SU1382859A1 - Способ получени легированной стали - Google Patents

Способ получени легированной стали Download PDF

Info

Publication number
SU1382859A1
SU1382859A1 SU864135528A SU4135528A SU1382859A1 SU 1382859 A1 SU1382859 A1 SU 1382859A1 SU 864135528 A SU864135528 A SU 864135528A SU 4135528 A SU4135528 A SU 4135528A SU 1382859 A1 SU1382859 A1 SU 1382859A1
Authority
SU
USSR - Soviet Union
Prior art keywords
slag
alumina
alloy
smelting
alloying
Prior art date
Application number
SU864135528A
Other languages
English (en)
Inventor
Виктор Иванович Сулацков
Алексей Федорович Мирошкин
Геннадий Степанович Артемьев
Владимир Сергеевич Сударенко
Юрий Федорович Быков
Сергей Иванович Шахмин
Original Assignee
Предприятие П/Я Р-6760
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Предприятие П/Я Р-6760 filed Critical Предприятие П/Я Р-6760
Priority to SU864135528A priority Critical patent/SU1382859A1/ru
Application granted granted Critical
Publication of SU1382859A1 publication Critical patent/SU1382859A1/ru

Links

Classifications

    • YGENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02PCLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00Technologies related to metal processing
    • Y02P10/20Recycling

Landscapes

  • Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)

