SU699068A1 - Pulp preparation method - Google Patents
Pulp preparation methodInfo
- Publication number
- SU699068A1 SU699068A1 SU772548552A SU2548552A SU699068A1 SU 699068 A1 SU699068 A1 SU 699068A1 SU 772548552 A SU772548552 A SU 772548552A SU 2548552 A SU2548552 A SU 2548552A SU 699068 A1 SU699068 A1 SU 699068A1
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- cmc
- acid
- paper
- weight
- amount
- Prior art date
Links
Classifications
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
- D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- D21H17/00—Non-fibrous material added to the pulp, characterised by its constitution; Paper-impregnating material characterised by its constitution
- D21H17/20—Macromolecular organic compounds
- D21H17/21—Macromolecular organic compounds of natural origin; Derivatives thereof
- D21H17/24—Polysaccharides
- D21H17/25—Cellulose
- D21H17/27—Esters thereof
Landscapes
- Paper (AREA)
Description
(54) СПОСОБ ПОДГОТОВКИ БУМАЖНОЙ МАССЫ 36 Соотношение между кислотой и Na КМЦ мен етс в зависимости от степени замещени Na КМЦ и вида кислоты (кислот) в пределах от 0,003 до 0,011 кг-зкв кислоты/кг Na КМЦ.Дл наиболее распространенных промыш ленных марок Na КМЦ со степенью замещени 6080 соотношение между кислотой и Na КМЦ предпочтательно выбирать в пределах 0,0034 0 ,0075 кг-экв кислоты/кг Na КМЦ, Концентраци Na КМЦ в растворе должна поддерживать с в пределах 1-30%, поскольку более высока концентращ1 Na КМЦ преп тствует равномерному ее пропитьгеанию кислотным растворо а более низка (менее 1%) концентраци приво дит к значительному увеличению продолжительности обработки. Предпочтительна область кон центраций Na КМЦ в растворе (в зависимости от вида Na КМЦ и модифицирующей кислоты) да наиболее распространенных видов Na КМЦ со степенью полимеризации 300-600 должна составл ть 5-15 вес.%. Врем модифищ1рующей обработки Na КМЦ измен етс в зависимости от ее концентрации в модифицирующем растворе, соотнощени между кислотой и Na КМЦ, вида Na КМЦ и кислоты, но при всех этих услови х должно сосУгавл ть не менее 5 мин. Предпочтительное врем обработки Na КМЦ дл наиболее распространенных видов Na КМЦ и при соблюдении других рекомендбванных условий должно составл ть мин. Обработанную таким образом Na КМЦ загружают в размалывающее устройство, например в ролл вместе с целлюлозой и размалывают в выбранном режиме до достижени необходимой степени помола. Приготовленную таким образом массу разбавл ют до нужной концентрации и ввод т в нее в обычном пор дке вспомогатель ные вещества-наполнители, проклеиваюише вещества , коагул нты, довод рН бумажной массы до 3,8-5,0, предпочтительно 4,4-4,8, отливают бумагу, котора после сушки и каланд рироваш1 имеет высокую плотность и механическую прочность. Примеров волокнистую массу, состо щую из 100%-ной беленой целлюлозы марки Фото с концентрацией 2% вводили: вариант 1 - Na КМЦ в виде порошка из расчета 2,5% от массы абсолютно сухого волокна (по прототипу); вариант 2 - 4%-ный раствор Na КМЦ из расчета 2,5% от массы абсолютно сухого волокна; вариант 3 - натриевую соль карбоксиметилцеллюлозы обрабатывали 10%-ным раствором серной кислоты, вз той в количестве 0,006 г-экв на 1 г Na КМЦ; обработку Na КМЦ раствором кислоты вели в течение 20 мин при рН среды 0,6, далее модифицированную Na КМЦ вводили в бумажную массу в количестве 2,5% к массе абсолютно сухого волокна; вариант 4 - в бумажную массу добавки не вводили. Все четыре варианта подготовленной массы размалывали до 35-37°IlIP. Далее, в каждый изчетырех вариантов вводили полностью, омыленный клей из живичной канифоли в количестве 1% от массы абсолютно сухого волокна . Через 10 мин перемещивани вводили раствор сульфата алюмини из расчета 3% от массы абсолютно: сухого волокна. Затем на листоотливном аппарате отливали бумагу массой 100 г/м. Образцы кондиционировались при влажности воздуха 65% и температуре 20°С. Результаты испытаний отливок приведены в табл. 1. Таблица 1(54) METHOD OF PREPARATION OF