

5 Годовой технико-экономический эффект от использовани  изобретени  составл ет приблизительно 7,5 тыс. р. от одного устройства , работающего по предлагаемому

способу (при его производительности переплавки 100 кг/ч по алюминию). Потребное количество таких устройств в отрасли до 1985 года - 80 шт. Суммарный экономический эффект, который может быть получен при максимальном объеме использовани - , 600 тыс. р.

Claims (2)

1.Матвеенко И. В. и Тарский В, Л. Оборудование литейных цехов. М., «Машиностроение , 1976, с. 249 - 253.

2.Фомченко С. И. и др. Очистка отливок. Л., «Машиностроение, 1969, с. 115-144.