SU1764972A1 - Система управлени шлифовальным станком - Google Patents
Система управлени шлифовальным станком Download PDFInfo
- Publication number
- SU1764972A1 SU1764972A1 SU904890458A SU4890458A SU1764972A1 SU 1764972 A1 SU1764972 A1 SU 1764972A1 SU 904890458 A SU904890458 A SU 904890458A SU 4890458 A SU4890458 A SU 4890458A SU 1764972 A1 SU1764972 A1 SU 1764972A1
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- input
- output
- subtractive
- threshold
- inputs
- Prior art date
Links
Landscapes
- Constituent Portions Of Griding Lathes, Driving, Sensing And Control (AREA)
Abstract
Использование: при автоматизации кругло- и плоскошлифовальных и торцешли- фовальных станков. Сущность: устройство содержит датчик припуска, контролирующий деталь, и два задатчика уровн биений и толщины обрабатываемой детали, соединенных с входами соответствующих пороговых устройств и схему логических элементов , осуществл ющую оптимальное управление процессом шлифовани детали - получением максимального размера высоты детали при минимальной величине биений путем воздействи на механизм подачи суппорта станка. Датчик припуска соединен с входом первого запоминающего устройства и с вторым входом первого вычитающего устройства, Выход запоминающего устройства соединен с входами вычитающих устройств. Выход первого вычитающего устройства подключен к входу запоминающего устройства, выход которого соединен с вторым входом первого порогового устройства и вычитающего устройства, выход которого подключен к входу второго порогового устройства. Выходы пороговых устройств через схему п подключены к механизму управлени подачей. 2 ил. сл с
Description
Изобретение относитс к машиностроению и может быть использовано при автоматизации круглошлифовальных, плоскошлифовальных и торцешлифовальных станков .
Известно устройство, содержащее частотный датчик, схемы совпадени , частотный детектор, схемы сравнени и блок автоматики, В процессе активного контрол детали, имеющей погрешность формы, выходной сигнал датчика промодулирован частотой , девиаци которой пропоциональна изменению формы контролируемой поверхности . С помощью частотного детектора схем сравнени и совпадени выдел етс
амплитудно-модулированный сигнал, из которого выдел ют экстремальные значени , характеризующие погрешность формы обрабатываемой детали.
Из недостатков устройства следует отметить его невысокую точность вследствие нелинейных искажений и частотных погрешностей , характерных дл частотных детекторов .
Лучшие результаты могут быть получены с устройством, прин тым за прототип. Устройство содержит датчик припуска, п дифференцирующих звеньев, сумматор, пороговые устройства и корректирующее звено . Устройство предназначено дл
sj
о
Јь
0
и
управлени режимом обработки по ступенчатому алгоритму: черновое шлифование - чистовое шлифование - выхаживание. Дл уменьшени погрешности размеров готовых деталей, вызванной погрешностью фор- мы заготовок, в устройстве предусмотрено выделение сигнала, характеризующего погрешность формы, путем многократного дифференцировани исходного сигнала измерительной информации. Вырабатывав- мой затем электронной системой корректирующий сигнал управл ет величиной припуска на выхаживание, т.е. осуществл етс самонастройка припуска на выхаживание в функции погрешности фор- мы.
К числу недостатков устройства следует отнести значительную погрешность в определении характеристик формы деталей и ве- личины корректирующего сигнала, что св зано с дифференцированием п раз исходного сигнала датчика припуска.
Другим недостатком, характерным дл обоих устройств, вл етс отсутствие сигнала измерительной информации, который оп- редел ет средний размер детали в каждый момент времени. Данна информаци необходима при построении адаптивных циклов управлени режимом обработки, когда используетс программное управление, на- пример, скоростью поперечной подачи шлифовального суппорта в функции текущего припуска, а коррекци программы осуществл етс в функции измер емой величины погрешности формы,
Целью изобретени вл етс повышение точности работы устройства.
На фиг. 1 представлена блок-схема предлагаемого устройства; на фиг. 2 - форма сигнала измерительной информации с составл ющей погрешности формы.
