SU1382859A1 - Способ получени легированной стали - Google Patents
Способ получени легированной стали Download PDFInfo
- Publication number
- SU1382859A1 SU1382859A1 SU864135528A SU4135528A SU1382859A1 SU 1382859 A1 SU1382859 A1 SU 1382859A1 SU 864135528 A SU864135528 A SU 864135528A SU 4135528 A SU4135528 A SU 4135528A SU 1382859 A1 SU1382859 A1 SU 1382859A1
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- slag
- alumina
- alloy
- smelting
- alloying
- Prior art date
Links
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Description
(21)4135528/23-02
(22)14.10.86
(46) 23.03.88. Бюл. № 11 (72) В.И.Сулацков, А.Ф.Мирошкин, Г.С.Артемьев, В.С.Сударенко, Ю.Ф.Быков и С.И.Шахмин
(53)669.046(088.8)
(56)Авторское свидетельство СССР № 269179, кл. С 21 С 5/56, 1970.
Авторское свидетельство СССР № 208739, кл. С 21 С 5/56, 1968.
(54)СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ
(57)Изобретение относитс к металлургии , конкретно к способам получени легированной и высоколегированной конструкционной и инструментальной стали методом смещени в сталеразли- вочном ковше в процессе выпуска в него стали - заготовки, выплавленной
в одном плавильном агрегате, с жидким легирующим и раскисл ющим сплавом, выплавленным совместно с синтетическим известково-глиноземистым шлаком в другом плавильном агрегате. Цель
изобретени - повышение производительности процесса. В способе доводку полупродукта производ т под {1звестковис- тым шлаком, а легирующий и раскисл ющий сплав выплавл ют под слоем из- вестково-глиноземистого шлака, содержащего 60-70% глинозема и 30-40% оксида кальци . Доводка полупродукта под известковистым шлаком позвол ет использовать последний при выпуске полупродукта в ковш, что сокращает общее врем получени стали за счет исключени операции по скачиванию шлака. Выплавка легирующего и раскисл ющего сплава под слоем известково- глиноземистого шлака, содержащего 60- j 70% глинозема и 30-40% оксида кальци , приводит к большему вццелению тепла в металле, быстрому его нагреву и по- вьштению производительности выплавки. Кроме того, указанный шиак способствует меньшему разрушению футеровки печи и меньшей концентрации оксида магни в шлаке, что повьшгает рафинирующие способности шлака. 1 табл.
СП
оо 00 к
00
ел со
Изобретение относитс к металлургии , конкретно к способам производства легированной стали -методом -смешени в сталеразливочном ковше в процессе выпуска в него полупродукта и легирующего расплава из-двух агрегатов;
Целью изобретени вл етс повьш1е- ние производительности процесса.
исключена во можность нежелательного науглерожив-ани сплава от электродов из-за небольшой толщины шлакового сло .
При содержании оксида кальци в шлаке более 40% повьшгаетс его электропроводность , увеличиваетс толщина шлакового сло , что увеличивает врем
Доводка полупродукта под известко- д плавки и расход электроэнергии.
вистым шлаком и выплавка легирующего и раскисл ющего сплава под слоем из- вестково-глиноземистого шлака, содержащего 60-70% глинозема и 30-40% оксида кальци , позвол ет сформировать в разливочном ковше шлак, содержащий 45-50% глинозема и 50-55% оксида кальци , которьй обладает хорошей рафинирующей способностью.
Доводка полупродукта под извест- ковистым ишаком позвол ет использовать последний при выпуске полупро- . дукта в ковш, что сокращает общее врем получени стали.
Выплавка легирующего и раскисл ющего сплава под слоем известково-гли- ноземистого шлака, содержащего 60- 70% глинозема и 30-40% оксида кальци , обладающего меньшей электропроводностью , приводит к большему вьще- 30 |д т на форсированном режиме с введеле .нИю тепла в металле, быстрому его нагреву и повышению производительности выплавки сплава.
Кроме того, указанньй шлак имеет высокую в зкость, что способствует меньшему разрушению футеровки печи и меньшей концентрации оксида магни в шлаке, что повьш1ает рафинирующую
способность ишака.
