SU1710582A1

SU1710582A1 - Способ производства низколегированных сталей

Info

Publication number: SU1710582A1
Application number: SU894722613A
Authority: SU
Inventors: Владимир Андреевич Паршин; Валентин Алексеевич Захаров; Александр Родионович Трынкин; Алексей Федорович Кузнецов; Иван Петрович Строков; Всеволод Георгиевич Яковлев; Владимир Николаевич Прошенков
Original assignee: Центральный научно-исследовательский институт черной металлургии им.И.П.Бардина
Priority date: 1989-08-10
Filing date: 1989-08-10
Publication date: 1992-02-07

Abstract

Изобретение относитс к области черной металлургии, конкретнее к способам производства низколегированных сталей. Целью изобретени вл етс повышение механических свойств и снижение расхода ферросплавов. В начале выпуска металла в ковш ввод т алюминий в количестве 0.40- 0,45 кг/т, после него дают ферротитан в количестве 0,35-0,40 кг/т, а затем ввод т карбамид в количестве 0,5-0,7 к^/т до заполнени 1/2-3/4 емкости ковша. 1 табл.

Description

Изобретение относитс к области черной металлургии, конкретнее к способам прризводств,ё низколегированных сталей.

Целью насто щего изобретени вл етс повышение механических свойств и снижение расхода ферросплавов.

Указанные технологические операций, а именно начало и конец ввода реагентов:, последовательность их введени в указанных количествах вл ютс одтимальными, так как привод т к решению поставленной задачи (снижению ферросплавов и повышению механических свойств)..

- / . :

Введение алюмини именно в ндчале

выпуска необходимо потому, что в сравнительно небольшом количестве металла его меньше идет на раскисление, так как в этот период выпуска стали он вл етс единственным раскислителем.

При введении алюмини в количестве менее 0,40 кг/талюминий расходуетс только на раскисление и не образует нитридной упрочн ющей фазы.

При введении алюмини в количестве более 0,45 кг/т оставшийс после раскислени алюминии при одновременном введении карбамида идет на образование нитридной фазы.

При введении ферротитана в количестве менее 6,35 кг/т остаточное его содержание после угара вл етс недостаточным дл образовани необходимого количества нитридной фазы.

Введение ферротитана в количестве более 0,40 кг/т приводит к его неоправданно повышенному расходу.

При введении карбамида в количестве менее 0,5 кг/т стали в св зи с тем, что часть его уходит на раскисление, оставшегос количества азота оказываетс недостаточно дл образовани нитридной фазы.

Введение карбамида в количестве более 0,7 кг/т стали приводит к его повышенному расходу без заметного улучшени свойств металла.

Проведение указанных операций до заполнени 1/2-3/4 емкости ковша вл етс оптимальным.

Завершение операций при заполнении менее 1/2 емкости ковша приводит к тому, что большое количество легирующих и раскислителей уходит в шлак.

При завершении операций азотировани стали при запо/ нении более 3/4 емкости ковша происход т выплески металла из ковша в Св зи с прохождением бурной реакции при введении карбамида.

П р и м е р Сталь 09Г2С выплавл ли в 160-тонном конвертере, без присадки металлолома по обычной технологии. Исходное содержание углерода в чугуне было в пределах4,1-4,3%. Продувку чугуна вели до содержани углерода 0,,08%. Температура выпуска металла в ковш была 15801590°С .

Перед выпуском металла в ковш давали весь алюминий в количестве 400 г/т плавки. После налива ковша менее 1 /4 давали 90 кг кокса и на него весь ферротитан из расчета 400 г/т стали и начинали подавать РеМп и FeS, а через40-60 с в течение 2,5 мин давали карбамид из расчета 500 г/т стали. Процесс завершали при наливе металлом 1/2 ковша.

Металл разливали в слитки 18 т и после обжати их на заготовки на блюминге прокатали на широкополочные балки с толщиной стенки до 25 мин.