PAPER MASS 36 The ratio between acid and Na CMC varies depending on the degree of substitution of Na CMC and the type of acid (s) in the range of 0.003 to 0.011 kg-ccv acid / kg Na CMC. For the most common industrial brands Na CMC with a degree of substitution of 6080, the ratio between acid and Na CMC is preferably chosen in the range of 0.0034 to 0.0075 kg-eq of acid / kg of Na CMC. The concentration of Na CMC in the solution should be maintained in the range of 1-30%, since the concentration is higher Na CMC interferes with its uniform acid propelling. lower concentration (less than 1%) of the solution leads to a significant increase in the duration of treatment. The preferred concentration region of Na CMC in solution (depending on the type of Na CMC and modifying acid) and the most common Na CMC species with a degree of polymerization of 300-600 should be 5-15 wt.%. The time of modifying the treatment of Na CMC varies depending on its concentration in the modifying solution, the ratio between the acid and Na CMC, the type of Na CMC and acid, but under all these conditions it should decrease for at least 5 minutes. The preferred treatment time for Na CMC for the most common types of Na CMC and, subject to other recommended conditions, should be min. The Na-CMC thus treated is loaded into a grinding device, for example, roll together with cellulose and grind in the selected mode until the desired degree of grinding is achieved. The mass thus prepared is diluted to the desired concentration and, in usual order, auxiliary filler substances, sizing agents, coagulants are added to it, adjusting the pH of the pulp to 3.8-5.0, preferably 4.4-4, 8, the paper is cast, which after drying and calendars 1 has a high density and mechanical strength. Examples of pulp consisting of 100% bleached cellulose brand Photo with a concentration of 2% were introduced: option 1 - Na CMC in the form of a powder at the rate of 2.5% by weight of absolutely dry fiber (according to the prototype); Option 2 - 4% Na CMC solution at the rate of 2.5% by weight of absolutely dry fiber; option 3 - carboxymethylcellulose sodium salt was treated with 10% sulfuric acid solution, taken in the amount of 0.006 g-eq per 1 g of Na CMC; Na-CMC treatment with an acid solution was carried out for 20 minutes at a pH of 0.6, then modified Na-CMC was introduced into the pulp in an amount of 2.5% by weight of absolutely dry fiber; Option 4 - the additives were not introduced into the pulp. All four variants of the prepared mass were ground to 35-37 ° IlIP. Further, in each of the four options was introduced completely, saponified glue from gum rosin in the amount of 1% by weight of absolutely dry fiber. After 10 minutes of transfer, an aluminum sulfate solution was injected at the rate of 3% by weight absolutely: dry fiber. Then, a paper weighing 100 g / m was cast on a sheet cutting machine. Samples were conditioned at a humidity of 65% and a temperature of 20 ° C. The test results of the castings are given in table. 1. Table 1
/,Э7о порошка 1ча лмц от веса абсолютно сухого волокна/, E7o powder 1ч lmts from the weight of absolutely dry fiber
2,5% раствора Na КМЦ от веса абсолютно сухого волокна2.5% Na CMC solution by weight of absolutely dry fiber
2,5% Na КМЦ, обработанной серной кислоты2.5% Na CMC, treated sulfuric acid
Бумажна масса, размолота без добавокPaper weight, ground without additives
1414
36103610
1515
36403640
11eleven
39003900
16sixteen
34203420
Из табл. 1 видно, что иаиболь иее увеличение механической прочности (сопротивление излому, увеличение разрывной длины) при добавке Na КМЦ до размола наблюдаетс в третьем варианте, в котором Na КМЦ подвергалась предварительной обработке кислотой.From tab. 1, it is clear that the increase in mechanical strength (fracture resistance, increase in breaking length) with the addition of Na CMC before grinding is observed in the third variant, in which Na CMC was pretreated with acid.