Выплавка легирующего и раскисл ющего сплава под слоем известково-гли- ноземистого шлака, содержащего менее 60% глинозема, приводит к повьш1ению оксида кальци в шлаке, что повьш1ает его электропроводность, увеличивает продолжительность плавки и повьш1ает расход электроэнергии , так как нагрев составл ющих сплава происходит более медленно. Кроме того, повышаетс концентраци оксида магни в шлаке, что снижает его рафинирующую способность..
Вьшлавка сплава под слоем шлака, содержащего более 70% глинозема или менее 30% оксида кальци , приводит к получению более в зкого шлака, по- вьшгению его электросопротивлени , неустойчивому режиму горени дуг (тепловому режиму) и увеличению Ародол- жительности плавки. Кроме того, не
Кроме того, повьЕпаетс концентраци оксида магни в шлаке из-за перегрева шлаковой ванны и повьш1енного износа . футеровки печи, что снижает рафинируюш 1е Способности шлака.
Выплавку стали 98X18, провод т следующим образом.
Выплавку полупродукта произво- д т в дуговой электропечи ДСП-12, а
легирующего и раскисл ющего сплава совместно с синтетическим известково- глиноземистым шлаком - в печи ДС6-Н1, укомплектованных трансформаторами мощностью 5000 и 4000 кВА соответственно .
В качестве шихты дл выплавки полупродукта используют стальной лом в количестве 12 т и 80 кг измельченного графита. Плавление шихты произво0
нием извести под электроды в колодцы и в конце плавлени в количестве 400 кг. За 15 мин до конца плавлени присаживают сухую железную руду в ко- 5 личестве 120 кг, по расплавлении полупродукта - 50 кг плавикового шпата и 80 кг руды. После этого скачивают шлак (около 90%) и навод т новый присадками извести в количестве 200 кг, плавикового шпата 40 кг, шамотного бо 40 кг. По достижении в металле содержани углерода 0,15% шлак скачивают полностью. После этого в металл ввод т ферромарганец из расчета получени в металле 0,25% марганца и навод т новьй шлак присадкой 280 кг извести и 30 кг плавикового шпата (период доводки полупродукта). По достижении температуры 1550 С металл раскисл ют ферросилицием из расчета введени кремни до 0,20% и алюминием при расходе 0,5 кг/т. Продолжительность выплавки полупродукта 3,15 ч.
Дл выплавки раскисл ющего и легирующего сплава совместно с синтетическим ишаком в печь ДС6-Н1 заваливают следующие компоненты, кг: Феррохром высокоуглеродистый1650
5
0
5
Феррохром средне- углеродистый3500 Феррбсилиций150 Углеродистые отходы от сл бов 800 Глинозем технический 400 Известь (90% оксида кальци ) 240, По мере расплавлени шихты сплава и шлакообразующих производ т перемешивание в печи сплава и шлака сухими дерев нными стержн ми. Отбирают проб сплава на химический анализ,
Содержание углерода в металле 2,52%. При достижении температуры сплава 1660°С производ т присадку плвикового шпата в количестве 50 кг. Шлак перемешивают дерев нными гребками и плавку выпускают в ковш. После выпуска плавки из печи ДС6-Н1 ковш вместе со сплавом и синтетическим шлком подвоз т к печи ДСП-12, из котор выпускают полупродукт. При этом вначале в ковш сливают известковистый шлак, а затем полупродукт. Химически состав шлака в ковше после смешивани сплава со шлаком и полупродукта следующий, %: глинозем 43; оксид кальци 50; оксид магни 2; кремнезем 2; фтористый кальций 3.
Химический состав полученной стали , мас.%: углерод 0,97; марганец 0,40; кремний 0,35; хром 17,83; никель 0,23; медь 0,15; фосфор 0,015; сера 0,006.
Температура стали в разливочном смешени через 10 мин
ковше после 1550 С. Десульфураци металла в ковш 75% (содержание серы уменьшаетс с 0,024 в полупродукте до 0,006% в полученной стали). Продолжительность выплавки сплава и синтетического шлака 1 , 8 ч .
В таблице привод тс данные по предлагаемому способу в сравнении с известным о вли нии количества вводимых шлакообразующих на продолжительность плавки, расход электроэнергии, степень десульфурации и содержание неметаллических включений.
Средний балл по неметаллическим включени м определ ют по ГОСТу на образцах от поковок.
