SU1306479A3

SU1306479A3 - Способ получени углеводородных нефт ных дистилл тов

Info

Publication number: SU1306479A3
Application number: SU823520472A
Authority: SU
Inventors: Хендрик Ван Донген Роберт; Роберт Ньюсам Джон
Original assignee: Шелл Интернэшнл Рисерч Маатсхаппий Б.В. (Фирма)
Priority date: 1981-12-10
Filing date: 1982-12-08
Publication date: 1987-04-23
Also published as: JPS58108295A; AU9133382A; AR247915A1; CA1198388A; AU553542B2; DE3269261D1; EP0082551B1; MX162957B; ES8308585A1; EP0082551A1; NL8105560A; JPH0581636B2; ES517987A0; ZA829036B

Abstract

Изобретение касаетс производства углеводородных нефт ных дистилл тов (УНД), которые наход т применение в нефтеперерабатьшающей промышленности . Дл лучшего выхода дистил- л тных фракций и снижени газообразовани используют другое асфальтенсо- держащее сырье (АС), перерабатьшае- мое в новых услови х. Получение УНД включает гидроочистку АС - остатка вакуумной перегонки нефти, содержащего 14,5-22,4% мас.% углерода (по Рэмсботтому), имеющего начальную т.кип. 450&deg;С и 85 мас,%, выкипани вьшш 520&deg;С. Процесс ведут при 375 - , давлении Н 75-175 бар, объемной скорости 0,2 - 1,5 ч, отношении HjAC 1000-2000 нл /кг на А1 - Со - Мо-катализаторе до снижени содержани углерода в продукте гидроочистки -(ПГ) на 46,4-56,3% от исходного содержани . Далее ПГ подвергают атмосферно-вакуумной дистилл ции с отделением дистилл тных фракций и получением остатка (ОС). Последний диасфальтизируют с помощью н-бутано вого растворител при 110 - , давлении 40-70 бар и массовом соотношении н-бутан сырье (Z-3) : 1 с получением асфальтового битума, который используют в качестве компонента сырь дл указанной гидроочистки или дл термического крекинга, и деасфальтизата, направл емого на термический крекинг. Его ведут при 460-500&deg;С, давлении 10-30 бар, объемной скорости 0,1-2 кг/л объема змеевика за 1 мкн с последующим вьщеле- . нием дистилл та и остатка. В другом случае полученный ОС сразу подвергают термическому крекингу с последующим выделением дистилл цией остатка, который направл ют на деасфальтиза- цию. Процесс гидроочистки, деасфаль- тизации и термический крекинг прово-, д т так, чтобы суммарно выход фракции С составил 6,4-10,6 мас.% на ис-- ходное Ас, Целесообразно термический крекинг проводить в двух реакторах. Способ позвол ет сократить число стадий с 6 до 3 или 4 при исключении газообразных отходов, сокращении С -бу- тановых фракций с 25,1 до 9,5 ч. на 100 мае.ч. сырь (АС) и увеличении выхода дистилл тных фракций и выше (200-350 0 с 59,4 до 80,9 ч. на 100 мае,ч. сырь (АС). 2 з.п. ф-лы, 5 ил., 6 табл. i СО С со 05 4 со сн

Description

1

Изобретение относитс к способу производства углеводородных нефт ных дистилл тов из асфальтенсодержащих углеводородных смесей и может найти примене ие в ннфтеперерабатьшающей промышленности.

Целью изобретени вл етс увеличение выхода дистилл тньк фракций и снижение газообразовани .

На фиг,1-5 изображены технологические схемы, по сн ющие предлагаемый способ,

Процесс провод т в схеме (фиг.i), включающей зону 1 гидроочистки (ГО), зону 2 деасфальтизации (ДА) и зону 3 термокрекинга (ТК) последовательно, Асфэльтенсодержащую углеводородную смась, подаваемую по линии 4, подвер1

гают ГО, продукт которой раздел ют на одну или более фракций дистилл та 5 и фракцию остатка 6, Поток 6 подвергают ДА, продукт которой раздел ют на деасфальтизированное масло 7 и асфальтовый битум 8, Поток 7 подвергают ТК, а крекированный продукт раздел ют на ОДну или более фракций дистилл та 9 и фракцию остатка 10,