Пример 2. В волокнистуюмассу, сососто щую из 100%-ной беленой целлюлозы марки Фото с концентрацией 1% вводили:Example 2. In the fibrous mass consisting of 100% bleached cellulose brand Photo with a concentration of 1% was introduced:
вариант 1 - Na КМЦ в количестве 2,5% от массы абсолютно сухого волокна. Na КМЦ предварительно обрабатывали 10%-ным раствором щавелевой кислоты, вз той в количестве 0,006 г-экв щавелевой кислоты на 1 г Na КМЦ в течение 20 мин при рН 2,0;Option 1 - Na CMC in the amount of 2.5% by weight of absolutely dry fiber. Na CMC was pretreated with a 10% solution of oxalic acid, taken in an amount of 0.006 g-eq of oxalic acid per 1 g of Na CMC for 20 minutes at pH 2.0;
ВариантOption
2,5% Na КМЦ, модифицированна 20 мин2.5% Na CMC, modified for 20 minutes
2,5% Na КМЦ, модифицирова1ша 5 мин.2.5% Na CMC, modified 5 min.
2,5% Na КМЦ, модифицированна 3 мин2.5% Na CMC, modified for 3 minutes
Из табл. 2 видно, адо снижение врегжни . обработки Na КМЦ кислотой с 20 мин до 5 мин незначительно ухудшает качественные показатели полученной бумаги и в то же врем дальнейшее снижение времени модифиКации резко снижает достигаемый уровень прочности , что позвол ет установить нижнюю границу продолжительности обработки Na КМЦ кислотами в 5 мин. Одновременно можно заметить , что модификаци Na КМЦ щавелевой кислоты в течение 20 мин, т.е. в услови х, идентичных примеру 1 (вариант 3) дает бумагу , по свойствам весьма близкую к бумаге, полученной при отливе в примере 1 (вариант 3). -Последнее свидетельствует о взаимозамен егмости органических и неорганических кислот в предложенном способа.From tab. 2 shows ado decrease in reggae. the treatment of Na CMC with acid from 20 min to 5 min insignificantly impairs the quality characteristics of the paper produced, and at the same time, a further reduction in the modification time dramatically reduces the achievable strength level, which makes it possible to establish the lower limit of Na CMC acid processing time in 5 min. At the same time, it can be noted that the modification of Na CMC of oxalic acid for 20 minutes, i.e. under conditions identical to example 1 (option 3) gives a paper that is very similar in properties to paper obtained at low tide in example 1 (option 3). -Last indicates the interchange between the organic and inorganic acids in the proposed method.
Пример 3. В волок1шстую массу, состо щую из 100%-ной целлюлозы марки Фото вводили: Na КМЦ, предварительно обработанную в течение 20 мин смесью кислот, включающей 0,003 г-экв фосфорной кислоты иExample 3. A photo mass was introduced into a fiber mass consisting of 100% cellulose brand: Na CMC, pretreated for 20 minutes with a mixture of acids, including 0.003 g-eq of phosphoric acid and
вариант 2 - Na КМЦ в количестве 2,5:; от массы абсолютно сухого волокна, модифицированную по варианту 1 в течение 5 мин;option 2 - Na CMC in the amount of 2.5 :; by weight of absolutely dry fiber, modified according to option 1 for 5 minutes;
вариант 3 - Na КМЦ в количестве 2,57г от массы абсолютно cjocoro волокна, модифицированную по варианту 1, в течение 3 мин.option 3 - Na CMC in the amount of 2.57 g by weight of absolutely cjocoro fiber, modified according to option 1, for 3 minutes.
Три варианта массы размалывали, проклеивали до рН 4,5,. отливали, прессовали и сушили в услови х, идентичных примеру I. Три варианта полученной бумаги массой 100 г/м после ;сондиционнровани при 65% влажности воздуха и температуре 20° С испытьшали на различные показатели. Средние показатели из 10 отливок приведены в табл. 2.Three variants of the mass were ground, glued to pH 4.5 ,. cast, pressed and dried under conditions identical to example I. Three variants of the obtained paper weighing 100 g / m after; air conditioning at 65% air humidity and temperature of 20 ° C was tested for various parameters. The average of 10 castings are given in table. 2
Таблица2Table 2
Впитываемость Absorbability
Разрывнай войпри односторондлина , м нем смачивании на приборе ОС-2 по воде за 30 с г/мBreak the war one-sided, wetting it on the device OS-2 in water for 30 s g / m
13,0 13.0
3930 14,0 3930 14.0
3890 14,03890 14.0
36403640
0,003 г-экв муравьиной кислоты на 1 г Na КМЦ, вз тых в виде 10%-ных водных растворов. Процесс модифицирующей обработки идет при0.003 g-eq of formic acid per 1 g of Na CMC, taken in the form of 10% aqueous solutions. The process of modifying processing goes with
рН 1.pH 1
Процесс размола, проклейки до рН 4,2, гфессовани и сушки отлива полученной таким образом суспензии проводили в услови х, идентичных примеру 1. Отливки, полученные .таким способом, при испытании имели следующие показатели: сопротивление излому (число двойных перегибой) - 1120, разрывна длина 38SO м и Впитываемость при одностороннем погружении в BOJ в течение 30 с - 12 г/м.The process of grinding, sizing to pH 4.2, grinding and drying the reflux of the suspension obtained in this way was carried out under conditions identical to example 1. During the tests, the castings obtained in this way had the following indicators: fracture resistance (the number of double bending) - 1120, breaking length of 38SO m and Absorbability at one-sided immersion in a BOJ for 30 s - 12 g / m.
