SU1558458A1 - Method of preparing catalyst for cleaning waste gases from sulfur dioxide - Google Patents
Method of preparing catalyst for cleaning waste gases from sulfur dioxide Download PDFInfo
- Publication number
- SU1558458A1 SU1558458A1 SU874322835A SU4322835A SU1558458A1 SU 1558458 A1 SU1558458 A1 SU 1558458A1 SU 874322835 A SU874322835 A SU 874322835A SU 4322835 A SU4322835 A SU 4322835A SU 1558458 A1 SU1558458 A1 SU 1558458A1
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- copper
- oxide
- calcined
- catalyst
- hours
- Prior art date
Links
Landscapes
- Catalysts (AREA)
Abstract
Изобретение относитс к каталитической химии, в частности к приготовлению катализатора дл очистки отход щих газов от диоксида серы. Цель - получение катализатора с повышенной активностью. В качестве активной составл ющей используют пылевидный отход плавки медьсодержащих руд, прокаленный при 600-650°С в течение 2-4 ч и смешение с H3PO4 и глицерином провод т при следующем соотношении, мас.%: пылевидный отход плавки медьсодержащих руд 70-75, H3PO4 10-15, глицерин 10-15, а термообработку провод т сушкой на воздухе при 18-25°С в течение 10-15 ч и прокалкой при 860-880°С в течение 3-5 ч. Новый катализатор превосходит известный по активности на 3% и не уступает ему по прочности. 1 табл.The invention relates to catalytic chemistry, in particular to the preparation of a catalyst for the purification of exhaust gases from sulfur dioxide. The goal is to obtain a catalyst with increased activity. As an active component, pulverized waste smelting of copper-containing ores is used, calcined at 600-650 ° C for 2-4 hours and mixed with H 3 PO 4 and glycerin in the following ratio, wt%: pulverized smelting of copper-containing ores 70 -75, H 3 PO 4 10-15, glycerin 10-15, and the heat treatment is carried out by drying in air at 18-25 ° C for 10-15 h and calcining at 860-880 ° C for 3-5 h. The new catalyst exceeds the known in activity by 3% and is not inferior to it in strength. 1 tab.
Description
ни 7,0; оксид алюмини 5,0; оксид кальци 7,0, прокаливают при 625 С в течение Зч.nor 7.0; alumina 5.0; Calcium oxide 7.0, calcined at 625 ° C for HF.
К 15 г ортофосфорной кислоты (концентрацией 63% в пересчете на ) добавл ют 15 г глицерина и при тщательном перемешивании постепенно всыпают 70 г прокаленных.пылевидных отходов плавки медьсодержащих руд, ве- совое соотношение компонентов 15:15: :70 соответственно. Полученную пластичную контактную массу формуют в виде частиц цилиндрической формы иTo 15 g of orthophosphoric acid (concentration of 63% in terms of) 15 g of glycerin is added and, with thorough mixing, 70 g of calcined fuels are gradually poured out. Pulp-like smelting of copper-containing ores, the weight ratio of components is 15:15: 70, respectively. The resulting plastic contact mass is formed into cylindrical particles and
(подвергают термообработке: сушат при 21°С Bi течение 12,5 ч и при 870°С.(heat treated: dried at 21 ° C Bi for 12.5 hours and at 870 ° C.
прокаливают 4 ч. calcined for 4 hours
Готовый катализатор имеет следую- й состав, мас.%: оксид железа (III The finished catalyst has the following composition, wt.%: Iron oxide (III
щииshchi
35,5; оксид меди (II) 26,6; оксид35.5; copper oxide (II) 26,6; oxide
цинка 4,4; оксид свинца 5,3; оксидzinc 4.4; lead oxide 5.3; oxide
кремни 6,1; оксид алюмини 4,3;silicon 6.1; alumina 4.3;
оксид кальци 5,3; пентоксид фосфораcalcium oxide 5.3; phosphorus pentoxide
12,5.12.5.
Максимальна степень окислени диоксида серы на данном катализаторе 90% при 540°С. Степень окислени -SO при 550°С - 88%. Механическа прочность , катализатора на раздавливание 4,25 МПа.The maximum degree of oxidation of sulfur dioxide on this catalyst is 90% at 540 ° C. The oxidation state of -SO at 550 ° C is 88%. Mechanical strength, catalyst crush 4.25 MPa.