Процесс могут проводить по схеме (фиг,2), включающей зону 1 ГО, зону 3 ТК и зону 2 ДА, Асфальтенсодержащую углеводородную смесь 4 подвергают ГО, продукт которой раздел ют на одну или более фракций дистилл та 5 и фракцию остатка 6, Поток 6 подвер15 растворителем на деасфальтизированное масло 28 и асфальтовый битум 29. Деасфальтизированное масло 28 смеши вают с атмосферным остатком 30, и смесь 31 подвергают термическому кре

20 кингу. Асфальтовый битум 29 дел т -на две части 32 и 33, Поток 33 смешивают с вакуумным остатком 34 с образованием рециркул ционного потока 19, Продукт термического крекинга 35 раз

дел ют атмосферной дистилл цией на газовую фракцию 36, атмосферный дистилл т 37 и атмосферный остаток 38, который дел т на две части 30 и 39, который вакуумной дистилл цией раз30 дел ют на вакуумный дистилл т 40 и вакуумный остаток 34,

По технологической схеме согласно фиг,4 процесс провод т последовагают ТК, а крекированный продукт раз- 35 ельно включающим зону ГО, состо щую

из блока 11 каталитической гидрообра ботки, блока 12 дл атмосферной дистилл ции и блока 13 дл вакуумной дистилл цииII зону 14 ДА и зону ТК, состо щую из блока 15 дл термического крекинга, второго блока 16 дл атмосферной дистилл ции, второго бло ка 41 дл термического крекинга 41, .третьего блока 42 дл атмосферной 45 дистилл ции и второго блока 17 дл вакуумной дистилл ции 17, Асфальтен- содержащую углеводородную смесь 43 смешивают с вакуумным остатком 44 и смесь 45 подвергают вместе с водородом 46 каталитической гидроочистке, Полученный продукт 47 атмосферной дистилл цией раздел ют на газовую фракцию 48, атмосферный дистилл т 49 и атмосферный остаток 50, Этот атмос

дел ют на одну или более фракций дистилл та 9 и фракцию остатка 10, Поток 10 подвергают ДА, продукт которой раздел ют на деасфальтизированное масло 7 и асфальтовый битум 8, поток 7 используют в качестве компонента исходного материала дл ТК,

На фиг, 3-5 показаны три подробные технологические схемы процессов получени углеводородных нефт ных дистилл тов из асфальтенсодержащих углеводородных смесей по предлагаемому способу.

По технологической схеме согласно фиг,3 процесс провод т последовательно включающим зону ГО, состо щую из блока 11 дл каталитической гидрообработки, блока 12 дл атмосферной дистилл ции и блока 13 дл ва- ферный остаток 50 вакуумной дистилл куумной дистилл ции 13, зону 14 ДАцией раздел ют на вакуумный дистилл т

и зону ТК, состо щую из блока 15 тер-51 и вакуумный остаток 52, Вакуумный

мнческого крекинга, второго блока 16остаток 52 путем деасфальтизации

дл атмосферной дистилл ции и второ-растворителем раздел ют на деасфаль 306479 2

го блока 17 дл вакуумной дистилл ций , Асфальтенсодержащую углеводородную смесь 18 смешивают с рециркул ционным потоком 19, а эту смесь 20

5 вместе с водородом 21 подвергают каталитической гидрообработке I Продукт 22 гидрообр аботки атмосферной дистилл цией дел т на газовую фракцию 23, атмосферный дистилл т 24 и атмосферfO ный остаток 25, Этот атмосферный остаток 25 раздел ют вакуумной дистилл цией на вакуумный дистилл т 26 и вакуумньй остаток 27. Последний раздел ют посредством деасфальтизации

15 растворителем на деасфальтизированное масло 28 и асфальтовый битум 29. Деасфальтизированное масло 28 смеши- вают с атмосферным остатком 30, и смесь 31 подвергают термическому кре20 кингу. Асфальтовый битум 29 дел т -на две части 32 и 33, Поток 33 смешивают с вакуумным остатком 34 с образованием рециркул ционного потока 19, Продукт термического крекинга 35 раз дел ют атмосферной дистилл цией на газовую фракцию 36, атмосферный дистилл т 37 и атмосферный остаток 38, который дел т на две части 30 и 39, который вакуумной дистилл цией раз30 дел ют на вакуумный дистилл т 40 и вакуумный остаток 34,