Как видно из. примера 3 и результатов, приведенных в примере 1, использование смеси кислот дл модифицирующей обработки Na КМЦ при соблюдении режима модификации также приводит к достаточно высоким результатам.As can be seen from. of example 3 and the results given in example 1, the use of a mixture of acids for the modifying treatment of Na CMC, while observing the modification regime, also leads to rather high results.
П р и м е р 4. Дл выбора минимальногодопустимого количества кислот дл обработки Na КМЦ волокнистой суспензии двойных перевлени предложенного способа.Example 4: To select the minimum acceptable amount of acids for treating the CMC fibrous suspension with double translations of the proposed method.
Процесс отлива ведзт по примеру 1.The process of casting wedzt example 1.
Дл размола приготовили 3 варианта волокнистой суспензии, составлениой по композшош из 100%-ной беленой сульфитной целлюлозы А-11, В первую порцию вводили 1,5% Na КМЦ (в пересчете на абсолютно сухое вещество от ,массы целлюлозы), которую предварительно. обрабатьшают 0,003 г-экв. НМОз на 1 г NaKM в виде 8%-ного водного раствора в течение 45 мин. Процесс модифицирующей обработки кислотой идет при рН около 2,0.For grinding, 3 variants of a fibrous suspension prepared by composites of 100% bleached sulfite A-11 cellulose were prepared. In the first batch, 1.5% Na CMC (in terms of absolutely dry matter from the mass of cellulose) was injected, which is tentative. 0.003 g-eq. HNOZ per 1 g of NaKM in the form of an 8% aqueous solution for 45 min. The process of modifying treatment with acid is at a pH of about 2.0.
Во второй вариант волокнистой суспензии вводили 1,5% Na КМЦ (в пересчете на абсолютно сухое вещество от массы целлюлозы), KOTOpjTo предварительно обрабатывали IIn the second version, the fibrous suspension was injected with 1.5% Na CMC (in terms of absolutely dry matter by weight of cellulose), KOTOpjTo was pretreated with I
1,5% Na КМЦ, модифицированной 0,003 г-экв HNOj1.5% Na CMC modified with 0.003 g-eq HNOj
1,5% Na КМЦ, модифицнрованной 0,0015 г-экв HNOj1.5% Na CMC modified with 0.0015 g-eq HNOj
1,5% Na КМЦ в виде порошка (по прототипу) Как видно из приведенного примера, уменьшение количества кислоты ниже 0,003 г-экв на 1 т Na КМЦ при модифицирующей обработке приводит к ухудшению механической прочности и увеличению впитываемости бумаги, что вл етс основанием дл установлени ниж него предела количества кислоты дл обработки Na КМЦ. П р и м е р 5. Еще один вариант осуществлени предложенного способа продемонстрируе на примере отлива бумаги массой 100 г/м с композицией по волокну: сульфитна белена целлюлоза марки А-11-70%, сульфатна осинова белена целлюлоза марки ОБ-1-30%. Подготовленную суспензию волокон с концентрацией 2% разделили на 4 порции. В первую порцию вводили 3 вес.% от абсолютно сухого волокна Na КМЦ, предварительно обработанной 7%-ным раствором лимонной кислоты , вз тым в количестве 0,008 г-экв на 1 г1.5% Na CMC in powder form (prototype) As can be seen from the above example, a decrease in the amount of acid below 0.003 g-eq by 1 ton of Na CMC in the modifying treatment leads to a deterioration of the mechanical strength and an increase in the absorption of paper, which is the basis for setting a lower limit for the amount of acid to treat Na CMC. PRI me R 5. Another embodiment of the proposed method is illustrated by the example of a paper with a weight of 100 g / m with a fiber composition: cellulose sulfate bleached grade A-11-70%, bleached aspen sulfate pulp grade OB-1-30 % The prepared fiber suspension with a concentration of 2% was divided into 4 portions. In the first batch, 3 wt.% Of the absolutely dry Na CMC fiber, pretreated with a 7% citric acid solution, taken in an amount of 0.008 g-eq per 1 g, was introduced.