Пример 2. 72,5 г пылевидных отходов плавки медьсодержащих руд состава (в пересчете на оксиды), мас.%: оксид железа (III) 41,5; оксид меди (II) 32; оксид цинка 4,25; оксид свинца 5; оксид кремни 6,25; оксид алюмини 4,5; оксид кальци 6,5; прокаливают при 650°С в течение 2 ч.Example 2. 72.5 g of dust-like waste of smelting copper-containing ores of composition (in terms of oxides), wt.%: Iron (III) oxide 41.5; copper oxide (II) 32; zinc oxide 4.25; lead oxide 5; silica 6.25; alumina 4.5; calcium oxide 6.5; calcined at 650 ° C for 2 h.
К 12,5 г ортофосфорной кислоты (концентрацией 63% в пересчете на ) добавл ют 15 г глицерина и при тщательном перемешивании постепенно всыпают 72,5 г прокаленных пылевидны отходов плавки медьсодержащих руд, весовое соотношение компонентов 12,5:15:72,5 соответственно. Полученную пластичную контактную массу формуют в виде частиц цилиндрической формы и подвергают термообработке: сушат при 25°С в течение 10 ч и прокаливают Ь ч при 860°С.15 g of glycerin is added to 12.5 g of orthophosphoric acid (concentration of 63% in terms of), and with thorough mixing 72.5 g of calcined powdered copper smelting ore are gradually poured, the weight ratio of components is 12.5: 15: 72.5, respectively . The resulting plastic contact mass is formed in the form of cylindrical particles and subjected to heat treatment: dried at 25 ° C for 10 h and calcined for 8 h at 860 ° C.
Готовый катализатор имеет следующий состав, мас.%: оксид железа (III) 35,9; оксид меди (II) 26,9; оксид цинка 4,5; оксид свинца 5,4; оксид кремни 6,2; оксид алюминии 4,5; оксид кальц-и 5,4; пентоксид фосфора 11,2.The finished catalyst has the following composition, wt.%: Iron (III) oxide 35,9; copper oxide (II) 26,9; zinc oxide 4.5; lead oxide 5.4; silicon oxide 6.2; aluminum oxide 4.5; calcium oxide and 5.4; phosphorus pentoxide 11.2.
Максимальна степень окислени Maximum degree of oxidation
диоксида серы на данном катализаторе 91% при 530°С. Степень окислени 50 при 550°С 89,5%. Механическа прочность катализатора на раздавливание 4,5 МПа.sulfur dioxide on this catalyst is 91% at 530 ° C. The oxidation state is 50 at 550 ° C, 89.5%. The mechanical crush strength of the catalyst is 4.5 MPa.
Q Q
00
5five
00
5five
00
5five
00
5five
Пример 3. 75 г пылевидных отходов плавки медьсодержащих руд состава (в пересчете на окислы), мас.%: оксид железа (III) 43; оксид меди (II) 34; оксид цинка 3,5; оксид свинца 4; оксид кремни 5,5; оксид алюмини 4; оксид кальци 5, прокаливают при 600°С в течение 4 ч.Example 3. 75 g of pulverized waste smelting copper-containing ores of composition (in terms of oxides), wt.%: Iron oxide (III) 43; copper oxide (II) 34; zinc oxide 3.5; lead oxide 4; silicon oxide 5.5; alumina 4; calcium oxide 5, calcined at 600 ° C for 4 hours.
К 10 г ортофосфорной кислоты (концентрацией 63% в пересчете на ) добавл ют 15 г глицерина и при тщательном перемешивании постепенно всыпают 75 г прокаленных пылевидных отходов плавки медьсодержащих руд, весовое соотношение компонентов 10:15:75 соответственно. Полученную пластичную контактную массу формуют в виде частиц цилиндрической формы и подвергают термообработке: сушат при 18°С в течение 15 ч и прокаливают 3 ч при 880°С,To 10 g of orthophosphoric acid (concentration of 63% in terms of) 15 g of glycerin is added and, with thorough mixing, 75 g of calcined pulverized copper smelting ore are gradually poured, the weight ratio of the components is 10:15:75, respectively. The resulting plastic contact mass is formed in the form of cylindrical particles and subjected to heat treatment: dried at 18 ° C for 15 h and calcined for 3 h at 880 ° C,
Готовый катализатор имеет следующий состав, мас.%: оксид железа (III) 37,0; оксид меди (II) 28, оксид цинка 4,7; оксид свинца 5,7; оксид кремни 6,4; оксид алюмини 4,7; оксид кальци 5,7; пентоксид фосфора 7,8.The finished catalyst has the following composition, wt.%: Iron (III) oxide 37,0; copper oxide (II) 28, zinc oxide 4.7; lead oxide 5.7; silicon oxide 6.4; alumina 4.7; calcium oxide 5.7; phosphorus pentoxide 7,8.