По технологической схеме согласно фиг,4 процесс провод т последова35 ельно включающим зону ГО, состо щую

40

из блока 11 каталитической гидрообработки , блока 12 дл атмосферной дистилл ции и блока 13 дл вакуумной дистилл цииII зону 14 ДА и зону ТК, состо щую из блока 15 дл термического крекинга, второго блока 16 дл атмосферной дистилл ции, второго блока 41 дл термического крекинга 41, .третьего блока 42 дл атмосферной 45 дистилл ции и второго блока 17 дл вакуумной дистилл ции 17, Асфальтен- содержащую углеводородную смесь 43 смешивают с вакуумным остатком 44 и смесь 45 подвергают вместе с водородом 46 каталитической гидроочистке, Полученный продукт 47 атмосферной дистилл цией раздел ют на газовую фракцию 48, атмосферный дистилл т 49 и атмосферный остаток 50, Этот атмос50

тизированное масло 53 и асфальтовый битум 54, Деасфальтизированное масло 53 смешивают с атмосферным остатком 55, и смесь 56 превращают во вто- ром блоке термического крекинга в продукт 57 , который .атмосферной дистилл цией раздел ют на газовую фракцию 58, атмосферный дистилл т 59 и атмосферный остаток 60, которьм дел т на две части 55 и 61, Асфальтовый битум 54 превращают в первом блоке термического крекинга в продукт

62,который атмосферной дистилл цией раздел ют на атмосферный дистилл т

63,газовую фракцию 64 и атмосферньй остаток 65, Газовые фракции 58 и 64 смешивают с образованием смеси 66. Атмосферные дистилл ты 59 и 63 смешивают с образованием смеси 67, Атмосферные остатки 61 и 65 смешивают с образованием 68, которую вакуумной дистилл цией раздел ют на вакуумный дистилл т 69 и вакуумный остаток 70, Вакуумный остаток 70 дел т

на две части 44 и 71, I

По технологической схеме согласно фиг,5 процесс проводитс последовательно включающим зону FO, состо щую из блока 11 каталитической гидроочистки , блока 12 атмосферной дистилл ции и блока 13 вакуумной дистилл ции, зону ТК, состо щую из блока 15 термического крекинга, второго блока 16 атмосферной дистилл ции, второго блока 41 термического крекинга, третьего блока 42 атмосферной дистилл ции и второго блока 17 вакуумной дистилл ции, и зону 14 ДА, Асфальтен- содержащую углеводородную смесь 72 смешивают с асфальтовым битумом 73, и смесь 74 вместе с водородом 75 подвергают каталитической гидроочистке. Полученный продукт 76 атмосферной дистилл цией раздел ют на газовую фракцию 77, атмосферный дистилл т 78 и атмосферный остаток 79, Атмосферный остаток 79 вакуумной дистилл цией раздел ют на вакуумный дистилл т 80 и вакуумный остаток 81, Вакуумный остаток 81 подвергают термическому крекингу и превращают в продукт 82, который атмосферной дистилл цией раздел ют на газовую фракцию 83, атмосферный дистилл т 84 и атмосферный остаток 85, Атмосферный остаток 85 смешивают с атмосферным остатком 86, а эту смесь 87 вакуумной дистилл цией раздел ют на вакуум0

5

0

5

0

5

ныи дистилл т о и вакуунньп остаток 89, Ваку т-шьй остаток 89 деас- фальтизацией растворителем раздел ют на Деасфальтизированное масло 90 и г асфальтовый битум 91. Деасфальтизи- ,рованное масло 90 смешивают с атмосферным остатком 92 и смесь 93 подвергают термическому крекингу с образованием продукта 94, который атмосферfO ной дистилл цией раздел ют на газовую фракцию 95, атмосферный дистилл т 96 и атмосферный остаток 97, Атмосферный остаток 47 дел т на две части 86 и 92, Газовую фракцию 83

15 смешивают с газовой фракцией 95 с образованием смеси 98. Атмосферные дистилл ты 84 и 96 смешивают с образованием смеси 99. Асфальтовый битум дел т на две части 73 и 00,

