SU1502599A1

SU1502599A1 - Способ фракционировани углеводородных смесей

Info

Publication number: SU1502599A1
Application number: SU874282706A
Authority: SU
Inventors: Вячеслав Николаевич Деменков; Алексей Александрович Кондратьев; Марат Магсумович Закиров
Original assignee: Уфимский Нефтяной Институт
Priority date: 1987-07-13
Filing date: 1987-07-13
Publication date: 1989-08-23

Abstract

Изобретение касаетс производства дистилл тных фракций , в частности, фракционировани углеводородных смесей в вакуумной колонне, что может быть использовано в нефтеперерабатывающей технологии. Нагретую исходную смесь подают в нижнюю часть колонны под нижнюю тарелку, где образуетс парова и жидка фазы сырь . Жидкую фазу сырь нагревают в печи и подают в колонну выше места ввода нагретого сырь , а остаток вывод т из колонны после контакта с паровой фазой. Эти услови позвол ют увеличить отбор дистилл тных фракций, соответственно снизив количество образующегос гудрона, при этом содержание в нем фракции н.к. - 480°С уменьшаетс . Содержание фракции 480°С - к.к. в вакуумных дистилл тах тоже уменьшаетс . Кроме того, снижаютс энергозатраты на фракционирование, т.к. теплова нагрузка печи дл нагрева потока питани снижаетс с 61,6 до 54,1 ГДж/ч, т.е. на 12%. 2 табл.

Description

Изобретеиие относитс к нефтеперерабатывающей технологии и может быть использовано при фракционировании ширококип щих смесей.

Целью изобретени вл етс увеличение отбора дистилл тных фракций и снижение энергозатрат на фракционирование .

Пример 1 (по известному способу ). Вод ной пар в низ колонны не . подаетс , она работает без отгэнной секции, так как исходна смесь вводитс в колонну над отгонной секцией.

Пример 2 (по предлагаемому способу). Он отличаетс от примера 1

тем, что нагретую исходную смесь подают в нижнюю часть колонны. Жидкую фазу сырь нагревают в печи и подают в колонну выше места ввода нагретого сырь , а остаток вьшод т из колонны после контакта с паровой фазой сырь на 4 тарелках отгонной секции.

Основные показатели работы вакуумной колонны приведены в табл. 1, фракционный состав продуктов разделени в табл, 2,

Из представленных в табл. 2 данных следует, что предлагаемый способ по сравнению с известным поз31

вол ет увеличить отбор дистилл т- нъгх фракций. Отбор вакуумных дистилл тов возрастает с 54,1 до 56,1 т/ч, То е. на 3,7%, Соответственно количество гудрона снижаетс с 169,5 до 167,5 т/ч, содержание в нем фр. НоК. 480°С уменьшаетс с 15,96 до 15,00 мас.%. Содержание фр, 480°С - к.к. в вакуумных дистилл тах снижа- етс с 5,12 до 4,82 мас.%. Кроме того , снижаютс энергозатраты на фракционирование . Так, теплова нагрузка печи дл нагрева потока питани снижаетс с 61,6 до 54,1 гДж/ч, т.е. на 12,2%.

Преимущества предлагаемого способа объ сн ютс вводом исходной нагретой смеси в нижнюю часть вакуумной колонны, нагревом полученной внизу колонны жидкой фазы зтой смеси в печи, повторным испарением ее и контактом ненспарившейс части с паровой фазой нагретой исходной смеси на нижних тарелках колонны, что поз- вол ет улучшить отпарку легких фракций из остатка и тем самым увеличить отбор дистилл тных фракций, снизить количество и долю отгона потока, нагреваемого в печи за счет испарени части смеси внизу колонны, и вследствие этого снизить энергозатраты на процесс фракционировани . Так, расход продукта, нагреваемого в печи , снижаетс с 223,6 до 204,4 т/ч.

р м у

4

3 о

бретени

ф о

Способ фракционировани углеводородных смесей в вакуумной колонне путем нагретой смеси в колонну и выводом дистилл тных фракций и остатка , о тличающийс тем, что, с целью увеличени отбора дистилл тных фракций и снижени энергозатрат на фракционирование, нагретую смесь подают в нижнюю часть колонны с образованием жидкой и газообразной фазы с последующим нагревом жидкой фазы в печи и подачей в колонну выше места ввода нагретой смеси и вывод остатка из колонны осуществл ют после его контакта с паровой фазой.

Таблица

а его дол отгона уменьщаетс с 0,37 до 0,25. Уменьшение расхода продукта, нагреваемого в печи, и доли отгона приводит не только к уменьшению тепловой нагрузки печи, а также к снижению гидравлического сопротивлени в змеевике печи.

Пример 3 (по предлагаемому способу). Он отличаетс от примера 2 тем, что из остатка отпаривают легкие фракции за счет контакта с испар ющим агентом на одной теорети- .ческой тарелке, В качестве испар ющего агента используют легкий продукт , получаемый с верха этой же колонны .

