SU812796A1 - Способ изготовлени теплоизол -циОННОгО МАТЕРиАлА - Google Patents

Description

Материал, изготавливаемый йэвестнюл способом, имеет объемную массу 100-175 кг/ м прочность при сжатии 1-2 кгс/см коэффициент теплопроводности 0,051 ккал/мг. Расход новолачной смолы составл ет 70100 кг/мз материала 12,

Материал, изготавливаемый предлагаемым способом характеризуетс  сравнительно низкими прочностными показател ми при высоком расходе дорогосто щей и дефицитной смолы. Снижение расхода смолы за счет введени  большего, чем 30% количества наполнител  невозможно, так как порошкообразный наполнитель отрицательно вли ет на вспенивающуюс  способность полимерной композиции и соответственно на теплотехнические характеристики материала. Снизить расход смолы при сохранении и даже повышении эксплуатационных характеристик материала можно, использу  гранулированные наполнители. Недостаток способа заключаетс  также в невозможности его применени  при изготовлении пенопластов на основе новолачных смол и гранулированных наполнителей, так как невозможно получить однородную смесь порошкообразной композиции с гранулами.

Цель изобретени  - повышение прочности материала при снижении расхода смолы,

Поставленна  цель достигаетс  тем, что при осуществлении вьйиеуказанного способа в качестве пот ксгого наполнител  используют гранулированный пористый наполнитель с размером частиц 10-40 мм, предварительно обработанный 10-40 вес.% хлорированный углеводородом с температурой кипени  100-140 с,

В качестве пористого наполнител  могут использоватьс  легкий керамзит , стеклопор и т.д. Использование наполнителей с размером частиц менее 10 Мм приводит к перерасходу смолы, а-более 40 ми - к снижению прочности. Наполнитель обрабатывают хлорированными углеводородами с температурой кипени  100-140 С, например , тетрахлоратаном, тетрахлорэтиленом . После такой обработки, сопровождающейс  увлгокнением поверхиости гранулированного наполнител , он может быть легко совмещен с сухо полимерной композицией путем опудривани  или окатваани .

Процесс формовани  композиционного материала на Основе наволочных композиций провод т в три этапа, отличающиес  температурными интервалами; На первом этапе-при подъеме температуры до вО-ЭО С происходит переход порошкообразной композиции в в зко-текучее состо ние. На второ этапе при повышении температуры

до начинаетс  разложение газообраэовател  (порофора), в результате чего происходит вспенивание композиции. Одновременно в температурном интервале 100-140с происходит разложение хлорированных углеводородов , что приводит к увеличению газового числа реакций с увеличением избыточного давлени . На третьем этапе при ISO-ISO C происходит отверждение фенолформальдегидного полимера уротропином.

Введение хлорированного углеводо-рода на стадии обработки наполнител  обеспечивает композиционному материалу повышенную однородность,.. преп тствует прониканию вспенивающейс  полимерной композиции внутрь гранул пористого наполнител . Формование изделий может осуществл тьс  в формах или на конвейере. Гранулиров-ан«ый пористый наполнитель-стеклопор (вспученные гранулы из жидкостекольной массы) обрабатьгвают хлорированными углеводородами (теТрахлорэтиленом , тетрахлорэтаном) путем напылени  последних на поверхность гранул.

Готов т полимерную композицию путем перемешивани  новолачной смолы (ФР-18) с уротропином и порофором в шаровой мельнице с одновременным измельчением. Готовую композицию совмещают со стеклопором путем напылени . Нанесение стеклопор хлорированных углеводородов, а затем полимерной композиции осуществл ют при вращении гранул в барабане .

Хлорированные углеводороды ввод т в количестве 10-40% от полимерной композиции. Затем полученную смесь укладывают в форму, закрывают форму крышкой и вспенивают смолу. Нагревание осуществл ют в соответствии с режимом, прин тьм при изготовлении перлитопластбетона из новолачной смолы, порофора, уротропина и перлита, т.е. вспенивание и отверждение смолы провод т при нагревании до 180°С. Полученные предлагаемым способом образцы испытывают в соответствии со стандартными методиками.

Состав формовочной смеси,кг на 1

Новолачна  смола 50 Порофор5

Уротропинб

Хлорированные углеводороды5-35

Стеклопора фракции 1040 мм с объемной массой 50-60 кг/м 50

Свойства пенопласта при следую-, щих показател х:

Предел прочности при

Claims (1)

1. сжатии, кгс/см 3,5-5,0 Объемна  масса, кг/м 100-120 5 Как это видно из результатов испытаний, пенопласт, изготавливаем предлагаемым способом, обладает очевидными преимуществами перед известным перлитопластбетоиом.Прочность пенопласта в 2,5 раза повышаетс  лрй снижении расхода наволачной смолы в 1,5-2 раза. Экономический эффект обусловлен повшиением эксплуатационных характеристик материала, снижением расхода смолы. Формула изобретени  : Спо.соб .изготовлени  теплоизол ционного материала путем смешени  фенолформальдегидной смолы новолач966 -  ого типа, порофора, уротропина с пористым наполнителем с последующим вспениванием композиции при нагревании , отличающийс  тем, что, с целью повышени  прочности - ;материала при снижении расхода смолы, в качестве пористого наполнител  используют наполнитель с размером частиц 10-40 мм, предварительно обработанный 10-40 вес.%, хлорированный углеводородом с температурой 0 кипени  100-140 С, Источники информации, прин тые во внимание при экспертизе 1. Исакович Г.А. Пенопласты на . основе резольных фенолфо жальдегид5 ных Смол дл  строительной теплоизол ции , ВНИИЭСМ, 1975, с, 23-25. ; 2, ТУ 480-1-145-74(прототип).