SU804693A1 - Способ внепечной обработки жидкогоМЕТАллА - Google Patents

Description

Изофетение относитс  к черной металл лургии и может быть использовано ври обработке расплавленного металла магнием с целью его раскислени , днсульфурсции и модифицировани . Известен способ рафинировани  металлов , при котором рафинируемый металл пропускают тонкими или капельными стру ми через слей расплава щелочных или щелочноземельных металлов или содержащего их сплава, нагретых до температуры выше температуры плавлени  рафинируемо го металла, наход щегос  в атмосфере инертного газа под давлением 1-1О ати 1 Применительно к расплавам черной металлургии этот способ не может быть реализован в широких масштабах из.а трудностей , обусловленных низкими температурами плавлени  и испарени  щелочных и щелочноземельных металлов. Известен способ обработки чугуна гранулированным магнием, включающий подачу магни  на поверхность металла внутри погружаемой в металл колонны, заполиё ной газом 21. К недостаткам данного способа также относитс  низка  степень использовани  магни , вызванна  процессом бурного его испарени  в случае, если температура обрабатываемого расплава значительно превышает температуру кипени  магни . Цель изобретени  - повышение степени использовани  магни . Поставленна  цель достигаетс  тем, что на п «ерхности металла внутри колонны навод т слой демпфирующего расплава , высоту которого в процессе обработки поддерживают путем дополнительного ввода демпфирующего вещества в количестве О,1-3,5 кг на 1 кг вводимого магни . Кроме того в качестве демпфирующего вещества используют раскислители и легирующие добавки, температура плавлени  которых ниже температуры обрабатываемого металла, а температура кипени 

выше температуры металла во врем  обработки .

При гаком способе обработки подвод тепла к поверхности, иа когфой происхоит испарение магни , лимитируетс  процессами теплопередачи от металла через слой демпфирующего реагента. Температура на поверхности демпфирующего сло  при этом ниже, чем температура рафинирующего металла, в результате чего процессы испарени  магни  к истечени  его паровв обьем металла замедл ютс , магний меньше разбрызгиваетс  и степень его использовани  повышаетс .

Высота сло  демпфирующего вещества находитс  в пределах 30-200 мм. .При высоте сло  менее ЗО мм заметного эффекта снижени  температуры на его поверхности не наблюдаетс . Если высота сло  демпфирующего вещества превышает 20О мм, возможно по вление на его поверхностей нерасплавившихс  кусков, что может привести к неравномерности испарени  маппш. Дл  поддернхани  посто нной высоты демпфирующего слой внутри колонны совместно с подачей магни;  ведут дополнительную подачу демпфирующего вещества, чтобы компенсировать его потери в результате колебаний-уровн  металла внутри колонны и растворени  демпфирующего вещества в рафинируемом Mgталле . Дополнительную подачу демпфирующего вещества ведут в количестве 0,13 ,5 кг на 1 кг вводимого магни . Присадка менее чем О,1 кг демпфирующего вещества на 1 кг магни  недостаточна дл  поддержании посто нной высоты демпфирующего сло , а присадка более чем 3,5 кг демпфирующего вещества на 1 кг магни  может вызвать нарущени  в ходе процесса, обусловленные неполным -расплавлением демпфирующего вещества.

Использование дл  создани  демпфирующего сло  веществ, способных кипеть при температуре обрабатываемого металла , значительно увеличивает теплопередачу через демпфирующий слой вследствие перемешивани  его парами демпфирующего вещества, при этом эффективность демпфирующего сло  резко снижаетс . Использование в качестве демпфирующих веществ с температурой плавлени  вьше, чем температура обрабатываемого металла , создает возможность дл  возникновени  опасной ситуации в результате накоплени  в колонне больших количеств магни .

На чертеже представлена схема устройства дл  осуществлени , способа.

Устройство содержит ковш 1 с рафн- i нируемым металлом 2, колонну 3, внутренний объем котсрой заполнен газом, бункер 4 к дозаторь 5 дл  подачи магни  6 и демпфирующих веществ 7.

Способ осуществл етс  следующим образом .

Перед подачей магни  внутрь колонны подают демпфирующее вещество, которое образует на поверхности металла внутри колонны демпфирующий слой 8. После того как необходима  высота демпфирующего сло  достигнута, начинают подачу магни . На поверхности демпфирующего сло  магний испар етс , и его пары через отверсти  в колонне 9 поступают в обьем ковша.

Пример. Исследование возможно0 сти обработки металла по предлагаемому способу проводили при обработке стали 13Х в сталеразливотаых ковщах емкостью 14О т. Дл  десульфурадии использовани  гранулированный магний марки 5 МГП-1 в количестве 0,5 кг/т, которьй подавали через заглубл емую в расплав на глубину до 1,8 м футерованную колонну , заполненную аргоном. Перед по ачей магни  внутрь колонны дл  создани  0 демпфирующего сло  загружали алюминий ;в количестве 15 кг, а в ходе обработка .проводили дополнительную подачу алюм.ини , довод  общий его расход до 45 кг, т.е. 0,43 кг на 1 кг вводимого магни . В результате обработки содержание серы в расплаве снизилось с О,ОЗЗ до О,О15%.

При аналогичной обработке, проведенной с раскислением металла в ковше алюминием в количестве 45 кг и последующей обработкой магнием без создани  демпфирующего сло  внутри колонны, содержание серы в металле снизилось с О,О29 До О,О19%.

Ф О р М у :л а и з о б р е т е н и.  

Claims (2)

1. Способ внепечной обработки жидкого металла, включающий ввод магни  через погружаемую в металл колонну, заполненную газом, огличающийс   .тем, что, с целью ровышени  степени использовани  магни , на поверхности металла внутри колонны навод т слой демпфирующего расплава, высоту KoTq3oro в процессе обработки пoддepживaюt вводом демпфирующего вещества в количестве 0,1-3,5 кг на 1 кг вводимого магни .

2. Способ по п. 1, о т л и ч а ю ш и и с   тем, что в качестве демпфирующего вещества ввод т раскислители и легирующие добавки, темаература плавлени  которых ниже, а температура кипени  выше температуры металла во .врем  обработки.

Источники информации, прин тые во внимание при- экспертизе

1.Авторское свидетельство СССР № 427О61, кл. С 21 С 7/ОО, 1965.

2.Авторское свидетельство СССР

- N9 4935О7, кл. С 21 С 1/00, 1974.