SU580238A1

SU580238A1 - Method of drying pellets on roasting conveyer machines

Info

Publication number: SU580238A1
Application number: SU7602334199A
Authority: SU
Inventors: Яков Лейбович Белоцерковский; Николай Николаевич Бережной; Анатолий Петрович Буткарев; Владимир Александрович Кушниров; Виктор Леонович Кренделев; Рудольф Федорович Кузнецов; Елена Васильевна Некрасова; Анатолий Васильевич Петров
Original assignee: Всесоюзный научно-исследовательский институт металлургической теплотехники; Предприятие "Механобрчермет"
Priority date: 1976-03-15
Filing date: 1976-03-15
Publication date: 1977-11-15

Description

1one

Изобретение относитс к черной металлургии , в частности к области окусковани железорудного сырь .The invention relates to ferrous metallurgy, in particular to the field of the agglomeration of iron ore.

Известен способ сушки окатышей на обжиговых конвейерных машинах, включаюш,ий реверс теплоносител в зоне сушки и фильтрацию его через слой окатышей 1.There is a method of drying the pellets on roasting conveyor machines, including the reverse of the coolant in the drying zone and filtering it through a layer of pellets 1.

Наиболее близким к изобретению по технической сути и достигаемому результату вл етс способ сушки окатышей на обжиговых конвейерных машинах, включаюш,ий фильтрацию теплоносител через слой сырых окатышей и реверс теплоносител в зоне сушкиThe closest to the invention according to the technical essence and the achieved result is a method of drying the pellets on roasting conveyor machines, including filtering the coolant through a layer of raw pellets and reverse the coolant in the drying zone.

2.2

Недостаток известного способа - переувлажнение окатышей в более холодных верхних участках сло , что ограничивает производительность конвейерной машины.The disadvantage of this method is waterlogging of the pellets in the colder upper parts of the layer, which limits the performance of the conveyor machine.

В цел х устранени переувлажнени окатышей и интенсификации процесса сушки по предлагаемому способу в начале процесса верхний слой окатышей нагревают до точки росы путем подачи 0,2-0,4 теплоносител с температурой 250-400°С в течение 1-3 мин.In order to eliminate the overmoistening of the pellets and intensify the drying process of the proposed method, at the beginning of the process, the top layer of pellets is heated to the dew point by supplying 0.2-0.4 heat carrier with a temperature of 250-400 ° C for 1-3 minutes

Способ осуш,ествл ют следуюшим образом.The method of drying is as follows.

На первой стадии процесса сушки производ т предварительный нагрев верхних слоев окатышей до точки росы, подава в слой теплоноситель с температурой 250-400°С. Нр температуре теплоносител ниже 250°С верхние р ды окатышей за 1 мин не успевают ирогретьс до 60°С, что недопустимо. Нри температуре теплоносител выше 400°С происходит чрезмерно интенсивное удаление влаги и окатыши разрушаютс .At the first stage of the drying process, the upper layers of the pellets are preheated to the dew point, feeding coolant to the layer with a temperature of 250-400 ° C. Hp of the heat carrier temperature below 250 ° С, the upper rows of pellets do not have time to reach 60 ° С for 1 min, which is unacceptable. At heat carrier temperatures above 400 ° C, excessive moisture removal occurs and the pellets are destroyed.

Количество теплоносител , иодаваемое дл предварительного нагрева всрхни.х слоев окатышей , должио находитьс в иределах 0,2- 0,4 . Нодача теплоносител в количестве меньше 0,2 обусловливает низкую интенсивность тепло- и массопереноса, что приводит к увеличению времени на процесс и,The amount of heat transfer fluid iodide to preheat the outer layers of pellets should be between 0.2 and 0.4. Nodach heat carrier in the amount of less than 0.2 causes a low intensity of heat and mass transfer, which leads to an increase in time for the process and,

следовательно, снижению удельной производительности агрегата. Подача теплоносител в количестве больше 0,4 , сушественно не улучша процесс, приводит к перерасходу топлива, что нежелательно.consequently, a decrease in the unit specific performance. Supply of heat carrier in the amount of more than 0.4, without significantly improving the process, leads to excessive fuel consumption, which is undesirable.

Продолжительность предварительного нагрева верхних слоев окатышей долхчиа составл ть 1-3 мин. При продолжительности предварительного нагрева меньше 1 мни по вл етс возможность конденсации влаги в верхних элементах сло , что недопустимо. При продолжительности больше 3 мин сушественно возрастает площад обжиговой машины , занимаема иод площадь сушки, и сиижаетс удельна производительность обжигового оборудовани . После предварительного нагрева верхних слоев п ликвидации причии переувлажнени окатыши подвергают интенсивной сзшке теплоносителем , сначала продуваемым спизу вверх, затем просасываемым сверху вниз. При этом становитс возможным существенно повысить icaK скорость фильтрации, так и температуру теплоносител . Пример. Сформированный на обжиговой тележке слой сырых окатышей подают в первую ступень зоны сушки. На этой ступени газ-теплоноситель просасывают сверху впнз с целью нагрева верхнего сло окатышей до точки росы. Дл этого температуру теплоносител поддерживают в пределах 250-400°С, а его количество устапавливают 0,2- 0,4 . При таких параметрах верхний слой окатышей выдерживают 1-3 мин. В результате верхний слой окатышей нагревают до точки росы и ликвидируют причины переувлажнени . Из первой ступени зоны сушки окатыши подают во вторую ступень, в которой теплоноситель с температурой 350-400°С продувают снизу вверх со скоростью фильтрации сло 0,6-1,2 м/с. В результате интенсивность сушки окатышей значительно возрастает. На второй ступени слой окатышей выдерживают 2-4 мин. Затем окатыши подают на третью ступень зоны сушки, в которой теплоноситель с температурой 400-600°С просасывают сверху вниз со скоростью фильтрации 0,7-1,1 м/с. На этой ступени окатыши выдерживают 1 - 2 мнн. Сравнительные результаты приведены в таблице.The duration of preheating of the upper layers of dalchcia pellets is 1-3 minutes. When the duration of preheating is less than 1 minute, the possibility of moisture condensation in the upper elements of the layer appears, which is unacceptable. With a duration of more than 3 minutes, the area of the roasting machine increases substantially, the area of drying occupied by the iodine, and the specific productivity of the roasting equipment increases. After preheating the upper layers and eliminating the moistening of the overmoistening, the pellets are subjected to intensive cooling with a coolant, first blown spiza up, then sucked from top to bottom. In this case, it becomes possible to significantly increase icaK filtration rate, as well as the temperature of the coolant. Example. The layer of raw pellets formed on the roasting carriage is fed to the first stage of the drying zone. At this stage, the heat transfer gas is sucked from the top of the vpn in order to heat the upper layer of pellets to the dew point. To this end, the temperature of the heat carrier is maintained within 250-400 ° C, and its amount is adjusted to 0.2-0.4. With such parameters, the top layer of pellets is kept for 1-3 minutes. As a result, the upper layer of pellets is heated to the dew point and eliminates the causes of overwetting. From the first stage of the drying zone, the pellets are fed to the second stage, in which the coolant with a temperature of 350-400 ° C is blown upwards with a filtration rate of a layer of 0.6-1.2 m / s. As a result, the drying intensity of the pellets increases significantly. At the second stage, the layer of pellets is kept for 2-4 minutes. Then the pellets are fed to the third step of the drying zone, in which the coolant with a temperature of 400-600 ° C is sucked from top to bottom with a filtration rate of 0.7-1.1 m / s. At this stage, the pellets withstand 1 - 2 mnn. Comparative results are shown in the table.