SU1703434A1 - Инструмент дл обработки отверстий - Google Patents

Abstract

Изобретение относитс  к обработке хо- нингованием внутренних поверхностей вращени ,, в частности к устройствам дл  сн ти  заусенцев в труднодоступных местах прерывистых поверхностей, и позвол ет расширить технологические возможности инструмента. Дл  этого в инструменте дл  обработки отверстий, содержащем корпус с закрепленными в нем упругими стержневыми элементами 3, на концах которых установлены рабочие абразивонесущие тела 2 со сферическими рабочими поверхност ми, последние выполнены из металла. Корпус при этом выполнен в виде втулки (оправки 1) с равномерно расположенными и чередующимис  в окружном направлении осевыми пазами и направл ющими участками. Причем упругие стержневые элементы расположены в указанных пазах с возможностью регулировани  в радиальном направлении и поворота вокруг своих осей и установлены в осевом направлении с шагом, выбранным по формуле: t У R pj + г, где t - шаг установки упругих стержневых элементов; г - радиус сферической поверхности рабочего тела; RI - радиус окружности рабочей части инструмента; R2 - радиус оправки. 4 ил. (Л

Description

Изобретение относитс  к обработке хо- нингованием внутренних поверхностей вращени , в частности к устройствам дл  сн ти  заусенцев в труднодоступных местах прерывистых отверстий.

Целью изобретени   вл етс  рэсшире - ние технологических возможностей инструмента , в частности при сн тии заусенцев в прерывистых отверсти х.

На фиг,1 изображен предлагаемый инструмент в сборе; на фиг.2 - сечение А-А на фиг.1; на фиг.З - сечение Б-Б на фиг.1; на фиг.4-схема, по сн юща  зависимость шага расположени  рабочих элементов от геометрических параметров инструмента.

Инструмент дл  сн ти  заусенцев в отверсти х содержит центрирующую оправку

3, наружна  цилиндрическа  поверхность В которой  вл етс  направл ющей. Рабочие тела 2 со сферическими поверхност ми радиуса г имеют повышенную массу, так как изготовлены из металла с удельным весом более 7.7 г/см3, причем тела имеют пулеоб- разную форму и сферические поверхности тел покрыты гальваническим или напылен- ным алмазосодержащим режущим слоем. Рабочие тела припа ны или приклеены к упругим стержневым элементам 3 из металлической проволоки, которые в свою очередь закреплены в центральной части втулок 4. имеющих дл  обеспечени  возможности сборки наружные диаметры большие , чем диаметры рабочих тел. В сборе детали (2, 3, 4) составл ют рабочие элеменVJ

О

СО 4 СО

ты одинаковой длины 2Rr Эти элементы установлены в центрирующей оправке 1 с возможностью регулировани  в радиальном направлении и поворота вокруг собственной оси.

Дл  равномерного распределени  усилий между рабочими телами рабочие элементы устанавливаютс  и креп тс  в центрирующей оправке 1 винтами 5 так, что вершинные точки сферической поверхности рабочих тел 2 располагаютс  на образующих цилиндра радиуса RI и выступают над рабочей поверхностью центрирующей оправки радиуса На на заданную величину, определ емую опытным путем, исход  из условий обработки, упругости стержневых элементов и характеристики обрабатываемого материала и режущих свойств покрыти  рабочих тел.

Упругие стержневые элементы 3 с рабочими телами 2 размещены в продольных пазах инструмента в двух взаимно перпендикул рных плоскост х с шагом, определ емым зависимостью t + г, где t - шаг установки упругих рабочих элементов в одной плоскости;

г- радиус сферической поверхности рабочего тела;

макс - максимально возможный прогиб. определ емый из соотношени 

Wc V R RЈ ,

где RI - радиус образующего цилиндра, на котором лежат вершинные точки сферических поверхностей рабочих тел. или радиус окружности рабочей части инструмента;

R2 радиус центрирующей оправки.

При таком расположении рабочих элементов , как показано на фиг.4. исключаетс  возможность контактировани  смежных рабочих тел 2 в процессе.обработки, чем стабилизируетс  плавностЈ работы инструмента и повышаетс  его долговечность.

Рабочие элементы во взаимно перпендикул рных плоскост х располагаютс  в шахматном пор дке (фиг.1).

Необходимое и достаточное число рабочих элементов определ етс  в соответствии с шагом t и длиной обрабатываемого отверсти , или длиной хода возвратно-поступательного перемещени . Достаточность расчетного количества рабочих элементов подтверждаетс  экспериментальными данными .