Таким образом, использу способ по примеру 3 по сравнению с примером 1 увеличиваетс отбор вакуумных дистилл тов с 54,1 до 58,4, т.е. на 8,ОХ, Теплова нагрузка печи дл ив грева потока питани снижаетс на 12,2Z,

61,60 54,13 54,13

15,47 12,55 15,76

л ционного

орошени 30,47 31,08 30,58

Содержание

фракции,

мас.%: 480 С - к.к в вакуумных дистилл тах 5,12 4,52 4,92 н.к. - 480°С в остатке 15,96 15,00 13,88

Таблица 2

Claims

Формула изобретения

Способ фракционирования углеводородных смесей в вакуумной колонне путем нагретой смеси в колонну и выводом дистиллятных фракций и остатка, отличающийся тем, что, с целью увеличения отбора дистиллятных фракций и снижения энергозатрат на фракционирование, нагретую

го, снижаются энергозатраты на фрак- смесь подают в нижнюю часть колонны ционирование. Так, тепловая нагрузка с образованием жидкой и газообразной печи для нагрева потока питания сни- фазы с последующим нагревом жидкой жается с 61,6 до 54,1 гДж/ч, т.е. на 15 фазы в печи и подачей в колонну выше 12,2%. места ввода нагретой смеси и вывод Преимущества предлагаемого спосо- остатка из колонны осуществляют пос- ба объясняются вводом исходной наг- ле его контакта с паровой фазой. ретой смеси в нижнюю часть вакуум- ной колонны, нагревом полученной 20 Табл и ц а внизу колонны жидкой фазы этой смеси в печи, повторным испарением ее и Параметры Показатели по примеру контактом неиспарившейся части с па- КОЛОННЫ т‘ --—-Г- ровой фазой нагретой исходной смеси 25 ¹ 1 ² 1 3 на нижних тарелках колонны, что поз- воляет улучшить отпарку легких фрак- Расход, т/ч: ций из остатка и тем самым увеличить исходной отбор дистиллятных фракций, снизить смеси 223,6 223,6 223,6 количество и долю отгона потока, на- вакуумных греваемого в печи за счет испарения 30 дистиллятов 54,1 56,1 58,4 части смеси внизу колонны, и вслед- остатка 169,5 167,5 165,2 ствие этого снизить энергозатраты верхнего на процесс фракционирования. Так, - циркуляци- расход продукта, нагреваемого в пе- онного оро- чи, снижается с 223,6 до 204,4 т/ч, 35 шения 65 52 67 а его доля отгона уменьшается с нижнего 0,37 до 0,25. Уменьшение расхода циркуляци- продукта, нагреваемого в печи, и до- онного оро- ли отгона приводит не только к умень- шения 120 120 120 шению тепловой нагрузки печи, а 40 продукта, также к снижению гидравлического нагреваемо- сопротивления в змеевике печи. го в печи 223,6 204,4 204,4 его доля Пример 3 (по предлагаемому отгона 0,37 0,25 0,25 способу). Он отличается от приме- 45 испаряющего ра 2 тем, что из остатка отпаривают агента - - 1,47 легкие фракции за счет контакта с Температура, испаряющим агентом на одной теорети- °C: ческой тарелке. В качестве испаря- ввода ис- ющего агента используют легкий про- 50 ходной дукт, получаемый с верха этой же ко- смеси 390 320 320 лонны. ввода про- Таким образом, используя способ дукта, на- по примеру 3 по сравнению с приме- греваемого ром 1 увеличивается отбор вакуумных 55 в печи 390 388 388 дистиллятов с 54,1 до 58,4, т.е. на верха ко- 8,0%, Тепловая нагрузка печи для на· лонны 194 195 192 'грева потока питания снижается на низа ко- 12,2%. лонны 376 366 363

Продолжение табл.1

Параметры колонны Показатели по примеру * I 3 5 Тепловая наг- рузка печи, ГДж/ч: 61,60 54,13 54,13 10 теплообменников верхнего циркуляционного орошения 15,47 12,55 15,76 15 теплообменников нижнего цирку- 20

Продолжение табл.1

Параметры колонны Показатели ио примеру г 2 I 3 ляционного орошения 30,47 31 ,08 30,58 Содержание фракции, мас.%: 480°С - к.к в вакуумных дистиллятах 5,12 4,52 4,92 н.к. - 480°С в ос- татке . 15,96 15,00 13,88

Таблица 2

Фракция, °C Сырье Фракционный состав исходной смеси и продуктов разделения колонны, мас.%, по примеру 1 2 3 Дистил- ляты Остаток Дистил- ляты Остаток Дистил- ляты Остаток До 220 0,22 0,91 0,86 0,01 0,80 0,01 220-240 0,14 0,58 0,55 0,01 0,50 0,01 240-260 0,27 1,Н 1 ,04 0,01 0,94 0,03 260-280 0,53 2,17 0,01 2,00 0,04 1,84 0,07 280-300 0,76 3,08 0,02 2,82 0,07 2,66 0,09 300-320 1,08 4,30 0,06 3,94 0,12 3,82 0,11 320-330 0,83 3,24 0,06 2,98 0,11 2,94 0,08 330-340 0,97 3,73 0,09 3,44 0,14 3,43 0,10 340-350 1,25 4,71 0,14 4,38 0,20 4,39 0,14 350-360 1,92 7,09 0,27 6,65 0,34 6,69 0,24 360-370 1,39 4,99 0,24 4,75 0,27 4,77 0,19 370-380 1,60 5,56 0,34 5,37 0,34 5,40 0,26 380-400 4,17 13,56 1,17 13,52 1,04 13,57 0,84 400-420 4,94 14,09 2,02 14,74 1 ,66 14,80 1,45 420-440 5,43 12,60 3,14 13,72 2,65 13,85 2,45 440-460 4,80 8,09 3,75 8,95 3,41 9,09 3,28 460-480 4,80 5,08 4,71 5,47 4,58 5,59 4,52 480-500 4,80 2,74 5,46 2,76 5,48 2,82 5,50 500-520 4,80 1,31 5,91 1,21 6,00 1,23 6,06 520-540 4,81 0,59 6,16 0,50 6,25 0,51 6,33 540-560 4,81 0,27 6,26 0,21 6,35 0,22 6,44 560-580 4,81 0,13 6,31 0,09 6,39 0,09 6,48 580 40,87 0,07 53,88 0,05 54,53 0,05 55,32

I