Максимальна степень окислени диоксида серы на данном катализаторе 89% при 550°С. Механическа прочность катализатора на раздавливание 4,0 МПа.The maximum degree of oxidation of sulfur dioxide on this catalyst is 89% at 550 ° C. The mechanical crush strength of the catalyst is 4.0 MPa.
Пример 4. 72,5 г пылевидных отходов плавки.медьсодержащих руд любого указанного (примеры 1-3) состава прокаливают при 550°С в течение 6 ч.Example 4. 72.5 g of pulverized waste smelting of copper-containing ores of any specified (examples 1-3) composition calcined at 550 ° C for 6 hours
К 12,5 г ортофосфорной кислоты (концентрацией 63% в пересчете на ) добавл ют 15 г глицерина и при тщательном перемешивании постепенно всыпают 72,5 прокаленных пылевидных отходов плавки медьсодержащих руд, весовое соотношение компонентов 12,5:15:72,5 соответственно. Полученную пластичную контактную массу формуют в виде частиц цилиндрической формы и подвергают термообработке: сушат при 25°С в течение 10 ч и прокаливают 5 ч при 860°С.To 12.5 g of orthophosphoric acid (concentration of 63% in terms of) 15 g of glycerin is added and, with thorough mixing, 72.5 calcined powdered fusible waste of smelting copper-containing ores are gradually poured in, the weight ratio of components is 12.5: 15: 72.5, respectively. The resulting plastic contact mass is formed in the form of cylindrical particles and subjected to heat treatment: dried at 25 ° C for 10 hours and calcined for 5 hours at 860 ° C.
5151
Готовый катализатор имеет следую- щий состав, мас.%: оксид железа (III) 35,9; оксид меди (II) 26,9; оксид цинка 4,5; оксид свинца 5,4; оксид кремни 6,2; оксид алюмини 4,5; оксид кальци 5,4; пентоксид фосфора 11,2.The finished catalyst has the following composition, wt.%: Iron (III) oxide 35.9; copper oxide (II) 26,9; zinc oxide 4.5; lead oxide 5.4; silicon oxide 6.2; alumina 4.5; calcium oxide 5.4; phosphorus pentoxide 11.2.
Максимальна степень окислени диоксида серы на данном катализаторе 84% при 575°С. Степень окислени 80г при 550°С 82%. Механическа прочность на раздавливание 2,5 МПа.The maximum degree of oxidation of sulfur dioxide on this catalyst is 84% at 575 ° C. The oxidation state is 80 g at 550 ° C 82%. Crushing Strength 2.5 MPa.
Пример 5. 72,5 г пылевидных отходов плавки медьсодержащих руд любого указанного (примеры 1-3) состава прокаливают при 700°С в течениеExample 5. 72.5 g of powdered waste of smelting copper-containing ores of any specified (examples 1-3) composition is calcined at 700 ° C for
1ч.1h
К 12,5 г ортофосфорной кислоты (концентрацией 63% в пересчете на ) добавл ют 15 г глицерина и при тщательном перемешивании всыпают 72,5 г прокаленных пылевидных отходо плавки медьсодержащих руд, весовое соотношение компонентов 12,5:15:72,5 соответственно.15 g of glycerin is added to 12.5 g of orthophosphoric acid (concentration of 63% in terms of) and 72.5 g of calcined powdered dust from the melting of copper-containing ores are poured with thorough mixing, the weight ratio of components is 12.5: 15: 72.5, respectively.
Пригодную к формовке контактную массу при таких услови х синтеза приготовить не удаетс ,The contact mass suitable for forming under these synthesis conditions cannot be prepared,
Пример 6. 60 г пылевидных отходов плавки медьсодержащих руд любого указанного (примеры 1-3) состава прокаливают при 650 С в течениеExample 6. 60 g of dust-like waste of smelting copper-containing ores of any specified composition (examples 1-3) are calcined at 650 ° C for
2ч.2h
К 20 г ортофосфорной кислоты (кон To 20 g of orthophosphoric acid (con
центрацией 63% в пересчете па добавл ют 20 г глицерина и при тщательном перемешивании постепенно всыпают 60 г прокаленных пылевидных отходов плавки медьсодержащих руд, весовое соотношение компонентов 20:20: :60 соответственно. Полученную пластичную контактную массу формуют в виде частиц цилиндрической формы и подвергают термообработке: сушат при в течение 10 ч и прокаливают в течение 5 ч.At a concentration of 63% in terms of pa, 20 g of glycerin is added and, with thorough mixing, 60 g of calcined powdered fusion waste of copper-containing ores are gradually poured in, the weight ratio of components is 20:20:: 60, respectively. The resulting plastic contact mass is formed in the form of cylindrical particles and subjected to heat treatment: dried for 10 hours and calcined for 5 hours.