Устройство содержит датчик припуска 1, контролирующий деталь 2, два пороговых устройства 3 и 4, первые входы которых соединены с соответствующими задатчика- ми уровней биений 5 и толщины диска 6, механизм управлени поперечной подачей 7, подключенный к шлифовальному суппорту 8, два запоминающих устройства 9 и 10, два вычитающих устройства 11 и 12 и схему И 13. Датчик припуска 1 соединен с входом первого запоминающего устройства 9 и с вторым входом первого вычитающего устройства 11. Выход первого запоминающего устройства 9 соединен с первыми вхо- дами первого и второго вычитающих устройств 11 и 12. Выход первого вычитающего устройства 11 подключен к входу второго запоминающего устройства 10, выход которого соединен с вторыми входами первого порогового устройства 3 и второго вычитающего устройства 12, Выход второго вычитающего устройства 12 подключен к второму входу второго порогового устройства 4. Выходы первого и второго пороговых устройств 3 и 4 через схему И 13 подключены к входу механизма управлени поперечной подачей 7.
На фиг. 2 крива 14 описывает изменение среднего размера h(t) в цикле шлифовани детали. Крива 15 описывает изменение величины биени д(г) детали в цикле ее шлифовани .
Устройство работает следующим образом , При обработке детали 2 (диск переднего тормоза автомобил ) необходимо контролировать два геометрических параметра: высоту кромки диска h и биение б поверхности а относительно базы обработки . Результат обработки детали должен удовлетвор ть требовани м
Ь Ндоп,
0)
5(5Доп,(2)
где Ьдоп, 5Доп допуски на высоту кромки диска и биение поверхности а диска относительно базы обработки.
Из (1) и (2) следует, что оптимальное управление режимом шлифовани данной детали заключаетс в получении максимального размера высоты кромки h при минимальном уровне биений 5 и осуществл етс в соответствии с алгоритмом типа Vc f(h, d). Получение сигналов измерительной информации о величине биений 5(t) и высоте кромки диска h(t) осуществл етс следующим образом. Датчик припуска 1 преобразует измеренное значение h(t) в электрический сигнал U(t), который промодулирован по амплитуде сигналом Ufi(t), характеризующим величину погрешности формы (5(t) (фиг. 2). Первое запоминающее устройство 9 выдел ет и запоминает из сигнала измерительной информации U(t) его максимальное значение Умакс, которое поступает на первые входы вычитающих устройств 11 и 12. На выходе вычитающего устройства 11 образуетс сигнал U(t), характеризующий по- грешность формы детали (биени ) относительно базы обработки
Uj(t)UMaKc(t)-U(t).
(3)
Максимальное значение сигнала биений U (t), полученное за один оборот обраба- тываемой детали U$ (t) Ug макс запоминаетс во втором запоминающем устройстве 10, с выхода которого сигнал и -макс
поступает на вторые входы первого порогового устройства 3 и второго вычитающего устройства 12. Первое пороговое устройство 3 осуществл ет сравнение измеренной величины биений U(t) с заданным знамени- ем U доп, поступающим с выхода задатчика 5.
Во втором вычитающем устройстве 12 определ етс величина сигнала U0(t), выражающа среднее значение высоты кромки диска h за определенный промежуток времени , например, за один оборот детали
U0(t) UMaKc(t) - 0,5 Улике (t).
Сигнал U0(t) поступает на второй вход второго порогового устройства 4, которое осуществл ет сравнение его с заданной величиной Uhflon- Выходы пороговых устройств 3 и 4 подключены к схеме п, осуществл ющей логическую операцию в соответствии с алгоритмом (1) и (2).
В результате процесс шлифовани детали 2 осуществл етс до тех пор, пока погрешность формы 5(t) детали уменьшаетс до заданного значени бдоп. Процесс шлифовани может прекратитьс и в том случае, если погрешность формы не уменьшилась до заданной величины, а среднее значение высоты кромки диска h(t) стало меньше до- пустимого значени пдоп.
