SU1710590A1 - Способ получени феррованади - Google Patents
Способ получени феррованади Download PDFInfo
- Publication number
- SU1710590A1 SU1710590A1 SU904786495A SU4786495A SU1710590A1 SU 1710590 A1 SU1710590 A1 SU 1710590A1 SU 904786495 A SU904786495 A SU 904786495A SU 4786495 A SU4786495 A SU 4786495A SU 1710590 A1 SU1710590 A1 SU 1710590A1
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- vanadium
- slag
- increase
- furnace
- refining
- Prior art date
Links
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Изобретение относитс к О1бласти металлургии, в частности к производству феррованади . Цель изобретени - повышение степени извлечени ванади , повышение производительности печи, улучшение экологии, снижение расхода электроэнергии. Способ заключаетс в том, что п тиокись ванади на восстановление и рафинирование ввод т а электропечь расплавлени шихты, Способ позвол ет повысить коэффициент извле1|ени ванади с 96.5 до 97%. повысить производительность печи с 795 до 910 кг/ч, снизить расход электроэнергии с 2770 до 2560 кВт • ч/т.СОсИзобретение относитс к металлургии, в частности к производству феррованади .Цель изобретени - повышение извлечени ванади , повышение производитель^ ности, улучшение экологии и снижение расхода электроэнергии.Способлсуществл ют следующим образом,В дуговой сталеплавильной электропечи проплавл ют смесь, содержащую 1720 кг металлоотсева (магнитна составл юща конвертерного ванадиевого шлака), 2320 кг извести, 1200 кг дробленого ферросилици , 3200 кг рафинировочного шлака, при силе тока ~7000 А и напр жении 225 В. После доведени температуры металла до 1760- •|780''С, а шлака до 1900°С заливают ^расплав п тиокиси ванади в количестве 600 кг. После доведени шлака до содерх^ани 0,35% ванади смесью, состо щей из 610 кгизвести, 400 кг ферросилици и 160 кг алюмини , шлак скачивают.После этого загружают 2500 кг извести и заливают 2080 кг п тиокиси ванади . Смесь проплавл ют и шдак довод т до содержани ванади в нем 0,35% смесью, состо щей из 880 кг извести. 520 кг ферросилици и 280 кг алюмини , после чего шлак скачивают. В электропечь загружают 1440 кг изверти, проплавл ют и заливают 1080 кг п тиокиси ванади . Температуру металла при этом поддерживают 1780°С.После выдержки сливают рафинировочный шлак, содержащий 14% V205,25% SI02, 47% СаО, 11% МдО, 2% МпО, 1% TiOz. Затем выпускают 400 кг сплава, содержащего V 51%, С 0,3%, SI 1,0%, Fe остальное. Расплав п тиокиси ванади подают с помощью футерованного ковша через рабочее окно вОел ю о
Description
своде при вертикальном положении электропечи .
Данные опытной плавки в сравнении с данными, характеризующими известный способ, приведены в таблице.
Изобретение позвол ет подн ть извлечение Канади , повысить производительность , улучшить экологию, снизить расход электроэнергии.
Формул а изобретени Способ получени феррованади , включающий загрузку шихтовых материалов в
печь, расплавление шихты и силикоалюминийтермическое восстановление расплава в две стадии с промежуточным скачиванием шлака, рафинирование, ввод п тиокиси ванади , слив шлака, выпуск металла, о т л и ч а ю щ и и с тем, что, с целью повышени извлечени ванади , производительности печи, улучшени экологии и снижени расхода электроэнергии, п тиокись ванади ввод т в жидком виде в периоды восстановлени и рафинировани , при этом на первой стадии восстановлени п тиокись ванади ввод т после расплавлени шихты.
Claims (1)
- Формула изобретенияСпособ получения феррованадия, включающий загрузку шихтовых материалов в печь, расплавление шихты и силикоалюминийтермическое восстановление расплава в две стадии с промежуточным скачиванием шлака, рафинирование, ввод пятиокиси ва5 надия, слив шлака, выпуск металла, о т л и ч а ю щ и й с я тем, что, с целью повышения извлечения ванадия, производительности печи, улучшения экологии и снижения расхода, электроэнергии, пятиокись ванадия вводят в жидком виде в периоды восстановления и рафинирования, при этом на первой стадии восстановления пятиокись ванадия вводят после расплавления шихты.