0

Пример 1. В опыте согласно

технологической схемы (фиг,3) в качестве исходного материала используют асфальтенсодержащую углеводород- 5 ную смесь, полученную в виде остатка при вакуумной дистилл ции атмосферного остатка сырой средневосточной нефти. Температура кипени вакуумного остатка вьш1е 520°С, содержание углерода в ней по Рэмсботтому 18,8 мас,% Исходную смесь подвергают гидроочистке, KOTOP TO осуществл ют в двух реакторах, первый из которых заполнен Ni /V/ SiO -катализатором , содержащим 0,5 мае,ч. никел и 2,0 мае,ч, ванади на 100 мае,ч, двуокиси кремни , а второй из которых заполнен CoMoAl-О -катализатором, содержащим 4 мае,ч. кобапьта и 12 мае,ч. молибдена на 100 мае,ч, окиси алкмини . Гидроочистку провод т при давлении водорода 150 бар, объемной скорости, измеренной дл обоих реакторов, 0,5 , (соотношение между водородом и сырьем равно 1000 нл/кг) и при средней температуре 41 0°С в первом реакторе и 385°С во втором реакторе. Последующую деас- фальтизацию провод т при и давлении 40 бар с использованием в качестве растворител н-бутана. Массовое соотношение между растворителем и нефтью составл ет 3:1, Термический крекинг провод т в крекинг- змеевике при 480°С, давлении 20 бар и объемной скорости 0,4 кг свежего сырь на 1 л объема крекинг-змеевика в 1 мин. Степень рециркул ции в крекинг-змеевике (массовые части осto

татка на массовые части свежего

сьфь ) равн етс 2.

I

100 мае,ч, вакуумного остатка с температурой кипени вьше 520 С, содержанием углерода по.Рэмсботтому 1808 мас.% смешивают с 30,3 мае,ч, указанного циркул ционного потока с целью получени 130,3 мае,ч. смеси с содержанием углерода по Рэмсботто- му 23,8 мйс,%; Смесь подвергают гидроочистке при указанных услови х и полученный продукт (фракци Cg-, котора содержит углерода по Рзмсботто- : му 10,4 мас,%) раздел ют с помопуью 15 атмосферной перегонки на газообразную фракцию, 17,1 мас.ч, Cj- () атмосферного дистилл та и 106,0 мае,ч, атмосферного остатка. Атмосферный остаток раздел ют с помощью вакуумной 20 дистилл ции на 31,7 мае,ч. вакуумного дистилл та с пределом кипени 350-520 С и 74,3 мае,ч, вакуумного остатка. Вакуумный остаток подвергают деаефальТизации раетворителем с 25 использованием опиеанных уеловий, е получением 53,5 мае,ч, деасфальтиза- та и 20,8 мас.ч, асфальтового битума,

Полученный деаефальтизат (53,5 мае,ч,) емешивают е частью йтмоефер- ЗО ного остатка, полученного при последующем термическом крекинге при опиеанных уелови х. Подвергнутый терми- чеекому крекингу продукт затем подвергают атмосферной дистилл ции с получением газообразной фракции,

20.0мае,ч, С - 350°С атмосферного диетилл та И атмоеферного оетатка,

30.1мае,ч. полученного атмоеферного

еравненио е суммарным выходом, достигаемым в случае, когда сырье подвергают совместному термическому крекингу и гидроочиетке, которые обеспечивают около 50 мае,ч, на 100 мае,ч исходного материала,

Результаты опыта сведены в табл,1. Таблица 1

П р и м е ч а н и е, На 100 мае.ч, исходного сырь (18) 100,0,

Содержание углерода по Рэмсботто- му в исходном сырье до обработки (поток 20) 23,8 мае,%, 35 Поток 20 еоетоит из 100 мае,ч, вакуумного оетатка 18, 14,8 мае.ч, ре- циклизованного битума33; 15,5 мас.ч. второго вакуумного оетатка 34,

Поток 31 состоит из 28-43,5 мае.ч. остатка подвергают вакуумной дистил- 0 деасфальтизированной нефти 28 и л ции с получением 14,6 мае,ч, ваку- мае,ч,; рециклизованного диетил

л та 30 от перегонки под атмосферным давлением е получением 3,4 мае,ч, 350°( 45 20,0 мае,ч, и оетатка, получае- J мого в результате перегонки

умного дистилл та с пределом кипени 350-520 0 и 15,5 мае,ч, вакуумного Остатка (кип щего при температуре выше 520°С), Полученный вакуумный остаток возвращают на етадию гидроочи- етки, вместе с 14,8 мас.ч, асфальтового битума, полученного на стадии деасфальтизации раетворителем.