25° С25 ° С
приat
860 °С860 ° С
Готовый катализатор имеет следующий состав, мас.%: оксид железа (III) 33,4; оксид меди (II) 25,0; оксид цинка 4,2; оксид свинца 5,0; оксид кремни 5,8; оксид алюмини 4,2; оксид кальци 4,9; пентоксид фосфора 17,5.The finished catalyst has the following composition, wt.%: Iron (III) oxide 33,4; copper oxide (II) 25,0; zinc oxide 4.2; lead oxide 5.0; silicon oxide 5.8; alumina 4.2; calcium oxide 4.9; phosphorus pentoxide 17.5.
Максимальна степень окислени SOa на данном катапизаторе 76% при 610°С. Степень окислени 80 при 550°С 51%. Механическа прочность катализатора на раздавливание 3,2МПаThe maximum degree of oxidation of SOa on this catapiser is 76% at 610 ° C. The oxidation state is 80 at 550 ° C 51%. The mechanical strength of the catalyst for crushing 3.2 MPa
00
5five
458458
66
Пример 7. 80 г пылевидных отходов плавки медьсодержащих руд любого указанного состава (примеры 1-3) прокаливают при 650°С в течение 2 ч.Example 7. 80 g of pulverized waste smelting copper-containing ores of any specified composition (examples 1-3) are calcined at 650 ° C for 2 hours.
К 10 г ортофосфорной кислоты (концентрацией 63% в пересчете на 20),To 10 g of orthophosphoric acid (concentration of 63% in terms of 20),
5five
добавл ют 10 г глицерина и при тщательном перемешивании постепенно всыпают 80 г прокаленных пылевидных отходов плавки медьсодержащих руд, весовое соотношение компонентов 10:10:80 соответственно.10 g of glycerin is added and, with thorough mixing, 80 g of calcined powdered waste smelting of copper-containing ores are gradually poured in, the weight ratio of the components is 10:10:80, respectively.
Пригодную к формованию контактную массу при таких услови х синтеза приготовить не удаетс .A contact mass suitable for forming under such synthesis conditions cannot be prepared.
Пример 8. 72,5 г пылевидных отходов планки медьсодержащих руд лю- 0 бого указанного (примеры 1-3) состава прокаливают при 650°С в течение 2 ч.Example 8. 72.5 g of powdered waste strips of copper-containing ores of any specified composition (examples 1-3) are calcined at 650 ° C for 2 hours.
К 12,5 г ортофосфорной кислоты (концентрацией 63% в пересчете на 1®$) добавл ют 15 г глицерина и при тщательном перемешивании постепенно всыпают 72,5 г прокаленных пылевидных отходов плавки медьсодержащих руд, весовое соотношение компонентов 12,5:15:72,5 соответственно. Получен- Q ную пластичную контактную массу формуют в виде частиц цилиндрической формы и подвергают термообработке: сушат при 35°С в течение 20 ч и прокаливают при 910°С в течение 2 ч.To 12.5 g of orthophosphoric acid (concentration of 63% in terms of 1® $) 15 g of glycerin are added and with thorough stirring 72.5 g of calcined pulverized waste smelting of copper-containing ores are gradually added, the weight ratio of components is 12.5: 15: 72 5, respectively. The obtained Q plastic contact mass is formed in the form of cylindrical particles and subjected to heat treatment: dried at 35 ° C for 20 h and calcined at 910 ° C for 2 h.
Готовый катализатор имеет следую- щий состав, мас.%: оксид железа (III) 35,9; оксид меди (II) 26,9; оксид цинка 4,5; оксид свинца 5,4; оксид кремни 6,2; оксид алюмини 4,5; оксид кальци 5,4; пентоксид фосфора 1 1,2.The finished catalyst has the following composition, wt.%: Iron (III) oxide 35.9; copper oxide (II) 26,9; zinc oxide 4.5; lead oxide 5.4; silicon oxide 6.2; alumina 4.5; calcium oxide 5.4; phosphorus pentoxide 1 1.2.
