SU1761333A1 - Способ правки цилиндрических изделий - Google Patents

Abstract

Использование: холодна  правка длинномерных цилиндрических изделий в трехвалковом калибре с вращатель- ным движением заготовок. Сущность изобретени : упругопластический изгиб цилиндрической заготовки осуществл ют путем обкатки ее в валках с винтовыми выступами, шаг которых равен 3,5-5,0 и диаметр - 4,5-6,0 диаметра обрабатываемого издели  . 2 ил.

Description

Изобретение относитс  к обработке металлов давлением, а именно к холод-1 ной правке длинномерных цилиндрических изделий.

Известен способ правки цилиндрических изделий, включающий установку издели  в правильные валки с винтовым профилем, направленным в противоположные стороны от середины валка, и вращение его вокруг собственной оси с упругопластическим изгибом. Недостаток способа заключаетс  в невысоком качестве правки изделий.

Цель изобретени  - повышение качества правки цилиндрнческих изделий.

Указанна  цель достигаетс  тем, что правку ПРОИЗВОДЯТ валками с шагом винтовых выступов, равным 3,5-5,0 и диаметром 4,5-6,0 диаметра обрабатываемого издели .

В отличие от прототипа существенными отличительными признаками предлагаемого технического решени   вл ютс : правка валками с шагом винтовых; выступов, равным 3,5-5,0 диаметра

обрабатываемого издели ; выполнение диаметра валков, равным 4,5-6,0 диаметра издели .

Признак, включающий правку цилиндрических изделий путем многократного локального изгиба в трехвалковом калибре с валками, оснащенными винтовым профилем с шагом 3,5-5,0 диаметра обрабатываемого издели , отвечает критерию существенные отличи . Хот  така  конструкци  валков известна из патентной литературы, однако оснащение их винтовым профилем с шагом 3,5- 5,0 диаметра издели  неизвестно в па- (тентной и технической литературе. Такие параметры винтового профил  валка обеспечивают создание в процессе правки локальных участков упруго- пластического изгиба в пределах 2,5- 4,0 диаметра издели , что обусловливает качественную правку деталей по всей длине и обеспечивает достижение цели, указанной в формуле изобретени .

сл С

vj о

со со со

Правка валками диаметром 4,5-6,0 диаметра стержн  издели  также отвечает критерию Существенные отличи , так как приведенные соотношени  не . обнаружены в патентной и технической литературе. Выполнение валков с прнд предложенньми параметрами обеспечивает достижение нового (по сравнению с известными решени ми) эффекта - на- дежнуго фиксацию изогнутой заготовки в валках без каких-либо дополнительных устройств, а также стабильную передачу ей вращательного движени  и силового воздействи . Таким образом решаетс  задача качественной правки цилиндрических изделий, т.е. достижение цели, поставленной в формуле изобретени .

На фиг.1 изображено цшшндричес- кое изделие и валки в процессе правки (вид сбоку)i на фиг.2 - то же, , вид по стрелке А на фиг.1. На фигурах прин ты следующие обоз- рачени : 1 - изделие, 2 - опорные валки, 3 - зажимной валок, d - диаметр стержн  издели , 1 - длина участка упругопластического изгиба, s - гааг винтового профил  валка.

Исходную цилиндрическую заготовку диаметром 56X1329 мм, например из стали 45ХН2МФА-Ш, после гор чей высадки головок диаметром 75 мм на горизонтально-ковочной машине усилием 8ИН, подвергают отжигу в печах с вы- катньм потом, укладыва  на/под печи на 3-х подкладках. После отжига локальное коробление стержневой части заготовок торсионного вала находитс  в пределах 3,5...6 мм.

Правку изделий осуществл ли на разработанном трехвалковом стане ПРС-250 с применением графито-маел - ной смазки. Заготовку устанавливали на опорные валки таким образом, что головки издели  контактировали с цилиндрической частью валков, а его стержнева  часть с винтовым профилем (фиг.2), после чего включали стан, подводили нажимной валок и производили правку за 8...10 оборотов последнего . При этом шаг винтового профил  составл л 200 мм, что обеспечило создание участков упругопластического

Предлагаемый способ опробован при правке заготовок торсионных валов гусеничных машин, изготовл емых из

изгиба стержневой части издели  прот женност ью 168 мм (3d). После подъе- 5 рессорио-пружинных сталей. Результаты ма нажимного валка и выключени  ста-опробовани  показывают, что использона , заготовку извлекали и осуществл ли контроль качества поверхности и

вание предлагаемого способа обеспечивает качественную правку изделий без

0 5

0

5

0

5

0

величины остаточного короблени . Как показывают результаты испытаний, локальное коробление валов после правки не превышало 0,5...О,8 мм.

Приведенные параметры соотношений диаметра обрабатываемого издели , шага винтовых выступов и диаметра валков осуществлены следующими данными, полученными при проведении опытных работ.

Выполнение винтового профил  с шагом менее 3,5 (например 3,0) диаметра стержневой части издели , вызывает резкий рост усили  правки, что приводит к по влению поверхностных дефектов (перенаклеп, шелушение) и иногда разрушению заготовки. В этом случае отмечаетс  также существенное снижение стойкости валков. Применение валков с шагом винтовых выступов более 5,0 (например 5,5) диаметра обрабатываемого издели  мало эффективно, так как в этом случае длины участков локального изгиба заготовки после отжига оказываютс  меньше, чем прот женность пластического шарнира. При этом участки короблени  не подвергаютс  необходимому силовому воздействию со стороны валков, изгиб устран етс  только на значительных длинах, что не обеспечивает требуемого качества издели . Применение правильных валков диаметром менее 4,5 (например 4,0) диаметра обрабатываемого издели  вызывает образование глубоких рисок- задиров на поверхности обрабатываемых деталей, снижающих их качество. При увеличении относительного диаметра валков свыше 6,0 диаметра обрабатываемого издели  качество деталей и износостойкость валков практически не измен ютс , однако резко возрастает материалоемкость их изготовлени .

Таким образом, приведенные интервалы соотношений диаметра обрабатываемого издели , шага винтовых выступов и диаметра правильных валков,  вл ютс  оптимальными, так как обеспечивают высокое качество правки и достижение цели, поставленной в формуле изобретени .

Предлагаемый способ опробован при правке заготовок торсионных валов гусеничных машин, изготовл емых из

5 рессорио-пружинных сталей. Результаты опробовани  показывают, что использование предлагаемого способа обеспечивает качественную правку изделий без

Фиг. 1

фиг. 2

Claims (1)

1. Формула изобретения Способ правки цилиндрических изделий, включающий упругопластический

   I duff А

   1761333 ⁶ изгиб при обкатке в валках с вин то вы-» ми выступами с приложением! растягивающих напряжений, отличающийся тем, что, с целью повышения качества, правку производят вал^Λ ками е шагом винтовых выступов, ньм 3,5-5,0 и диаметром 4,5-6,0 метра обрабатываемого изделия.

   равдиа-