SU1479262A1 - Способ обработки отверстий - Google Patents

Abstract

Изобретение относитс  к обработке металлов давлением, а именно к способам дорновани  отверстий. Цель изобретени  - повышение качества обработки за счет снижени  концентрации напр жений. После образовани  на поверхности отверсти  продольных выступов и канавок центры вершин выступов подвергаютс  дополнительному радиальному обжатию, величину которого выбирают в пределах 0,2 - 0,5 высоты выступов. Одновременно производ т тангенциальное обжатие боковых сторон выступов. Величину обжати  выбирают в пределах 0,03 - 0,12 ширины канавок. Способ обеспечивает повышение надежности соединени  отверстий металлической детали и неметаллической, подвергающейс  после соединени  усадке, например пластмассы, путем обеспечени  посто нного контакта ее с боковыми поверхност ми выступов. 6 ил.

Description

1

Изобретение относитс  к обработке металлов давлением, а именно к способам обработки отверстий дернующими прот жками и может быть использовано при обработке отверстий деталей, подлежащих последующему соединению по поверхности отверсти  с детал ми, выполненными из материала, подвергающегос  усадке, после соединени , например , пластмассы

Целью изобретени   вл етс  повышение качества обработки за счет снижени  концентрации напр жений.

На фиг.1 изображена схема образовани  основных выступов и канавок на поверхности отверсти  заготовки; на фиг.2 - схема деформировани  центров вершин основных выступов и образовани  профил  основных канавок, предназначенных дл  последующего- соединени  с полимерным материалом; на фиг.З - узел I на фиг.2; на фиг.4 - схема осуществлени  способа обработки отверстий; на фиг.5 - сечение А-А на фиг.4, на фиг«6 - сечение Б-П на фиг.4.

Способ обработки отверстий в заготовке 1 осуществл ют прот жкой, содержащей оправку 2, на которой установлена направл юща  втулка 3, фасонный зуб 4 с заборной частью 5 и фасонный зуб 6 с заборной частью 7. Фасонный зуб 4 имеет выступы 8 пр моугольной формы с радиусами г при вершине и г0 у основани  BbicTvna. Фасонный зуб 6 снабжен выступами 9 тре

314

угольной формы с углом при вершине 8 , при этом выступы 9 фасонного зуба 6 смещены на половину шага относительно выступов 8 фасонного зуба 4

При осуществлении предлагаемого способа обработки отверстий под действием толкающей Р на поверхности отверсти  заготовки диаметром сЦ формируют основные выступы 10 и основные канавки 11 путем последовательного вытеснени  металла в радиальном и тангенциальном направлени х заборной частью 5 фасонного зуба 4.

Последовательность формообразовани  основных выступов 10 и основных канавок 11 под действием радиально направленных - Рр и тангенциально

направленных - Р-j- сил показана на этапах а , &, В , 1 фиг с 1« При этом радиальное обжатие металла заготовки производитс  на величину lfi а обжатие в тангенциальном направлении на величину 12Г, что приводит на конечной стадии деформировани  к образованию основных выступов 10 высотой с боковыми поверхност ми 12, вершинами 13 и центром вершин 0. Профиль основных канавок 11 после прохождени  заготовки фасонным зубом 4 представл ет собой канавки пр моугольной формы со скругленными кромками шириной - Ъ „Затем центры 0 вершин 13 основных выступов 10 дополнительно подвергают радиальному обжатию путем формировани  дополнительных канавок 14 и дополнительных выступов 15 с боковыми сторонами 16 на величину 1г  , которую выбирают в пределах от 0,2 до 0,5 высоты hft основных выступов 10„

Последовательность формировани  дополнительных канавок 14, выступов

15 и боковых сторон 12 основных выступов 10 показана на этапах е ,н ,

К ,Л о При этом дополнительное форми- рофание боковых сторон 12 основных выступов 10 производ т путем тангенциального обжати  боковых сторон 16 дополнительных выступов 15, величину которого выбирают в пределах от 0,03 до 0,12 ширины Ъ0 основных канавок

11, т.е«

Ч

Ъ0-Ъ 2

Полученный таким образом профиль ка- навок 17 с боковыми поверхност ми 18 (фиг.З) представл ет собой канавки с непрерывно уменьшающейс  к оси

заготовки 1 шириной канавки, т.е.

