SU1668042A1 - Способ получени порошков меди - Google Patents
Способ получени порошков меди Download PDFInfo
- Publication number
- SU1668042A1 SU1668042A1 SU894710658A SU4710658A SU1668042A1 SU 1668042 A1 SU1668042 A1 SU 1668042A1 SU 894710658 A SU894710658 A SU 894710658A SU 4710658 A SU4710658 A SU 4710658A SU 1668042 A1 SU1668042 A1 SU 1668042A1
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- copper
- specific surface
- increase
- glycerin
- powders
- Prior art date
Links
Landscapes
- Powder Metallurgy (AREA)
- Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
Abstract
Изобретение относитс к области порошковой металлургии, в частности к способам получени порошков меди из твердых металлических соединений. Цель изобретени - повышение удельной поверхности получаемых порошков, повышение производительности и снижение энергоемкости процесса. Глицерин, предварительно нагретый до 135 - 155°С, смешивают с формиатом меди при массовом соотношении формиата меди и глицерина, равном 1:(6 - 8), нагревают смесь до 185°С и выдерживают 25 мин. Полученный порошок отдел ют от реакционной среды и промывают спиртом. Способ позвол ет при сохранении высокой степени дисперсности порошков меди увеличть удельную поверхность в 1,7 - 2,0 раза, а производительность процесса - в 1,6 - 1,8 раза.
Description
1
(21)4710658/02 (22) 26.06.89 (46)07.08.91. Бюл. Ms 29
(71)Институт коллоидной химии и химии воды им.А.В.Думанского
(72)Л.М.Дегт рева, Л.С.Радкевич, Е.А.Хай- накова и Л.М.Хоронжевска (53)621.762.24(088.8)
(56)Авторское свидетельство СССР № 1155359. кл. В 22 F 9/30, 1983.
Авторское свидетельство СССР № 1183301,кл. В 22 F 9/30, 1983.
(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПОРОШКОВ МЕДИ
(57)Изобретение относитс к области по- ро.шковой металлургии, в частности к способам получени порошков меди из твердых металлических соединений. Цель изобретени - повышение удельной поверхности получаемых порошков, повышение производительности и снижение энергоемкости процесса. Глицерин, предварительно нагре- тыйдо 135- 155°С, смешивают с формиатом меди при массовом соотношении формиата меди и глицерина, равном 1:(6 - 8), нагревают смесь до 185°С и выдерживают 25 мин. Полученный порошок отдел ют от реакционной среды и промывают спиртом. Способ позвол ет при сохранении высокой степени дисперсности порошков меди увеличить удельную поверхность в 1,7 - 2,0 раза, а производительность процесса в 1.6 - 1,8 раза 1 табл
И
Изобретение относитс к порошковой металлургии, в частности к способам получени порошков меди из твердых металлических соединений.
Целью изобретени вл етс повышение удельной поверхности получаемых порошков , повышение производительности и снижение энергоемкости процесса
П р и м е р 1. 100 г глицерина нагревают до 135°С, ввод т 17 г формиата меди (соотношение 1:6) при периодическом перемешивании . Суспензию нагревают до 185°С и выдерживают при этой температуре 25 мин. Образовавшийс порошок меди отдел ют от реакционной среды, промывают спиртом . Производительность процесса 51 г/ч. Порошок меди имеет следующие характеристики: дисперсность частиц меди (0.2 - 0,3)
мкм, удельна поверхность порошка меди LOMVr
Дисперсность частиц порошка меди определ ют с помощью электронного микроскопа , удельную поверхность - методом тепловой десорбции аргона.
Аналогично примеру 1были опробованы различные технологические параметры получени порошка меди Результаты опробовани получени порошков меди известным и предложенным способами представлены в таблице,
Режимы получени порошка известным способом следующие. При комнатной температуре формиат меди смешивают с глицерином (массовое соотношение формиат меди : глицерин 1:9). Суспензию нагревают до температуры разложени образующегоО
о
00
о
ю
с комплекса (185°С) при периодическом перемешивании. Образовавшийс термически нестабильный глицериновый комплекс меди разлагаетс с выделением порошка меди. Порошок меди отдел ют фильтрованием, промывают водой, ацетоном и затем сушат. Порошок меди имеет следующие характеристики: удельна поверхность 0,60 м2/г, дисперсность частиц 0,5 -- 0,6 мкм, производительность процесса 45 г/ч порошка меди, окислы не обнаружены .