Экспериментальна проверка проведена на торцешлифовальном станке Джусти- на, осуществл ющим шлифование передних тормозных дисков, на основе электронной управл ющей системы модели ЭП4К926. Испытани показали, что коррекци программы управлени поперечной
5
10
15
20
25 30
35
подачи на основе измерени величины биени детали, определ емой предлагаемым устройством, осуществл етс с абсолютной погрешностью 1,5...2 мкм, что в несколько раз меньше, чем в устройстве - прототипе. За счет повышени точности устройства стало возможным увеличить высоту кромки обрабатываемого ушка переднего тормоза в среднем на 100 мкм, что, в свою очередь, позвол ет получить значительную экономию материалов и труда.
Claims (1)
- Формула изобретени Система управлени шлифовальным станком, содержаща датчик припуска, два пороговых устройства, первые входы которых соединены с соответствующим задатчи- ком уровн , механизм управлени поперечной подачей, подключенный к шлифовальному суппорту, отличающа с тем, что, с целью повышени точности, в нее введены два запоминающих, два вычитающих устройства и схема И, причем датчик припуска соединен с входом первого запоминающего устройства и с вторым входом первого вычитающего устройства, выход первого запоминающего устройства соединен с первыми входами первого и второго вычитающих устройств, выход первого вычитающего устройства подключен к входу второго запоминающего устройства, выход которого соединен с вторыми входами первого порогового устройства и второго вычитающего устройства, выход которого подключен к второму входу второго порогового устройства, а выходы первого и второго пороговых устройств через схему И подключены к входу механизма управлени поперечной подачей.Фю.1
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU904890458A SU1764972A1 (ru) | 1990-12-13 | 1990-12-13 | Система управлени шлифовальным станком |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU904890458A SU1764972A1 (ru) | 1990-12-13 | 1990-12-13 | Система управлени шлифовальным станком |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
SU1764972A1 true SU1764972A1 (ru) | 1992-09-30 |
Family
ID=21549761
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU904890458A SU1764972A1 (ru) | 1990-12-13 | 1990-12-13 | Система управлени шлифовальным станком |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
SU (1) | SU1764972A1 (ru) |
-
1990
- 1990-12-13 SU SU904890458A patent/SU1764972A1/ru active
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
Авторское свидетельство СССР № 402457, кл. В 24 В 49/00, 1971. Авторское свидетельство СССР № 689821, кл, В 24 В 49/00, 1977. * |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JPH0428005Y2 (ru) | ||
KR930007551B1 (ko) | 요철바아 코우드의 판독방법 | |
US5936206A (en) | Weighing machines with means for correcting effects of floor vibrations on weight signals therefrom | |
SU1764972A1 (ru) | Система управлени шлифовальным станком | |
US5499194A (en) | Method for scanning the surface of an object | |
CN113532341A (zh) | 用于确定测量测量物体的测量策略的方法和设备及程序 | |
JPS6445000A (en) | Method and apparatus for determining change in speech parameter in speech signal | |
JPH087104A (ja) | 良否判別しきい値決定方法 | |
CN108171120B (zh) | 一种中厚板厚度检测信号的处理方法及装置 | |
JPH029554A (ja) | 切削用工具損傷検出装置 | |
JP2902005B2 (ja) | 倣い軌跡のディジタイジング方法 | |
JPS5825898A (ja) | 往復運動体の動作異常検出方法及び装置 | |
SU1335417A2 (ru) | Система технологического обеспечени параметров шероховатостей поверхностей деталей | |
JPH06138043A (ja) | 穀粒の整粒率判定装置 | |
SU1429007A1 (ru) | Электромагнитный дефектоскоп | |
JPH0798333A (ja) | 波形判定装置 | |
CN118392792A (zh) | 一种基于机器视觉的产品质量检测方法及系统 | |
JPH0121882B2 (ru) | ||
JPS553013A (en) | Fault detecting device of control unit | |
RU1816673C (ru) | Система управлени шлифовальным станком | |
JPS61288982A (ja) | 視覚センサ付ロボツトの制御方法 | |
JP2512705Y2 (ja) | 融液面レベル測定装置 | |
JP2515380Y2 (ja) | 自動波形判定装置 | |
JPH07128249A (ja) | Ic異物検査装置 | |
JPH01271152A (ja) | ならい制御方式 |