0

5

0

5

0

0

5 0

5

5

Ь,

Ъ; , со скругленными

кра ми и с боковыми поверхност ми 18, угол расположени  которых |Ь к плоскости , проход щей через ось заготовки , 2° 6 (J €7в, что дает возможность обеспечить посто нный контакт этих поверхностей при последующем соединении с охватываемой деталью, выполненной из полимерного материала, подвергающегос  после соединени  усадке, и повысить надежность соединени  без снижени  его прочности от концентрации напр жений в местах контакта

Пример При осуществлении предлагаемого способа обработки отверстий предварительно изготавливали в качестве заготовки зубчатый венец со следующими геометрическими параметрами и механическими свойствами: модуль нормальный мм, число зубьев , угол наклона зубьев flq 0 , диаметр делительной окружности мм, диаметр окружности выступов De 254h11 мм, диаметр отверсти  ,8H11 мм, ширина мм, материал венца - сталь 20 ГОСТ 1050- 74,

Затем заготовку зубчатого венца устанавливали в обойму, охватывающую наружный профиль зубчатого венца дл  предотвращени  его деформации, и сквозь ее отверстие на прессе ПД-479 проталкивали дорн, состо щий из двух последовательно установленных фасонных зубьев о В качестве смазки использовали сульфофрезол марки Р0 Первый фасонный зуб дорна выполн ли со следующими геометрическими параметрами: по калибрующей части число зубьев Z 125, профиль зубьев - пр моугольный , ширина выступов ,5 мм, радиус при вершине выступа г, 0,5 мм, радиус у впадины выступа гв, 1 мм, диаметр окружности выступов dg| 200,2 мм, диаметр окружности впадин d; 197,3 мм, по заборной части угол заборного конуса уЭ) 10°, по обратной части угол обратного конуса

Выступы первого зуба дорна устанавливали при прот гивании против зубьев зубчатого венца дл  снижени  вли ни  деформаций его от обработки первым зубом.

Второй фасонный зуб дорна имел треугольный профиль выступов и следующие геометрические параметры: по калибрующей части число зубьев Z2 125, угол при вершине выступа 0 45 ,

диаметр 198,8

окружности выступов

1ва

мм, диаметр окружности впади мм, по заборной части угол угол при

,1 мм, радиус

мм, радиус у осно-

заборного конуса Ј32 8°,

вершине 6 45°, по обратной части

угол обратного конуса ,

Выступы второго зуба дорна смещал относительно выступов первого зуба на половину шага

После прохода дорна деталь извлекали из обоймы и цикл обработки повтор лс . При этом на внутренней поверхности отверсти  венца образовывали основные канавки со следующим профилем: число канавок , высота канавок ,4 мм, ширина канавки у вершины ,5 мм, ширина канавки у основани  при вершине ,5 вани  ,6 мм.

Таким образом, ширина каждой впадины уменьшилась к оси венца, а угол наклона боковых сторон впадин к плоскости , проход щей через ось венца, в среднем составил / 4°45( .

Образованный предлагаемым способом венец подлежал последующему соединению со ступицей, имеющей следующие параметры: наружный диаметр Dg 58h14 мм, диаметр отверсти  dc 40Н7 мм, ширина ступицы bc 45h14 мм

Материал ступицы - сталь 3 ГОСТ 380-7 К

В качестве соединительного элемента между венцом и ступицей использовали термореактивный пресс-материал - волокнит У2-301-07 ГОСТ 5689-79 с усадкой 0,5%о Соединение производили методом прессовани  в пресс-форме на прессе 2ГПД4В при тпр 160°С0

При прессовании волокнит заполн л полости между оформл ющими элементами пресс-формы, внутренней поверхностью венца и наружной ступицы, а так

0

5

5

же полости, образование основными канавками на венце. Врем  выдержки tp 5,5 мин, после которого готовое соединение извлекали из пресс-формы.

Claims (1)

1. При достижении соединением нор- мапьной температуры С и завершении усадки волокнита в результате полученного предлагаемым способом обработки отверстий профили канавок обеспечиваетс  надежное соединение венца со ступицей через полимерный обод за счет посто нного (без зазора) контакта материала его с боковыми поверхност ми основных канавок венца , что позвол ет повысить его нагрузочные характеристики и увеличить допускаемый крут щий момент со 225 кгм у соединени , отверстие венца которого изготовлено по прототипу (при ,6), до 365 кгм - у соединени , отверстие венца которого изготовлено по изобретению, что обеспечивает повышение надежности соединени  на 50 - 60% по сравнению с известными способами о Формула изобретени 

   Способ обработки отверстий, при котором осуществл ют формирование на поверхности отверсти  выступов и впадин пластическим деформированием и последующую обработку выступов радиальным обжатием, отличающий- с   тем, что, с целью повышени  качества обработки за счет снижени  концентрации напр жений, радиальному обжатию подвергают центры вершин выступов , величину которого выбирают в пределах 0,2-0,5 высоты выступа, при этом одновременно осуществл ют дополнительное тангенциальное обжатие боковых сторон выступов, величину которого выбирают в пределах 0,03 - 0,12 ширины впадины.

   tf-гпф

   01

   3936Z.

   А-А

   Фиг. 5

   Б-Б

   Фиг. 6