Как видно из приведенных в таблице данных, предлагаемый способ позвол ет при сохранении высокой степени дисперсности частиц меди увеличить удельную поверхность порошка меди в 1,7:20 раза, увеличить производительность процесса в 1.6-1,8 раз. Предлагаемый способ имеет низкую энергоемкость и экономичен.
Температура нагрева глицерина (135 - 155)°С и соотношение формиат меди : глицерин 1:(6 - 8) выбраны из условий, обеспечивающих образование равномерной устойчивой суспензии промежуточного продукта при последующем термолизе его с выделением аморфного порошка меди с высокой производительностью процесса высокой удельной поверхностью и высокой степенью дисперсности частиц меди (примеры 1 - 7).
Снижение соотношени формиат меди : глицерин (1:5), т.е. увеличение формиата меди в суспензии с одновременным снижением глицерина в ней, приводит к увеличению производительнсти процесса (56 г/ч, пример 8), но в то же врем ведет к снижению дисперсности частиц меди и удельной поверхности последних за счет снижени аг- регативной устойчивости и равномерности суспензии. В суспензии по вл ютс агрегаты смеси формиата меди и промежуточного его продукта разложени .
После термолиза выдел ютс порошки меди с несколько заниженной дисперсностью (0,4 - 0,6 мкм, пример 8) и, в основном, кристаллической структуры, в результате чего удельна поверхность порошка меди уменьшаетс (0,58 м2/г. пример 8).
Увеличение соотношени формиат меди : глицерин (1:9). т.е. уменьшение формиата меди в суспензии с одновременным увеличением глицерина в ней (примеры 16 и 17), позвол ет получать порошки высокой степени дисперсности (0,2 - 0.3 мкм). Однако увеличение удельной поверхности порошка меди и производительности процесса не происходит.
Дальнейшее увеличение глицерина в системе делает процесс образовавшегос
комплекса меди (при избытке глицерина) неэкономичным и энергоемким.
Нижний предел по температуре процесса (135°С) обусловлен тем. что при введении формиата меди в глицерин, нагретый ниже 135°С (примеры 9, 11, 13 и 15), промежуточный продукт разложени меди не образуетс . Образующа с суспензи формиата
меди в глицерине при последующем ее нагреве до (185 195)°С выдел ет порошок меди либо с низкой удельной поверхностью (0,65 м2/г, пример 13; 0,57 . пример 15) и производительностью процесса
(32 , пример 13; 28 г/ч, пример 15). либо порошок меди имеет высокую удельную поверхность (0,9 м2/г пример 9; 0,89 м2/г. пример 11) с низкой дисперсностью частиц (0,2 - 0,4 мкм, примеры 9 и 11), а также
про вл етс заниженна производительность процесса (39 г/ч, пример 11). Веохний предел по температуре (155°С) обусловлен тем, что выше этой температуры не достигаетс поставленна цель (примеры 10, 12, 14
и 18). Так, в примере 10 при сохранении высокой призводительности процесса (51 г/ч) и достижении высокой удельной поверхности (0.85 м /г) порошок меди становитс крупным (0,4 - 0.6 мкм). В примере 12
при сохранении высокой производительности процесса (45 г/ч) удельна поверхность (0,58 м /г) и дисперсность частиц меди (0,3 - 0,6 мкм) невелики
Из примера 14 видно, что все показатели порошка меди (производительность процесса 37г/ч, удельна поверхность 0,63 м /г, дисперсность частиц меди 0,2 - 0,4 мкм) ниже, чем аналогичные показатели в предельных значени х (примеры 1 - 7).
В примере 18 при сохранении высокой дисперсности частиц меди (0.2 - 0,3 мкм) удельна поверхность порошка (0,50 м /г) и производительность процесса термолиза (33 г/ч) невелики.
По сравнению с предложенным известный способ имеет низкий выход порошка меди (45 г/ч. пример 21). Это св зано с тем. что известный способ предусматривает использование разбавленного раствора глицеринового комплекса меди, растворимость которого невелика (до 10 мас.%).