С. - 36- 37 под атмосферным давлением, 38 33,5 мае,ч,, из которого 3,4 мас.ч, рециклизуют, а 30,1 мае,ч, подвергапод атмосферным давлением, 38 33,5 мае,ч,, из которого 3,4 мас.ч, рециклизуют, а 30,1 мае,ч, подверга6 мае,ч, аефальтового битума удал ют, 50 ют вакуумной перегонке через поток 39.

Суммарный выход полученных атмосферного и вакуумного дистилл тов (совместно с отдельными массовыми част ми потоков 24, 26 и 40) еоетавл ет 83,4 мае,ч. на 100 мае,ч, вакуумного оетатка е температурой кипени свыше 520°С, использованного в качестве исходного материала, что представл ет собой .существенное улучшение,по

Результаты опыта сведены в табл,1. Таблица 1

ЗО

тмосферным получае- регонки

С. - 36- 37 под атмосферным давлением, 38 33,5 мае,ч,, из которого 3,4 мас.ч, рециклизуют, а 30,1 мае,ч, подверга ют вакуумной перегонке через поток 39

55

Объединенный выход дистилл тов, полученных в результате разгонки в вакууме и при атмосферном давлении, 83, мас,%,

Пример2, По технологичеекой ехеме (фиг,4) опыт провод т е ие- пользованием аналогичного остатка нефти, описанного в примере 1, но

7 1306479 8

характеризуемого содержанием углеро- ни выше 520°С, 21,2 мае,ч. получен- да по Ремсботтому 14,5 мас,%. Оста- ного таким путем вакуумного остатка ток нефти подвергают такой же обра- используют в качестве циркул ционно- ботке, Как в примере 1, однако тер- го потока дл гидроочистки, а осталь- мический крекинг провод т в двух кре- 5 УЮ часть удал ют. Полученный в ракинг-змеевиках , причем в первом из

нее описанном процессе асфальтовый битум подвергают термическому крекин гу с последующей атмосферной дистил- .л пией полученного таким образом 0 продукта. Суммарное количество атмосферных дистилл тов, полученных после двух стадий термического крекинга , составл ет 20,2 мае.ч.

Общее количество дистилл тов (атТаблица 2

них поддерживают температуру 460®С, а во втором 490°С.

100 мае.ч. вакуумного остатка, кип щего при температуре свыше 520 С, с содержанием углерода по Рзмсботто- му 14,5 мас.% смешивазот с 21,2 мае,ч. циркул ционного потока, с получением 121,2,мае,ч. смеси, содержание углерода по Рэмебоутому-в которой соетавл - 15 мосферного и вакуумного), получен- ет 19,5 мае.%. Смесь подвергают гид- ных на 100. мае,ч, исходного материа- роочиетке при указанных уелови Х| а ла, еоставл ет 81,6 мае,ч. (с учетом полученный продукт Сфракци С - кото- отдельных потоков 49, 67, 51 и 69), рого характеризуетс еодержанием уг- Результаты опыта предетавлены в лерода по Рзмсботтому 9,1 мас.%) раз-20 табл,2, дел ют.с помощью атмосферной дистилл ции на газообразный поток: 18,7 мае.ч, атмоеферного дистилл та 350°С и 96,0 мае.ч, атмосферного остатка. Атмосферный остаток подвер- гают вакуумной дистилл ции и получают 28,1 мае,ч, вакуумного диетилл та с пределом кипени 350-520 С и 67,9 мае,ч, вакуумного диетилл та с температурой кипени свыше 520 С.Ва- 30 куумный остаток подвергают деасфаль- тизации растворителем е использованием указанных условий с получением 46,2 мае.ч4 деаефальтизата и 21,7 мае,ч. асфальтового битума, 35 I

