о Изобретение относитс к химикотермической обработке металлов и сплавов и может найти применение в металлургической промьшшенности дл обработки тонкостенных труб и други изделий из стали и чугуна. Известен состав шихты дл диффузионного хромировани черных металлов , в частности углеродистой стали содержащий хром, окись алюмини и хлорид аммони , вз тые в следующих соотношени х, мас.%: Хром75 . Окись алюмини 15-22 Хлорид аммони 3-10 Известен также состав шихты дл диффузионного хромировани черных металлов (чугунного лить ), содержа щий хром, окись алюмини и хлорид аммони , вз тые в следующих соотношени х , мас,%: 14-17 Окись алюмини 0,1-1,7 Хлорид аммони Остальное Хром Общим недостатком известных сос вов вл етс низка коррозионна и эрозионна стойкость черных металло в концентрированных солевых суспензи х , которые содержат кристаллы со лей. Это обуслрвлено обезуглероживанием сердцевинных зон металла в результате диффузии углерода, к поверхности основы тонкостенных труб и изделий. Целью изобретени вл етс повышение коррозионной и эрозионной стойкости черных металлов в концент рированных солевых суспензи х, содержащих кристалль солей. Цель достигаетс тем, что соста содержащий хром, окись алюмини и аммониевую соль галогенида, дополни тельно содержит бор и молибден при следующем соотношении компонентов, мас.%: Хром75-82 Окись алюмини 12,1-23,0 Аммониева соль галогенида 0,75-0,9 Бор0,75-1,0 Молибде и3,0-4,0 Введение бора, легко диффундирую щего в железо и вл ющегос более склонным к карбидообразованию, чем хром, позвол ет получить слой карби дов бора с включени ми карбидов молибдена и тем самым повысить стойкость защищенных шихтой металлов к питтинговой коррозии в услови х эрозионного действи концентрированной солевой суспензии. Получение подобного сло стало возможным также благодар снижению скорости формировани диффузионного сло (за счет снижени содержани в составе шихты аммониевой соли галогенида , в частности хлорида аммони ), что не только позвол ет получить диффузионньй слой карбидов бора и молибдена, а также предотвращает обезуглероживание сердцевинных зон металла при малой (2-3 мм) толщине издели . Предложенное соотношение компонентов вл етс оптимальным, поскольку только при обработке в таком составе достигаетс коррозионна и эрозионна стойкость черных металлов в концентрированных солевых суспензи х. Выход за пределы в сторону уменьшени количества вводимых компонентов приводит к образованию питтинговой коррозии , вькод за пределы в сторону увеличени уже не сказываетс на стойкости покрыти , но при этом может происходить спекание порошка вслед-ствие уменьшени инертной добавки и, как результат, нарушение равномерной толщины диффузионного сло . Исходные компоненты, вход щие в предлагаемый состав шихты, имеют следующие физические свойства: Хром - металлический порошок серебристого цвета. Окись алюмини - порошок белого цвета. Аммониева соль галогенида, например хлорид аммони , кристаллическое вещество белогр цвета, имеет горьковатый вкус. Бор - металлический порошок черно-серого цвета. Молибден - металлический порошок светло-серого цвета. Состав шихты дл хромировани получают путем приготовлени механической смеси, состо щей из следующих компонентов, мас.%: хром 75-82, бор 0,75-1,0, молибден 3-4, окись алюмини 12,1-23 и аммониева соль галогенида 0,75-0,9, например хлорида аммони , и компоненты тщательно перемешивают. Процесс диффузионного хромировани осуществл ют в контейнерах из нержавеющей стали при температуре 950-1050°С. Продолжительность диффузнонного насыщени составл ет 3-6 ч. Пример 1. Берут следующие конпоненты, мас.%: хром 75; бор 1; молибден 3,0; хлорид аммони 0,75; окись алюмини 20,25 и тщательно перемешивают . Готовый состав шихты засыпают в герметически закрывающийс щик. В состав помещают готовые издели из чугуна или углеродистой стали (трубы и образцы свидетели и щик герметически закрывают. Ящик нагревают в камерной печи до температуры 950, 1000 С и выдерживают при зтой температуре 6 ч. Затем щик охлаждают в печи до 300 С, извлекают из него готовые издели и образцы свидетели и охлаждают их на воздухе, В течение обработки изделий на их поверхности образуетс диффузионньш слой толщино 0,1-0,12 мм. Пример 2, Берут следующие компоненты, мас,%; порошок хрома 82; бор 0,75; молибден 4,0; хлорид аммони 0,9; окись алюмини 12,35, Компо ненты перемешивают и полученный состав перенос т в герметически закрывающийс контейнер, В полученный -состав помещают дета ли из чугуна или углеродистой стали и образцы свидетели Ящик закрывают , нагревают до 950, 1000 С и выдерживают при этой температуре 3 ч. Охлаждение -упаковки осуществл ют вначале в печи, снижа температуру со скоростью 200с в час, а затем на воздухе. На поверхности деталей получают диффузионный слой покрыти толщиной 0,08-0,10 , Образцы свидетели анализировали на сплошность сло , а также на коррозионную и эрозионную стойкость, 70 4 Пример 3. Берут компоненты в следующих соотношени х: хром 78 бор 0,9; молибден 3,5; хлорид аммони 0,8; окись алюмини 16,8. Компоненты тщательно перемешивают. Готовый состав шихты засыпают в герметиче .ски закрывающийс щик, В состав помещают готовые издели (трубы) из чугуна или углеродистой стали и образцы свидетели. Ящик герметически закрывают, нагревают в камерной печи до 950, 1000 С и вьщерживают при этой температуре 4 ч. Затем щик охлаждают .в печи до 300 С, извлекают из него готовые издели и образцы свидетели и охлаждают их на воздухе, В течение обработки изделий на их поверхности образуетс диффузионный слой толщиной 0,100 ,09 мм, В качестве коррозионной среды была использована суспензи состава, г/л: 250-280; NaCl 70-80; 30-50, Температура суспензии 55-60°С и , Длительность испытаний - 200 ч. Скорость коррозии образцов составл ет 0,005-0,009 , Использование в составе шихты компонентов в других количествах, отличных от указанных в формуле, не повышает коррозионнуюи эрозионнуй стойкость черных металлов в концентрированных солевых суспензи х. Сравнительные характеристики свойств покрытий, полученных при обработке чугуна и углеродистой стали предложенным составом шихты и известными составами шихты, представлены в . таблице, Как видно из приведенной таблицы, сплошность сло характеризуетс снижением микротвердости по сравнению с заш;итой образцов известным составом, что свидетельствует о повышении коррозионной и эрозионной стойкости черных металлов в 1,2-1,7 раза.
1 NH.Cl 250-280 t
NaCl 70-80 г/л Na,CO, 30-50 г/л