0,0015 г-экв НЫОз на 1 г Na , вз той в виде 8%-ного водного раствора в течение 45 мин. Процес модифицирующей обработки кислотой идет при рН около 2,5.0.0015 g-eq NYOZ per 1 g of Na, taken as an 8% aqueous solution for 45 min. The process of modifying acid treatment is at a pH of about 2.5.
В третий вариант волокнистой суспензш вводили 1,5% Na КМЦ (в пересчете на абсолютно сухое вещество от массы целлюлозы) в виде сухого порошка (по протртипу). Процесс размола, проклейки в массе при рН-5,0 и отлива приготовленных таким образом сус ,пензий ведут по примеру 1. Дл проклейки в массе используют белый, клей на основе ЭМО в количестве 2% от массы целлюлозы.In the third variant, the fibrous suspension was injected with 1.5% Na CMC (in terms of absolutely dry matter based on the weight of cellulose) in the form of a dry powder (according to the protype). The process of grinding, sizing in the mass at pH-5.0 and the pouring out of thus prepared susp, pensions are carried out as in Example 1. For sizing in the mass, white, glue based on EMI is used in an amount of 2% by weight of cellulose.
После прессовани и сушки отливки мас .coji.lOO г/м имеют показатели, приведенныь в табл. 3.After pressing and drying the castings, the wt.coji.lOO g / m have the values given in table. 3
Таблица 3Table 3
10,010.0
38303830
10,510.5
35103510
10,510.5
3700 Na КМЦ. Обработку вели в течение 30 мин при рЦ среды около 2,5. Во вторую порцию вводили 3 вес.чот абсолютно сухого волокна Na КМЦ, предварительно обработанной 7%-ным раствором лимонной кислоты, вз тым в количестве 0,011 г-экв на 1 г Na КМЦ. Обработку вели 30 мин при рН среды около 2,5. В третью порцию вводили 3% Na КМЦ от веса абсолютно сухого волокна, которую предварительно обрабатывали в течение 30 мин 7%-ным раствором лимонной кислоты, вз тым в количестве 0,016 г-экв на 1 г Na КМЦ. В этом варианте рН среды составл ет 2,0. В четвертую порцию добавл ли 3% Na КМЦ от веса абсолютно сухого. волокна в виде порошка (прототип). Все четыре варианта массы, приведенные выше , размалывали при средней присадке в ролле в идентичных услови х до степени помола 40 ± 1°ШР. В каждый вариант вводили 1,5% белого живичного кле от веса абсолютно сухого во локна и через 10 мин - 4,5% раствора сульфата алюмини от веса абсолютно сухого вО локна до рН 3,8, еще через 10 мин перемешивани добавл ли 50%-ную суспензию каолина в воде из расчета 2% каолина от веса абсолютно сухого волокна.3700 Na CMC. The treatment was carried out for 30 minutes at an RC of about 2.5. In the second batch, 3 pounds of absolutely dry Na CMC fiber, pretreated with a 7% citric acid solution, taken in an amount of 0.011 g-eq per 1 g of Na CMC were introduced. The treatment was carried out for 30 minutes at a pH of about 2.5. The third portion was injected with 3% Na CMC based on the weight of absolutely dry fiber, which was pretreated for 30 min with 7% citric acid solution, taken in an amount of 0.016 g-eq per 1 g of Na CMC. In this embodiment, the pH of the medium is 2.0. In the fourth portion was added 3% Na CMC by weight of absolutely dry. fibers in the form of powder (prototype). All four weight options given above were ground with an average additive in a roll under identical conditions to a degree of grinding of 40 ± 1 ° SH. In each variant, 1.5% of white gum adhesive was added based on the weight of a completely dry fiber, and after 10 minutes a 4.5% solution of aluminum sulphate from a weight of absolutely dry WO fiber was added to a pH of 3.8, and another 10 minutes of mixing was added 50% suspension of kaolin in water at the rate of 2% kaolin by weight of absolutely dry fiber.