Максимальна степень окислени SO-j на данном катализаторе 85% при 575°С. Степень окислени 50 при550С 72%. Механическа прочность катализатора на раздавливание 3,4 МПа.The maximum degree of oxidation of SO-j on this catalyst is 85% at 575 ° C. The degree of oxidation is 50 at 550 ° C 72%. The mechanical crush strength of the catalyst is 3.4 MPa.
Пример 9. 72,5 г пылевидных отходов плавки медьсодержащих руд любого указанного (примеры 1-3) состава прокаливают при 650 С в течение 2 ч.Example 9. 72.5 g of dust-like waste of smelting copper-containing ores of any specified composition (examples 1-3) are calcined at 650 ° C for 2 hours.
К 12,5 г ортофосфорной кислоты (концентрацией 63% в пересчете на Р-гРа) добавл ют 15 г глицерина и при тщательном перемешивании постепенно всыпают 72,5 г прокаленных пылевидных отходов плавки медьсодержащих руд, весовое соотношение компонентов 12,5:15:72,5 соответственно. Получен0To 12.5 g of orthophosphoric acid (concentration of 63% in terms of P-rPa), 15 g of glycerin are added and, with thorough mixing, 72.5 g of calcined dust-like smelting of copper-containing ores are gradually poured, the weight ratio of components is 12.5: 15: 72 5, respectively. Received0
5five
00
5five
ную пластичную контактную массу формуют в виде частиц цилиндрической формы и подвергают термообработке: сушат при 100°С в течение 8 ч и прокаливают 2 ч при 830 С.The plastic contact mass is formed in the form of cylindrical particles and subjected to heat treatment: dried at 100 ° C for 8 hours and calcined for 2 hours at 830 C.
Готовый катализатор имеет следующий состав, мае.7,: оксид железа (III 35,9; оксид меди (II) .26,9; оксид цинка 4,5; оксид свинца 5,4; оксид кремни 6,2; оксид алюмини 4,5; оксид кальци 5,4; пентоксид фосфора 11,2.The finished catalyst has the following composition, May.7, iron oxide (III 35.9; copper (II) oxide .26.9; zinc oxide 4.5; lead oxide 5.4; silicon oxide 6.2; aluminum oxide 4 , 5; calcium oxide 5.4; phosphorus pentoxide 11.2.
Максимальна степень окислени 80 на данном катализаторе 80% при . Степень окислени S02 при 550 С 58%. Механическа прочность катализатора на раздавливание 1,5МПаThe maximum oxidation rate of 80 on this catalyst is 80% at. The oxidation state of S02 at 550 ° C is 58%. Mechanical crush strength of 1.5 MPa
П- р и м е р 10 (по известному способу). 24 г фосфорной кислоты (концентрацией 60-65% в пересчете на P-jOf) смешивают с 8 г глицерина. К полученной жидкой фазе, тщательно перемешива , постепенно добавл ют, г: окислы железа 29; окислы меди 28; окись кремни 4; окись цинка 2; окис свинца 1. Полученную пластичную массу формуют в виде частиц цилиндрической и неправильной формы, подвергают термообработке и сушке при 150-200°С 2 ч. Затем прокаливают при 700-850°. 3-4 ч и охлаждают до нормальной температуры . Состав катализатора, мас.% окись железа 37; окись меди 36; двуокись кремни 5,1; окись цинка .2,6; окись свинца 1,3; п тиокись фосфора 18.PRI me R 10 (by a known method). 24 g of phosphoric acid (concentration of 60-65% in terms of P-jOf) is mixed with 8 g of glycerin. To the obtained liquid phase, thoroughly mixing, gradually add, g: iron oxides 29; copper oxides 28; silica 4; zinc oxide 2; lead oxide 1. The resulting plastic mass is formed into cylindrical and irregularly shaped particles, subjected to heat treatment and drying at 150–200 ° C for 2 hours. Then calcined at 700–850 ° C. 3-4 hours and cooled to normal temperature. The composition of the catalyst, wt.% Iron oxide 37; copper oxide 36; silicon dioxide 5.1; zinc oxide .2,6; lead oxide 1,3; phosphorus pentoxide 18.
Максимальна степень окислени на данном катализаторе при услови хMaximum degree of oxidation on this catalyst under conditions
58458 .858458 .8
испытаний катализаторов по примерам 1-9 (С$02 в исходной газовой смеси 0,3 об.%; V 4000 ) составл ет 88% при 540°С и 87% при 550°С. Механическа прочность на раздавливание 4,5 МПа.The tests of catalysts according to examples 1-9 (C $ 02 in the initial gas mixture 0.3 vol.%; V 4000) is 88% at 540 ° C and 87% at 550 ° C. 4.5 MPa mechanical crushing strength.
