SU778932A1 - Способ изготовлени пористых изделий - Google Patents

Description

Изобретение относитс  к области металлургии, в частности к способам изготовлени  прристых изделий и может быть использовано в машиностроеНИИ , авиационной и химической отрасл х промышленности. Известен способ изготовлени  пористых изделий из порошка, включсдощи смешивание металлического порошка с порообразующим наполнителем, прессование и спекание, в процессе которого происходит удаление наполнител  i Недостатком способа  вл етс  тру доемкость процесса и нестабильность свойств изделий. Известен способ изготовлени  пористых изделий, вклю ающий плазменное напыление материала основы на подложку, в котором пористость регулируют путем изменени  технологических параметров процесса. Способ позвол ет получать издели  с пористостью 5-25% 2 . Недостатком способа  вл ютс  низкие прочностные свойства при формировании высокопористых изделий. Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату к предлагаемому  вл етс  способ изготовлени  пористых изделий напылением на подложку расплавленного сплава , один из .компонентов которого  вл етс  наполнителем, с последующей обработкой выщелачиванием дл  удгшени  наполнител  З. За счет операций выщелачивани  известном dndcobe достигаетс  повышение пористости изделий. Недостатком этого способа  вл етс  то, что он не обеспечивает возможность формировани  равномерной и регулируемой по толщине изделий пористости при сохранении высоких прочностных свойств. Цель изобретени  - обеспечение возмЬжности формировани  равномерной и регулируемой по толщине изделий пористости При сохранении высоких прочностных свойств. Эта цель достигаетс  тем, что в способе, включакхаем напыление материала основы изделий и наполнител  на подложку и последующую обработку дл  удалени  наполнител , в качестве наполнител  используют плав щуюс  минеральную соль, причем последнюю при напылении подают на подложку в твердом состо нии непосредственно в зону

778932

распща. В качестве минеральной солй используют хлористый натрий, а обра;ботку дл  удалени  наполнитёлй йровод т в воде.

Поставлё 1на  цель достигаетс  тем, что при совместном плазменном напылении материала основы лэделий и наполнител  в качестве наполнител  используйт Минеральнуй соль, имеющую температуру ПлЖвШЙй , которую после напылени  удал ют из материала издели . путем растворени  в воде. Пористость издели  рёгулируетс  к ЗЙичёством вводимого наполни-тел  в широком диапазоне (от 5 до 60%, а в зависимости от поставленной задачи может быть и выше ). Введение мийеральнрй соли в зо-нурарпылапозйбл ёт;исключить образование прочных св зей мелоду частицами и сохранить высокую прочность и пористость издели0.

П р и мер . Проводились плазменные напылени  с целью получени  пористого из окиси алюмини 

(материал матрицы). в качестве наполнител  использовали хлористый натрий гранул цией бО-100 мкм.

Параметры процесса.

Подача порошков: окись алюмини  - в центральную часть анода хлористый на:трий - непосредственно в п тно распьтла на напыл емой поверхности подложки . Рабочие газы: аргон +50% азота . Ток дуги - 400-420 А. Расход рабочих газов - 1,0 г/с. Рассто ние до напьщ емой поверхности - 80 мм.

Подачу каждого компонента осуществл ли раздельно от двух питателей с автономной регулировкой по расходу порошка.

После напылени  хлористый нЗтрий удал ли из материала издели  путем вымывани  в воде.

В результате были получены пористые издели  из алюмини  с пористостью 10-60%.

Свойства полученных данным способом изделий приведены в табл. 1.

Табл1|ца 1

70-100

300 65

100-150

250 65

70-100 20 0-300 300 80 .

-

200-300 300 80 При меч а ни е В известном способе corfcia на рассто нии струи.

Получаемые прочностные свойства высокотемпературных пористых изделий 65

25

1,6

1 1,2 Под срез

сопла

1-1 1,2 То же 35 0,8

в цент- 25

15,8

п . м ральную часть анода

12,1

35

- - - -

То же

отвечают требовани м, предъ вл емым при работе изделий в высокотемпераосуществл етс  сдув струи от среза 25 мм; в предлагаемом - без сдува

турных газовых потоках под давлением .

Claims (3)

1. Способ обеспечивает получение изделий с,переменной по Чголщине пористостью за счет регулировани  подачи Закрыта  пористость и материале изделий из карбида ниоби  колеблетс  в пределах 1,5-2,0%. Это позвол ет обеспечить практически полный выход технологического наполнител  из материала каркаса. На пример, данные замеров при плазменном напылении ТаС показывают, что при открытой пористости в 19% закрыта  пористость составл ла всего 0,53 Объемно-пространственна  деформаци  напыл емых частиц не обеспечивает практически идеального заполнени  микронеровностей структуры, что объ  н ет относительно низкий уровень за;крытых пор пор дка 1,5-2%. Указанна  особенность  вл етс ха рактерной дл  процесса напылени  крупных фракций порошка пор дка 70 100 мкм и выше. Способ позвол ет получать пористые издели  с равномерной и регулируемой пористостью при сохраненни вы соких прочностных свойств и их стабильности по объему изделий любой формы и размеров. Формула изобретени  1, Способ изготовлени  пористых изделий, включающий напыление матенаполнител  и полного его удалени  простым приембм обработки в воде, о чем свидетельствуют данные, приведенные в табл. 2, кассцощие   изготовлени  изделий из карбида титана.

   Таблица 2 рисша основы издели  и наполнител  на подложку и последующую обработку Дл  удалени  наполнител , обличающийс  тем, что, с целью обеспечени  возможности формировани  равномерной и регулируемой по толщине изделий пористости при сохранении высоких прочностных свойств, в качестве наполнител  используют плав щуюс  минеральную Соль, причем последнюю при нгшылении подают на подложку в твердом состо нии непосредственно в зону распыла. 2. Способ по п. 1, о т л. и ч а ю щ и и с   тем, что в качестве минерсшьной соли используют хлористый натрий, а обработку дл  удалени  наполнител  осуществл ют в воде. Источники информации, прин тые во. внимание при экспертизе 1.Андриевский Р.А. Пористые металлокерамические материалы. М. , Металлурги , 1964, с. 63-66.
2. 2.Блохин B.C.   др. Высокотемпературные материалы дл  МГК уста новки. Сборник трудов ИВТ АН СССР, М.,Наука , 1977, с. 133-137.
3. 3.РЖ Металлурги , 10, 1969, 10Г308П.