Description

(21)4135528/23-02
(22)14.10.86
(46) 23.03.88. Бюл. № 11 (72) В.И.Сулацков, А.Ф.Мирошкин, Г.С.Артемьев, В.С.Сударенко, Ю.Ф.Быков и С.И.Шахмин
(53)669.046(088.8)
(56)Авторское свидетельство СССР № 269179, кл. С 21 С 5/56, 1970.
Авторское свидетельство СССР № 208739, кл. С 21 С 5/56, 1968.
(54)СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ
(57)Изобретение относитс  к металлургии , конкретно к способам получени  легированной и высоколегированной конструкционной и инструментальной стали методом смещени  в сталеразли- вочном ковше в процессе выпуска в него стали - заготовки, выплавленной
в одном плавильном агрегате, с жидким легирующим и раскисл ющим сплавом, выплавленным совместно с синтетическим известково-глиноземистым шлаком в другом плавильном агрегате. Цель
изобретени  - повышение производительности процесса. В способе доводку полупродукта производ т под {1звестковис- тым шлаком, а легирующий и раскисл ющий сплав выплавл ют под слоем из- вестково-глиноземистого шлака, содержащего 60-70% глинозема и 30-40% оксида кальци . Доводка полупродукта под известковистым шлаком позвол ет использовать последний при выпуске полупродукта в ковш, что сокращает общее врем  получени  стали за счет исключени  операции по скачиванию шлака. Выплавка легирующего и раскисл ющего сплава под слоем известково- глиноземистого шлака, содержащего 60- j 70% глинозема и 30-40% оксида кальци , приводит к большему вццелению тепла в металле, быстрому его нагреву и по- вьштению производительности выплавки. Кроме того, указанный шиак способствует меньшему разрушению футеровки печи и меньшей концентрации оксида магни  в шлаке, что повьшгает рафинирующие способности шлака. 1 табл.
СП
оо 00 к
00
ел со
Изобретение относитс  к металлургии , конкретно к способам производства легированной стали -методом -смешени  в сталеразливочном ковше в процессе выпуска в него полупродукта и легирующего расплава из-двух агрегатов;
Целью изобретени   вл етс  повьш1е- ние производительности процесса.
исключена во можность нежелательного науглерожив-ани  сплава от электродов из-за небольшой толщины шлакового сло .
При содержании оксида кальци  в шлаке более 40% повьшгаетс  его электропроводность , увеличиваетс  толщина шлакового сло , что увеличивает врем 
Доводка полупродукта под известко- д плавки и расход электроэнергии.
вистым шлаком и выплавка легирующего и раскисл ющего сплава под слоем из- вестково-глиноземистого шлака, содержащего 60-70% глинозема и 30-40% оксида кальци , позвол ет сформировать в разливочном ковше шлак, содержащий 45-50% глинозема и 50-55% оксида кальци , которьй обладает хорошей рафинирующей способностью.
Доводка полупродукта под извест- ковистым ишаком позвол ет использовать последний при выпуске полупро- . дукта в ковш, что сокращает общее врем  получени  стали.
Выплавка легирующего и раскисл ющего сплава под слоем известково-гли- ноземистого шлака, содержащего 60- 70% глинозема и 30-40% оксида кальци , обладающего меньшей электропроводностью , приводит к большему вьще- 30 |д т на форсированном режиме с введеле .нИю тепла в металле, быстрому его нагреву и повышению производительности выплавки сплава.
Кроме того, указанньй шлак имеет высокую в зкость, что способствует меньшему разрушению футеровки печи и меньшей концентрации оксида магни  в шлаке, что повьш1ает рафинирующую
способность ишака.
Выплавка легирующего и раскисл ющего сплава под слоем известково-гли- ноземистого шлака, содержащего менее 60% глинозема, приводит к повьш1ению оксида кальци  в шлаке, что повьш1ает его электропроводность, увеличивает продолжительность плавки и повьш1ает расход электроэнергии , так как нагрев составл ющих сплава происходит более медленно. Кроме того, повышаетс  концентраци  оксида магни  в шлаке, что снижает его рафинирующую способность..
Вьшлавка сплава под слоем шлака, содержащего более 70% глинозема или менее 30% оксида кальци , приводит к получению более в зкого шлака, по- вьшгению его электросопротивлени , неустойчивому режиму горени  дуг (тепловому режиму) и увеличению Ародол- жительности плавки. Кроме того, не
Кроме того, повьЕпаетс  концентраци  оксида магни  в шлаке из-за перегрева шлаковой ванны и повьш1енного износа . футеровки печи, что снижает рафинируюш 1е Способности шлака.
Выплавку стали 98X18, провод т следующим образом.
Выплавку полупродукта произво- д т в дуговой электропечи ДСП-12, а
легирующего и раскисл ющего сплава совместно с синтетическим известково- глиноземистым шлаком - в печи ДС6-Н1, укомплектованных трансформаторами мощностью 5000 и 4000 кВА соответственно .
В качестве шихты дл  выплавки полупродукта используют стальной лом в количестве 12 т и 80 кг измельченного графита. Плавление шихты произво0
нием извести под электроды в колодцы и в конце плавлени  в количестве 400 кг. За 15 мин до конца плавлени  присаживают сухую железную руду в ко- 5 личестве 120 кг, по расплавлении полупродукта - 50 кг плавикового шпата и 80 кг руды. После этого скачивают шлак (около 90%) и навод т новый присадками извести в количестве 200 кг, плавикового шпата 40 кг, шамотного бо  40 кг. По достижении в металле содержани  углерода 0,15% шлак скачивают полностью. После этого в металл ввод т ферромарганец из расчета получени  в металле 0,25% марганца и навод т новьй шлак присадкой 280 кг извести и 30 кг плавикового шпата (период доводки полупродукта). По достижении температуры 1550 С металл раскисл ют ферросилицием из расчета введени  кремни  до 0,20% и алюминием при расходе 0,5 кг/т. Продолжительность выплавки полупродукта 3,15 ч.
Дл  выплавки раскисл ющего и легирующего сплава совместно с синтетическим ишаком в печь ДС6-Н1 заваливают следующие компоненты, кг: Феррохром высокоуглеродистый1650
5
0
5
Феррохром средне- углеродистый3500 Феррбсилиций150 Углеродистые отходы от сл бов 800 Глинозем технический 400 Известь (90% оксида кальци ) 240, По мере расплавлени  шихты сплава и шлакообразующих производ т перемешивание в печи сплава и шлака сухими дерев нными стержн ми. Отбирают проб сплава на химический анализ,
Содержание углерода в металле 2,52%. При достижении температуры сплава 1660°С производ т присадку плвикового шпата в количестве 50 кг. Шлак перемешивают дерев нными гребками и плавку выпускают в ковш. После выпуска плавки из печи ДС6-Н1 ковш вместе со сплавом и синтетическим шлком подвоз т к печи ДСП-12, из котор выпускают полупродукт. При этом вначале в ковш сливают известковистый шлак, а затем полупродукт. Химически состав шлака в ковше после смешивани  сплава со шлаком и полупродукта следующий, %: глинозем 43; оксид кальци  50; оксид магни  2; кремнезем 2; фтористый кальций 3.
Химический состав полученной стали , мас.%: углерод 0,97; марганец 0,40; кремний 0,35; хром 17,83; никель 0,23; медь 0,15; фосфор 0,015; сера 0,006.
Температура стали в разливочном смешени  через 10 мин
ковше после 1550 С. Десульфураци  металла в ковш 75% (содержание серы уменьшаетс  с 0,024 в полупродукте до 0,006% в полученной стали). Продолжительность выплавки сплава и синтетического шлака 1 , 8 ч .
В таблице привод тс  данные по предлагаемому способу в сравнении с известным о вли нии количества вводимых шлакообразующих на продолжительность плавки, расход электроэнергии, степень десульфурации и содержание неметаллических включений.
Средний балл по неметаллическим включени м определ ют по ГОСТу на образцах от поковок.
10
j й 25
828594
Предлагаемый способ (варианты 2,3, 4) позвол ет по сравнению с известным (варианты 1) значительно уменьшить продолжительность получени  легированной стали за счет уменьшени  продолжительности выплавки сплава с синтетическим шлаком и времени выплавки полупродукта с 2,4 до 1,8- 2,8 ч и с 3,7 до 3,15-3,3 ч соответственно .
Кроме того, применение предлагаемого способа позвол ет снизить расход электроэнергии с 17800 до 16350- 16450 кВт/ч, увеличить степень де- сульфурации с 60 до 70-75% при снижении неметаллических включений с 0,010 до 0,007 балла.
Из таблицы видно, что выплавка легирующего и раскисл ющего сплава под слоем шлака, содержащего глинозем и оксид кальци , количество которых выходит за за вл емые пределы приводит к увеличению продолжительности получени  стали, расхода электроэнергии, снижению рафинирующей способност и шлака с увеличением неметаллических включений (варианты 5, 6).
Предлагаемьш способ позвол ет по сравнению с известным повысить производительность получени  легированной стали 98X18 на 16%, снизить расход электроэнергии на 1350- 1450 кВт/ч и увеличить степень десульфурации стали до 70-75%.
I