Данные по параметрам синтеза и характеристикам катализаторов приведены в таблице. Из табличных даннвгх видно, что предлагаемый катализатор про вл ет большую активность, чем известный.Data on the synthesis parameters and characteristics of the catalysts are given in the table. From the tabular data it can be seen that the proposed catalyst exhibits more activity than the known one.
10ten
00
5five
00
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU874322835A SU1558458A1 (en) | 1987-08-03 | 1987-08-03 | Method of preparing catalyst for cleaning waste gases from sulfur dioxide |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU874322835A SU1558458A1 (en) | 1987-08-03 | 1987-08-03 | Method of preparing catalyst for cleaning waste gases from sulfur dioxide |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| SU1558458A1 true SU1558458A1 (en) | 1990-04-23 |
Family
ID=21334193
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| SU874322835A SU1558458A1 (en) | 1987-08-03 | 1987-08-03 | Method of preparing catalyst for cleaning waste gases from sulfur dioxide |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| SU (1) | SU1558458A1 (en) |
-
1987
- 1987-08-03 SU SU874322835A patent/SU1558458A1/en active
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| Каталитическа очистка газов 4.1. - Алма-Ата: Наука, 1985, с. 99. Авторское свидетельство СССР JP 255205, кл. В 01 J 23/74, 1969. Авторское свидетельство СССР № 1003880, кл. В 01 J 23/76, С 01 В 17/69, 1983. Изобретение относитс к производству катализаторов дл окислени диоксида серы низких концентраций и может быть использовано в процессе очистки отход щих газовьп: выбросов. Целью изобретени вл етс повышение активности кат-ализатора за счет применени в качестве соединений железа, меди, цинка и свинца пылевидного отхода плавки медьсодержащих руд, прокаленного при определенных услови х, смешени его с ортофосфор- ной кислотой и глицерином в опреде(54) СПОСОБ ПРИГОТОВЛЕНИЯ КАТАЛИЗАТОРА ДЛЯ ОЧИСТКИ ОТХОДЯЩИХ ГАЗОВ ОТ ДИОКСИДА СЕРЫ * |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR100544541B1 (en) | Method for Producing Lithium-Transition Metal Mixtures | |
| SU1558458A1 (en) | Method of preparing catalyst for cleaning waste gases from sulfur dioxide | |
| US4746483A (en) | Process for the manufacture of catalyst molding | |
| JPS5812057B2 (en) | Shiyokubaisosabutsu | |
| US3044965A (en) | Process for the manufacture of bismuth catalysts | |
| SU1243809A1 (en) | Catalyst for thermal decomposition of waste sulfuric acid | |
| JPH0312926B2 (en) | ||
| RU1834836C (en) | Method for preparation of calcium hydroxyapatite | |
| JPH09255330A (en) | Production of gypsum | |
| SU432921A1 (en) | Method of producing a catalyst for the oxidation of sulfur-containing anhydride | |
| SU1219133A1 (en) | Catalyst for oxidizing sulphur dioxide | |
| RU1803180C (en) | Method of preparing catalyst for sulfur dioxide oxidation | |
| RU2103066C1 (en) | Method of preparing catalyst for carbon monoxide oxidation | |
| SU1114651A1 (en) | Raw mix for making light-weight fire-proof aggregate | |
| US1892767A (en) | Catalytic oxidation of ammonia | |
| JPS63264144A (en) | Catalyst for treating exhaust gas | |
| JPH02241543A (en) | Preparation of catalyst for reducing nitrogen oxide | |
| RU2074026C1 (en) | Method for preparation of vanadium oxide-phosphoric acid catalyst | |
| JPS5544306A (en) | Production of catalyst for purification of nitrogen oxide | |
| JPS60261539A (en) | Catalyst for oxidizing sulfur dioxide | |
| JPH01270942A (en) | Carrier for denitrification catalyst | |
| JPH01245852A (en) | Manufacture of denitration catalyst | |
| SU1593698A1 (en) | Method of preparing tabletted catalyst for conversion of carbon oxide | |
| SU1003880A1 (en) | Catalyst for oxydation of sulphur dioxide to sulphuric acid anhydride | |
| SU910176A1 (en) | Catalyst for oxydation of sulphur dioxide to sulphur oxide |