Способ Состав полученного феррованадия, мае. % Производительность печи, кг/ч Длительность плавки, ч Расход электроэнергии кВт ч/т Коэффициент извлечения ванадия. % V С SI Предлагаемый 51 0.3 1,0 — 910 4,4 2560 97.0 Прототип 51 0,5 1.5 - 795 5,03 2770 96,5
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU904786495A SU1710590A1 (ru) | 1990-01-26 | 1990-01-26 | Способ получени феррованади |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU904786495A SU1710590A1 (ru) | 1990-01-26 | 1990-01-26 | Способ получени феррованади |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
SU1710590A1 true SU1710590A1 (ru) | 1992-02-07 |
Family
ID=21493635
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU904786495A SU1710590A1 (ru) | 1990-01-26 | 1990-01-26 | Способ получени феррованади |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
SU (1) | SU1710590A1 (ru) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN102912158A (zh) * | 2012-09-29 | 2013-02-06 | 中信锦州金属股份有限公司 | 一种利用钒精渣冶炼中钒铁的方法 |
CN104532105A (zh) * | 2015-01-04 | 2015-04-22 | 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 | 倾翻炉电铝热法制备钒铁的方法 |
CN110408779A (zh) * | 2019-07-25 | 2019-11-05 | 河钢股份有限公司承德分公司 | 一种含钒固废资源综合回收利用的方法 |
-
1990
- 1990-01-26 SU SU904786495A patent/SU1710590A1/ru active
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
Авторское свидетельство СССР 1^ 258348. кл. С 21 С 7/00. 1967.Авторское свидетельство СССР № 1Ш6297. к . С 22 С 33/04, 1984.Рысс М.А. Производство ферросплавов. М.. 1985. с. 301-302. * |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN102912158A (zh) * | 2012-09-29 | 2013-02-06 | 中信锦州金属股份有限公司 | 一种利用钒精渣冶炼中钒铁的方法 |
CN102912158B (zh) * | 2012-09-29 | 2014-04-02 | 中信锦州金属股份有限公司 | 一种利用钒精渣冶炼中钒铁的方法 |
CN104532105A (zh) * | 2015-01-04 | 2015-04-22 | 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 | 倾翻炉电铝热法制备钒铁的方法 |
CN110408779A (zh) * | 2019-07-25 | 2019-11-05 | 河钢股份有限公司承德分公司 | 一种含钒固废资源综合回收利用的方法 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US3695946A (en) | Method of manufacturing oriented grain magnetic steel sheets | |
SU1710590A1 (ru) | Способ получени феррованади | |
Lindvall et al. | Recovery of vanadium from V-bearing BOF-slag using an EAF | |
RU2329322C2 (ru) | Способ получения высокотитанового ферросплава из ильменита | |
RU2250271C1 (ru) | Способ производства высокотитаносодержащей лигатуры | |
El-Faramawy et al. | Silicomanganese production from manganese rich slag | |
RU2416659C1 (ru) | Способ получения ферросиликотитана | |
RU2228967C2 (ru) | Способ производства титаносодержащей лигатуры | |
RU2020180C1 (ru) | Способ выплавки феррованадия в дуговой электропечи | |
RU2177049C1 (ru) | Способ получения ферросиликотитановой лигатуры | |
CN1034582A (zh) | 一种电渣精炼冲天炉铸造铁水工艺 | |
JPH04318118A (ja) | 極低炭・極低硫鋼の製造方法 | |
SU1636403A1 (ru) | Способ получени плавленого оксида магни | |
RU2002811C1 (ru) | Способ получени модификатора | |
RU2102516C1 (ru) | Способ получения ферротитана | |
SU897882A1 (ru) | Способ получени малоуглеродистого ферромарганца | |
US1066810A (en) | Thermal treatment of metal in electrically-heated furnaces. | |
RU2215809C1 (ru) | Способ выплавки ферроалюминия | |
SU990852A1 (ru) | Способ выплавки силикомарганца | |
SU1339158A1 (ru) | Способ выплавки марганецсодержащей стали в мартеновской печи | |
SU765389A1 (ru) | Шихта дл производства низкокремнистого ферросилици | |
SU557119A1 (ru) | Способ выплавки кремнистых ферросплавов | |
RU2153023C1 (ru) | Способ переработки минерального сырья, содержащего марганец, с извлечением металлов | |
JPH0255484B2 (ru) | ||
SU1079680A1 (ru) | Способ выплавки углеродистого ферромарганца в руднотермической печи |