3% Na КМЦ + 0,008 г-экв Из таблицы видно, что при увеличении коли чества модифицирующей кислоты с 0,008 до 0,011 г-зкв на 1 г Na КМЦ наблюдаетс рост механической прочности полученной бумаги, дальнейшее же увеличение количества кислоты от 0,11 г-экв до 0,016 не приводит к увелийению механической прочности бумаги, а ведет лишь к необоснованному перерасходу кислоты. Кроме того, следует учитывать, что большое количество сильной кислоты может приве ти к отщеплению карбоксиметильных групп Na КМЦ. Исход из полученных результатов можно установить верхний предел количества кислоты дл модификации Na КМЦ. Как следует из приведенных данных, опытна основа диазобумаги, полученна из бумажной массы, обработанной согласно изобретению превосходит бумагу, полученную из бумажной массы, обработанной согласно прототипу, по р рывной длине в среднем на 10%, по сопротивлению излому - более чем в два раза, по впитываемости при одностороннем смачивании по воде за 30 с - в среднем на 7%. Из подготовленной таким образом бумажной массы на аппарате Рапид-Кеттен отливали образцы и подвергали прессованию и сушке в идентичных услови х. Четыре варианта бумаги , полученной описанным образом, подвергали испытани м после кондиционировани при влажности воздуха 65% и температуре 20 С. Результаты испытаний усредненные из 10 отливок, приведены в табл. 4. Таблица 4 Использование предложенного способа подготовки бумажной массы позвол ет уменьшить расход упрочн юидос добавок (Na КМЦ), предотвращает налипание Na КМЦ на бумагоделательное оборудование, уменьшает расход канифольных продуктов вследствие уменьшени впитываемости бумаги. Основа дл диазобумаги , изготовленна в процессе опьггной выработки на Добрушской фабрике Герой труда, кроме улучшени уже перечисленных свойств, после нанесени светочувствительных слоев показала также значщсльное улучшение потребительских свойств диазобумаги, таких как поBbmieiffle сохранности, возрастание скорости копировани и увеличение разрешающей способности диазобу1 1аги. Поэтому использование предлагаемого способа подготовки бумажной массы, кроме улучшени свойств бумаги основы , позвол ет в значительной степени повыоггь качество и ассортимент технических бумаг ,-в частное™ диазобумаги. Экономический эффект от внедрени данного изобретени при выпуске 20 тыс.т. бумаги; составит более одного миллиона рублей.3% Na CMC + 0.008 g-eq. From the table it can be seen that with an increase in the amount of modifying acid from 0.008 to 0.011 g-sic per 1 g of Na CMC, an increase in the mechanical strength of the resulting paper is observed, and a further increase in the amount of acid from 0.11 g- eq to 0.016 does not lead to an increase in the mechanical strength of the paper, but leads only to unjustified acid waste. In addition, it should be borne in mind that a large amount of a strong acid may lead to the cleavage of the carboxymethyl groups of the Na CMC. Based on the results obtained, the upper limit of the amount of acid can be established for the modification of Na CMC. As follows from the above data, the experimental basis of the diazo paper obtained from the paper pulp treated according to the invention is superior to the paper obtained from the paper pulp processed according to the prototype, by an average of 10% in rip length, by more than two times in fracture resistance, for absorbability with one-sided wetting in water for 30 s - an average of 7%. Samples were cast from the paper pulp prepared in this way on a Rapid-Ketten apparatus and pressed and dried under identical conditions. Four variants of the paper obtained in the described manner were subjected to tests after conditioning at a humidity of 65% and a temperature of 20 ° C. The results of the tests, averaged over 10 castings, are given in table. 4. Table 4 The use of the proposed method for preparing paper pulp reduces the consumption of hardened additives (Na CMC), prevents Na CMC from sticking to the papermaking equipment, and reduces the consumption of rosin products due to a decrease in paper absorption. The basis for the diazo paper, made in the process of excavation at the Dobrush factory, the Hero of Labor, in addition to improving the properties already listed, after applying the photosensitive layers also showed a significant improvement in the consumer properties of diazo paper, such as increasing the copying speed and increasing resolution of diazo paper 1 Therefore, the use of the proposed method of preparing paper pulp, besides improving the properties of the base paper, makes it possible to significantly improve the quality and range of technical papers — in particular diazo paper. The economic effect of the introduction of this invention in the release of 20 thousand tons. papers; will be more than one million rubles.