Claims (1)

  1. Формула изобретени 
    20
    30
    35
    Способ получени  легированной стали, включающий выплавку полупродукта под слоем шлака в одном агрегате , легирующего и раскисл ющего сплава совместно с синтетическим извест- ково-глиноземистьм шлаком в другом агрегате, последующий их слив и перемешивание в разливочном ковше, отличающийс  тем, что, с целью повышени  производительности процесса , доводку полупродукта производ т под известковистым шлаком, а легирующий и раскисл ющий сплав выплавл ют под слоем известково-глиноземисто- го шлака, содержащего 60-70% глинозема и 30-40% оксида кальци .
SU864135528A 1986-10-14 1986-10-14 Способ получени легированной стали SU1382859A1 (ru)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
SU864135528A SU1382859A1 (ru) 1986-10-14 1986-10-14 Способ получени легированной стали

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
SU864135528A SU1382859A1 (ru) 1986-10-14 1986-10-14 Способ получени легированной стали

Publications (1)

Publication Number Publication Date
SU1382859A1 true SU1382859A1 (ru) 1988-03-23

Family

ID=21263199

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
SU864135528A SU1382859A1 (ru) 1986-10-14 1986-10-14 Способ получени легированной стали

Country Status (1)

Country Link
SU (1) SU1382859A1 (ru)

Similar Documents

Publication Publication Date Title
SU1382859A1 (ru) Способ получени легированной стали
RU2633678C1 (ru) Способ получения лигатуры ванадий-марганец-кремний
RU2044061C1 (ru) Композиционная шихта для выплавки стали
US2670283A (en) Refining steel
SU897882A1 (ru) Способ получени малоуглеродистого ферромарганца
RU2309181C1 (ru) Способ выплавки ванадийсодержащей стали
US2049091A (en) Manufacture of metallic alloys
SU585217A1 (ru) Шлакообразующа смесь
RU2051981C1 (ru) Шихтовая заготовка для металлургического передела
SU1694678A1 (ru) Сплав дл легировани стали
SU535351A1 (ru) Способ выплавки стали
SU981379A1 (ru) Способ выплавки низколегированной стали
SU1011700A1 (ru) Способ получени стали 11ОГ13Л
RU1803432C (ru) Способ выплавки высокомарганцевой ванадийсодержащей литейной стали
SU1092189A1 (ru) Способ получени нержавеющей стали
SU1089144A1 (ru) Способ выплавки ванадийсодержащих сталей
SU1252352A1 (ru) Способ выплавки низколегированного чугуна и легирующа смесь дл его осуществлени
SU713913A1 (ru) Способ выплавки низкоуглеродистой молибденсодержащей стали
SU1560568A1 (ru) Легирующа смесь
SU1294836A1 (ru) Шлакообразующа смесь дл легировани стали
SU889714A1 (ru) Способ получени железоуглеродистых сплавов
SU914634A1 (ru) Способ получения высококачественных чугунов i
SU986583A1 (ru) Флюс дл центробежного лить углеродистой стали
SU1027227A1 (ru) Способ производства стали
RU2241778C1 (ru) Железо-кремний-алюминиевая лигатура