SU519499A1

SU519499A1 - The method of chemical heat treatment

Info

Publication number: SU519499A1
Application number: SU2091164A
Authority: SU
Inventors: Юрий Михайлович Лахтин; Яков Давидович Коган; Владимир Алексеевич Александров; Михай Кожокару
Original assignee: Московский Автомобильно-Дорожный Институт
Priority date: 1975-01-02
Filing date: 1975-01-02
Publication date: 1976-06-30

Description

(54) СПОСОБ ХИМИКО-ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ(54) METHOD OF CHEMICAL-THERMAL TREATMENT

Диапазон температур выбираетс с учетом конкретного вида химико-термической обработки .The temperature range is selected according to the specific type of chemical heat treatment.

Так, например, при азотировании конструкционных сталей образцы подключают к положительному электроду, муфель - к отрицательному . После герметизации муфел прощскают аммиак до полной замены воздушной атмосферы контейнера аммиачной. Затем в течение 1-10 мин на электроды подают напр жение 10000 в, после чего плотность тока довод т до 8 ма/см и напр жение составл ет 780 в. Расход аммиака при объеме муфел 1,5 л составл ет 0,98 л/час.For example, when nitriding structural steels, the samples are connected to the positive electrode, the muffle to the negative one. After sealing, the muffle is flushed through with ammonia until the air atmosphere of the ammonia container is completely replaced. Then, for 1-10 minutes, a voltage of 10,000 V is applied to the electrodes, after which the current density is adjusted to 8 mA / cm and the voltage is 780 V. The flow rate of ammonia with a muffle volume of 1.5 liters is 0.98 liters / hour.

Азотирование технического железа при напр жении на электродах на первой ступени процесса 8000 в, / 3 мин и на второй ступени процесса 780 в в течение 1 час при расходе аммиака 0,98 л/час и температуре окружающей среды 20°С позвол ет получить азотированный слой глубиной 0,35 мм.Nitriding of technical iron at a voltage on the electrodes at the first stage of the process 8000 v, / 3 min and at the second stage of the process 780 v for 1 hour at a flow rate of ammonia of 0.98 l / h and an ambient temperature of 20 ° C allows you to get 0.35 mm deep.

На стали 38 ХМЮА, обработанной по тому же режиму, глубина сло составл ет 0,28 мм при твердости HV 1000.On steel 38 of KMYuA treated in the same mode, the depth of the layer is 0.28 mm with a hardness of HV 1000.

На стали Х166 азотированный слой составл ет 0,08 мм.On steel X166, the nitrided layer is 0.08 mm.

На стали Р 18 при времени выдержки на второй ступени 3 час азотированный слой составл ет 0,15 мм.On steel P 18 with a holding time at the second stage of 3 hours, the nitrided layer is 0.15 mm.

Таким образом, предлагаемый способ позвол ет проводить процессы химико-термической обработки без применени внешних источников нагрева, интенсифицирует насыщение и может найти широкое применение дл упрочнени деталей машин и инструмента.Thus, the proposed method allows to carry out processes of chemical heat treatment without the use of external sources of heat, intensifies saturation, and can be widely used for strengthening machine parts and tools.

Claims

1. A method of chemical heat treatment, which includes exposing the products to be processed in a saturating atmosphere in an electric field, characterized in that, in order to intensify and increase the economic efficiency of the process, it is carried out when a positive potential is applied to the product, a negative - to the muffle of the furnace and voltage variation between electrodes during saturation.

2. A method of chemical heat treatment according to claim I, characterized in that at the first stage of the process during 1-10 minutes the voltage between the electrodes is 5000-10000 V, and at the second stage 700-2000 V.

Sources of information taken into account in the examination:

1. Metal science and thermal processing of metals, 1964, No. 12, p. 46-47, to become Kalinovich et al. "The effect of direct current on the carburizing rate of steel.

2. Kostyuchenko V. M., Urtseva E. I. “Nitriding in electrical research papers of the Magnitogorsk Mining and Metallurgical Institute, 1965, no. 38; 1966, no. 49-54.