11 , -- - 6990681211, - - 69906812
ж well
Формуна изо и 0,011 кг-экв на 1 кг натриевой соли карбоксиСпособ подготовки бумажной массы путемFormula of ISO and 0.011 kg-eq per 1 kg of sodium carboxy; Method of preparation of paper pulp by
размола целлюлозных волокон в присутствииИсточники информации,grinding cellulose fibers in the presence of sources of information,
натриевой соли карбоксиметилцеллфлозы, вве-5 прин тые во внимание при экспертизеcarboxymethylcellulose sodium salt, taken into account in the examination
дени вспомогательных веществ и проклейки - Патент США № 2572932, кл. 162-177,day auxiliary substances and sizing - US Patent No. 2572932, cl. 162-177,
в массе при рН 3,8-5,0, отличающий-1951.in bulk at pH 3.8-5.0, distinguishing 1951.
с тем, что, с целью повьшхени механической2. Фл те Д. М. Свойства бумаги, М., Леспрочности и снижени впитываемости бумаги,из промьпиленность, 1976, с. 104-110. перед размолом «атртвую соль карбоксиМетил-° 3. Бутай А. С. , Гончарова В. Л. Размол целлюлозы подвергают обработке раствороми приготовление бумажной массы, М., Лескислоты ,-вз том в количестве 0,003-« промышленность, 1976, с.-86.so that, with the aim of increasing mechanical2. Fl M.T. M. Properties of paper, M., Potency and reduced paper absorbency, from industrial sawmilling, 1976, p. 104-110. before grinding the “carboxymethyl salt of salt” ° 3. Butai A.S., Goncharova V.L. The grinding of cellulose is subjected to treatment with the preparation and preparation of paper pulp, M., Lesokislota, in the amount of 0.003, “industry, 1976, s.- 86
метилцеллюлозы при рН 0,6-2,5. methylcellulose at pH 0.6-2.5.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU772548552A SU699068A1 (en) | 1977-12-09 | 1977-12-09 | Pulp preparation method |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU772548552A SU699068A1 (en) | 1977-12-09 | 1977-12-09 | Pulp preparation method |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
SU699068A1 true SU699068A1 (en) | 1979-11-27 |
Family
ID=20735211
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU772548552A SU699068A1 (en) | 1977-12-09 | 1977-12-09 | Pulp preparation method |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
SU (1) | SU699068A1 (en) |
-
1977
- 1977-12-09 SU SU772548552A patent/SU699068A1/en active
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
SU1228793A3 (en) | Method of papermaking | |
SU1044708A1 (en) | Fibrous mass for making cardboard and fibreboard | |
SU699068A1 (en) | Pulp preparation method | |
SU990921A1 (en) | Method of producing paper | |
WO1999016972A1 (en) | Paper strength enhancement by silicate/starch treatment | |
RU2080429C1 (en) | Wet method for manufacturing cardboard | |
SU1079722A1 (en) | Method of producing pulp for making printing paper | |
SU867985A1 (en) | Paper-making method | |
SU962388A1 (en) | Pulp composition for making offset-printing paper | |
SU1397583A1 (en) | Method of producing fibrous mass for making paper and board | |
SU1735466A1 (en) | Compound for treating paper and board surface | |
SU1263739A1 (en) | Method of producing paper pulp | |
SU1730303A1 (en) | Method of paper pulp preparation | |
SU679680A1 (en) | Paper manufacturing method | |
SU975856A1 (en) | Method for preparing fibrous mass for making paper | |
SU1604874A1 (en) | Paper pulp composition for making packing material | |
SU1245638A1 (en) | Pulp preparation process | |
SU1548301A1 (en) | Method of producing paper | |
SU1437453A1 (en) | Pulp composition for making corrugated paper | |
SU657102A1 (en) | Paper pulp sizing method | |
EP1733092A1 (en) | Use of protein hydrolysate derived from keratin-containing material in the wet-end of a papermaking process | |
SU1498863A1 (en) | Cardboard pulp | |
SU870550A1 (en) | Fibrous mass for making printing paper | |
SU556209A1 (en) | Method of making bituminous waste pulp for making fibrous material | |
EP0470123B1 (en) | Paper sizing compositions |