10
j й 25
828594
Предлагаемый способ (варианты 2,3, 4) позвол ет по сравнению с известным (варианты 1) значительно уменьшить продолжительность получени легированной стали за счет уменьшени продолжительности выплавки сплава с синтетическим шлаком и времени выплавки полупродукта с 2,4 до 1,8- 2,8 ч и с 3,7 до 3,15-3,3 ч соответственно .
Кроме того, применение предлагаемого способа позвол ет снизить расход электроэнергии с 17800 до 16350- 16450 кВт/ч, увеличить степень де- сульфурации с 60 до 70-75% при снижении неметаллических включений с 0,010 до 0,007 балла.
Из таблицы видно, что выплавка легирующего и раскисл ющего сплава под слоем шлака, содержащего глинозем и оксид кальци , количество которых выходит за за вл емые пределы приводит к увеличению продолжительности получени стали, расхода электроэнергии, снижению рафинирующей способност и шлака с увеличением неметаллических включений (варианты 5, 6).
Предлагаемьш способ позвол ет по сравнению с известным повысить производительность получени легированной стали 98X18 на 16%, снизить расход электроэнергии на 1350- 1450 кВт/ч и увеличить степень десульфурации стали до 70-75%.
I
Claims (1)
- Формула изобретени203035Способ получени легированной стали, включающий выплавку полупродукта под слоем шлака в одном агрегате , легирующего и раскисл ющего сплава совместно с синтетическим извест- ково-глиноземистьм шлаком в другом агрегате, последующий их слив и перемешивание в разливочном ковше, отличающийс тем, что, с целью повышени производительности процесса , доводку полупродукта производ т под известковистым шлаком, а легирующий и раскисл ющий сплав выплавл ют под слоем известково-глиноземисто- го шлака, содержащего 60-70% глинозема и 30-40% оксида кальци .
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU864135528A SU1382859A1 (ru) | 1986-10-14 | 1986-10-14 | Способ получени легированной стали |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU864135528A SU1382859A1 (ru) | 1986-10-14 | 1986-10-14 | Способ получени легированной стали |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
SU1382859A1 true SU1382859A1 (ru) | 1988-03-23 |
Family
ID=21263199
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU864135528A SU1382859A1 (ru) | 1986-10-14 | 1986-10-14 | Способ получени легированной стали |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
SU (1) | SU1382859A1 (ru) |
-
1986
- 1986-10-14 SU SU864135528A patent/SU1382859A1/ru active
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
SU1382859A1 (ru) | Способ получени легированной стали | |
RU2633678C1 (ru) | Способ получения лигатуры ванадий-марганец-кремний | |
RU2044061C1 (ru) | Композиционная шихта для выплавки стали | |
US2670283A (en) | Refining steel | |
SU897882A1 (ru) | Способ получени малоуглеродистого ферромарганца | |
RU2309181C1 (ru) | Способ выплавки ванадийсодержащей стали | |
US2049091A (en) | Manufacture of metallic alloys | |
SU585217A1 (ru) | Шлакообразующа смесь | |
RU2051981C1 (ru) | Шихтовая заготовка для металлургического передела | |
SU1694678A1 (ru) | Сплав дл легировани стали | |
SU535351A1 (ru) | Способ выплавки стали | |
SU981379A1 (ru) | Способ выплавки низколегированной стали | |
SU1011700A1 (ru) | Способ получени стали 11ОГ13Л | |
RU1803432C (ru) | Способ выплавки высокомарганцевой ванадийсодержащей литейной стали | |
SU1092189A1 (ru) | Способ получени нержавеющей стали | |
SU1089144A1 (ru) | Способ выплавки ванадийсодержащих сталей | |
SU1252352A1 (ru) | Способ выплавки низколегированного чугуна и легирующа смесь дл его осуществлени | |
SU713913A1 (ru) | Способ выплавки низкоуглеродистой молибденсодержащей стали | |
SU1560568A1 (ru) | Легирующа смесь | |
SU1294836A1 (ru) | Шлакообразующа смесь дл легировани стали | |
SU889714A1 (ru) | Способ получени железоуглеродистых сплавов | |
SU914634A1 (ru) | Способ получения высококачественных чугунов i | |
SU986583A1 (ru) | Флюс дл центробежного лить углеродистой стали | |
SU1027227A1 (ru) | Способ производства стали | |
RU2241778C1 (ru) | Железо-кремний-алюминиевая лигатура |