Например, шаг определ етс  следующим образом. При радиусе окружности ра- бочей части инструмента Ri 23,5 мм. радиусе центрирующей оправки R2 22.5 мм

мэкисмально возможный прогиб упругого элемента определ етс  по формуле

/23,52 -22,52

составл ет fMaKc 6,78 мм. Учитыва  ради- мус сферической поверхности рабочих тел г 2,5 мм. из зависимости t fnaxc + г наход т t 9.28 мм.

Округленно принимают шаг между упругими стержневыми элементами с одной плоскости t 10 мм.

Через цилиндрический хвостовик Г инструмент соедин етс  со шпиндельной оправкой станка.

Инструмент работает следующим образом .

Станок дл  работы данным инструме- том должен иметь два рабочих движени :

вращательное и возвратно-поступательное движение шпиндел . Дл  этой цели наиболее подход щим оборудованием  вл етс  хонинговальный или сверлильный станок. Операци  сн ти  заусенцев часто используетс  при обработке отверстий на автоматических лини х алмазного развертывани  и специальных станках.

Перед операцией сн ти  заусенцев деталь предварительно ориентируетс  в плавающем приспособлении, закрепленном на столе станка. Далее обработка обычно производитс  в автоматическом цикле. Инструменту придаетс  ускоренное поступательное движение вниз без включени 

вращени , центрирующа  оправка 1 входит в обрабатываемое отверстие с некоторым зазором, не доход  1...3 мм до момента касани  рабочими телами 2 торца отверсти . Таким образом деталь центрируетс  по инструменту с зазором не более, чем 0.05- 0.10 мм на диаметр. Это обеспечивает относительно равномерное участие в обработке всех рабочих тел, так как нера вномэр- ность деформации упругих стержневых

элементов и колебаний нагрузки на рабочие тела не превышает 10% при выступлении рабочего тела над центрирующей поверхностью оправки на 1,0 мм.

При скольжении рабочих тел по цилиндрической поверхности отверсти  удельное давление на последнюю значительно ниже, чем на кромку отверсти , и рабочие тела 2 не оставл ют глубоких рисок, одна сетка мелких рисок, получаема  после обработки

отверсти , повышает производительность обработки на последующих операци х, например , алмазного развертывани . На выходе из отверсти  упругий рабочий элемент, возвраща сь в исходное ненагруженное состо ние , также, в некоторой степени, снимает заусенцы на выходной кромке отверсти . После выхода из обрабатываемого отверсти  на 2/3 длины рабочей части инструмента включаетс  реверс рабочей под- ачи. За обратный ход окончательно снимаютс  заусенцы с кромок отверсти . Обработка ведетс  с подачей СОЖ в зону резани  дл  активного удалени  стружки. В зависимости от обрабатываемого материа- па, величины заусенцев и режущей способности рабочих тел скорость резани  варьируетс  от 30 до 300 м/мин, подача 200.,.800 мм/мин. Как правило, дл  сн ти  заусенцев высотой 0,2 мм достаточно одно- го двойного хода инструмента.

Claims (1)

1. При износе режущего сло  на поверхность рабочих тел 2 инструмент снимают со станка, ослабл ют винты 5 и поворачивают упругие элементы 3 вокруг собственной оси на определенный угол, чтобы ввести в работу участки сферической поверхности рабочих тел с неизношенным режущим слоем. Формула изобретени  Инструмент дл  обработки отверстий, содержащий корпус с закрепленными в нем упругими стержневыми элементами, на

   А 5.

   Фиг.

   концах которых установлены рабочие абра- зивонесущие тела со сферическими рабочими поверхности, отличающийс  тем, что. с целью расширени  технологических возможностей инструмента за счет обеспечени  возможности сн ти  заусенцев в пре- рывистых отверсти х, рабочие тела, несущие абразив, выполнены из металла, а корпус - в виде втулки с равномерно расположенными и чередующимис  в окружном направлении осевыми пазами и направл ющими участками, причем упругие стержневые элементы расположены в указанных пазах с возможностью регулировани  в радиальном направлении и поворота вокруг своих осей и установлены в осевом направлении с шагом, выбранным по формуле:

   t ytf-Rl +r,

   где t - шаг установки упругих стержневых элементов;

   г - радиус сферической поверхности рабочего тела;

   RI - радиус окружности рабочей части инструмента;

   R2 радиус оправки.

   Г

   А-А

   5-5