Химический состав стали, %: С 0,101 ,12; Мп 1,42-1,51; SI 0,56-0,65; А) 0,020 ,03; Т1 0,02-0,03; N0.006-0,008.

Технологические показатели опытных плавок по за вл емому способу и по способу прототипа приведены в таблице. Из данных таблицы следует, что оптимальные результаты по повышению механических СВОЙСТВ и снижению расхода ферросплавов получены на плавках, на которых были соблюдены за вл емые параметры.

Использование предлагаемого способа приводит к повышению механических свойств металлоизделий; к повышению предела текучести с 340 МПа до 390-430 МПа, т.е. в среднем на 70 МПа; к повышению

предела прочности с 520 МПа до 530-550 МПа, т.е. в среднем на 20 МПа; к повышению относительного удлинени с 24% до 28-31%, т.е. в среднем на 5,5%; к повышению ударной в зкости при с 80 МДж

до 210-230 МДж. т.е. в среднем на 140 МДж; к повыщению ударной в зкости при - 40°С с 50 МДж до 180 МДж, т.е. на 130 МДж; к повышению ударной в зкости после механического старени с 60 МДж до 140 МДж,

т.е. на 80 МДж.

Кроме того, при использовании предложенного способа снижаетс расход ферросплавов с 0,75 кг/т стали до 0.35 кг/т стали, т.е. на 0,40 кг/т стали.,

Форму л а изобретени

Способ производства низколегированных сталей, включающий выплавку в сталеплавильном агрегате полупродукта, выпуск его в ковш, раскисление металла, о т л и ч аю щ и и с тем, что, с целью повышени механических свойств и снижени расхода ферросплавов, в качестве раскислителей в начале выпуска металла ввод т алюминий 0,40-0,45 кг/т, затем ферротитан 0,35-0,40

кг/т, а после ввода раскислителей до заполнени 1 /2-3/4 емкости ковша присаживают карбамид 0,5-0,7 кг/т.

Продолжение таблицы

Claims

Формула изобретения

Способ производства низколегированных сталей, включающий выплавку в сталеплавильном агрегате полупродукта, выпуск его в ковш, раскисление металла, о т л и чающийся тем, что, с целью повышения механических свойств и снижения расхода ферросплавов, в качестве раскислителей в начале выпуска металла вводят алюминий 0,40-0.45 кг/т, затем ферротитан 0.35=0,40 кг/т, а после ввода раскислителей до заполнения 1 /2-3/4 емкости ковша присаживают карбамид 0,5-0,7 кг/т.

Способ Количество вводимого ферротитана, кг/т Количество вводимого карбамида, кг/т Количество вводимого алюминия, кг/т Степень заполнения ковша в момент завершения операции Предлагаемый 0,35 0,5 0,40 1/2 0,37 0,6 0,42 2/3 0,40 0.7 0,45 3/4 0,30 0,4 0.3 1/2 0,45 0.8 0,5 / 2/3 0,35 0.5 0,40 4/5 0,35 0,5 -0,40 1/3 Прототип - - - -

Продолжение таблицы

Способ Предел текучести От, МПа Предел прочности σ_Β, МПа Относительное удлинение <5, % ‘ Ударная вязкость KCU+20°C, МДж Ударная вязкость KCU~40°C, МДж Ударная вязкость после механического старения, МДж Расход ферросплавов, кг/т X Предлагав- 390 530 31 230 180 140 0,35 мый 430 550 30 210 180 140 0,35 430 550 28 210 180 140 0,35 360 510 32 160 120 90 0,60 440 550 28 220 180 140 0,35 И з-за реакции при азотировании идет переполнение ковша. Из-за высокой концентрации раскислителей может происходить Их спекание или большое количество их уходит в шлак. Прототип 340 I 520 24 80 50 60 . 0.75

* Редактор Г.Мельникова Составитель И.Чепикова Техред М.Моргентал Корректор М.Пожо

Заказ 312 Тираж Подписное

ВНИИПИ.Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР 113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., 4/5

Производственно-издательский комбинат Патент'', г. Ужгород, ул.Гагарина, 101