Недостатком известного способа вл етс также сравнительно невысока удельна поверхность получаемого порошка
меди (0,62 м2/г). низка степень его дисперсности (0,5 - 0,6 мкм),что св зано с образованием порошка меди кристаллической структуры (пример 21).
Использование суспензии промежуточ- н го продукта разложени формиата меди в
глицерине при предложенном способе позвол ет получать системы с более высоким содержанием меди в единице объема Кро ме того, образующиес частицы металлической меди катализируют процесс термолиза. Все это приводит к увеличению скорости реакции, а следовательно, к повышению производительности процесса. Кроме того, образование порошка меди аморфной структуры с размером частиц меди 0.2 - 0,3 мкм делает возможным получение порошка меди с более высокой удельной поверхностью (до 1 м2/г, примеры 1-7).
Таким образом, изобретение обеспечивает повышение производительности процесса и удельной поверхности порошка
0
меди аморфной структуры при сохранении высокой дисперсности частиц меди,
Claims (1)
- Формула изобретени Способ получени порошков меди, включающий смешивание формиата меди с глицерином и последующую термическую обработку при температуре разложени формиата меди, о тличающийс тем. что, с целью повышени удельной поверхности получаемых порошков, увеличени производительности и снижени энергоемкости процесса, глицерин предварительно нагревают до 135 - 155°С, а формиат меди берут в количестве, определ емом из массового соотношени формиат меди : глицерин, равном 1:(6 - 8).
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU894710658A SU1668042A1 (ru) | 1989-06-26 | 1989-06-26 | Способ получени порошков меди |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU894710658A SU1668042A1 (ru) | 1989-06-26 | 1989-06-26 | Способ получени порошков меди |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
SU1668042A1 true SU1668042A1 (ru) | 1991-08-07 |
Family
ID=21456798
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU894710658A SU1668042A1 (ru) | 1989-06-26 | 1989-06-26 | Способ получени порошков меди |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
SU (1) | SU1668042A1 (ru) |
-
1989
- 1989-06-26 SU SU894710658A patent/SU1668042A1/ru active
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
Ducamp-Sanguesa et al. | Synthesis and characterization of fine and monodisperse silver particles of uniform shape | |
EP0493734A1 (en) | Method of making small hollow glass spheres | |
KR100427005B1 (ko) | 구상으로 응집된 염기성 탄산코발트(ii) 및 구상으로 응집된 수산화코발트(ii), 그의 제조방법 및 그의 용도 | |
WO1988005035A1 (en) | Improvements in or relating to the formation of metal alkoxides and metal powders by the use of microwave radiation | |
US3273962A (en) | Process for producing oxides in the form of hollow shells | |
SU1668042A1 (ru) | Способ получени порошков меди | |
US3475159A (en) | Method for preparing tungsten powders doped with refractory metal oxides | |
JP3073732B1 (ja) | ニッケル微粉末及びその製造方法 | |
JPH1121124A (ja) | イットリア/アルミナ混合微粒子及びその製造方法 | |
EP0030071B1 (en) | Process for the preparation of aluminium alloys | |
US2444301A (en) | Method of preparing gamma-acetopropanol and gamma-valerolactone | |
JPS63307208A (ja) | 貴金属微粉末の製造方法 | |
US4774068A (en) | Method for production of mullite of high purity | |
US2850396A (en) | Process of producing porous bodies | |
JPH02271919A (ja) | 炭化チタン微粉末の製造方法 | |
JP2905535B2 (ja) | 触媒用担体およびその製造方法 | |
JPH05156326A (ja) | 微細銀粉の製造法 | |
JPS6136114A (ja) | シリカ微粉体の製造方法 | |
RU2043874C1 (ru) | Способ получения ультрадисперсного порошка металлической меди | |
JP3683623B2 (ja) | 白金担持触媒の製造方法 | |
CN115070058B (zh) | 一种抗氧化能力强的高结晶度高球形度钯粉的制备方法 | |
CN109183147B (zh) | 一种多晶铸锭用坩埚涂层的制备方法及坩埚 | |
JP2000169235A (ja) | 反応焼結炭化珪素焼結体の製造方法 | |
JPH11310804A (ja) | 多孔性凝集物およびそれらの製造法 | |
US3652746A (en) | Process for producing metal powder containing iron and molybdenum |