Деасфальтизат смешивают е указан- : ным атмосферным остатком и смееь подвергают второму термическому крекингу . Продукт вторичного термического крекинга (проведенного при 490°С) раздел ют с помощью атмосферной дистилл ции на газообразную фракцию, атмосферный дистилл т и атмоеферный остаток , Часть атмосферного остатка используют вместе с деасфальтизатом в качестве сырь дл вторичного тер- мичеекого крекинга, а остальную часть подвергают вакуумной дистилл ции совместно с атмосферным остатком, полученным после атмосферной дистилл ции продукта, полученного в результате термического крекинга при 460°С асфальтового битума, указанного вы-, ше. Из объединенных атмосферных остатков получают 14,6 мае,ч, вакуумного дистилл та с пределом кипени 350-520 С вместе е 29,7 мае,ч, вакуумного остатка с температурой кипе40

Примечание, На 100 мае,ч, 45 исходного сырь (40) 100,0.

Содержание углеррда по Рэмеботтому в еырье до.первой обработки (поток 45) 19,5 мас,%.

Объединенные выходы диетилл тов, jjg полученных в результате разгонки в вакууме и при атмоеферном давлении, 81,6 мас,%,

П р и м е р 3, Опыт осуществл ют по технологической ехеме (фиг.5) е j иепользованием исходного материала, описанного в примере 1, но е содержанием углерода по Рэмеботтому 17,1 мас.%. Этот материал подвергают обработке при услови х, опиеанных в

нее описанном процессе асфальтовый битум подвергают термическому крекингу с последующей атмосферной дистил- л пией полученного таким образом продукта. Суммарное количество атмосферных дистилл тов, полученных после двух стадий термического крекинга , составл ет 20,2 мае.ч.

Общее количество дистилл тов (атмосферного и вакуумного), получен- ных на 100. мае,ч, исходного материа- а, еоставл ет 81,6 мае,ч. (с учетом отдельных потоков 49, 67, 51 и 69), Результаты опыта предетавлены в табл,2,

Таблица 2

ного), получен- сходного материа- мае,ч. (с учетом 9, 67, 51 и 69), предетавлены в

40

примере 2, за исключением тогО| что деасфальтизацию растворителем провод т как конечную стадию при с использованием массового соотношени между растворителем и нефтепродуктом 2:1 и при температурах крекинга 490 и соответственно, 100 мае.ч. вакуумного остатка с температурой кипени выше 520°С и содержанием углерода по Рэмсботтому 17,1 мас.% сме-JO частично смешан с полученным деасишвшот с 25,3 мае.ч. циркул ционного потока с получением 125,3 мае,ч. смеси с содержанием углерода по Рэмсботтому 21,8 мас.%, Смесь подвергают гидроочистке при указанных услови х и полученный продукт (фракци С -, котора характеризуетс содержанием углерода по Рзмсботтому 9,8 мас.%) раздел ют атмосферной дистилл цией на газообразный поток, 18,9 мае.ч, атмосферного дистилл та С - 350°С и 99,8 мае.ч, атмосферного остатка с температурой кипени вьш1е . Атмосферный остаток подвергают вакуумной дистилл ции и получают 28,4 мае.ч. вакуумного дистилл та с т.кип. 350-520°С и 71,4 мае.ч. вакуумного остатка с температурой пени выше 520°С. Вакуумньй остаток подвергают термическому крекингу в первом крекинг-змеевике при и полученный продукт раздел ют атмос- .фермой дистилл цией на газообразную фракцию, атмосферный дистилл т 350 С и атмосферный остаток.

Cs

Полученный атмосферный остаток смешивают с атмосферным остатком,полученным дистилл цией продукта, полученного на вторичной стадии термичес кого крекинга и эту смесь подвергают вакуумной дистилл ции с получением 14|7 мае,ч. вакуумного дистилл та с т,кип. 350-520°С и 60,5 мае.ч, вакуумного остатка с температурой кипени выше 520°С. Полученный таким путем вакуумный остаток подвергают деасфальтизации растворителем с использованием указанных условий с целью получени 25,3 мае,ч. деасфаль тизата и 35,3 мае,ч, асфальтового битума. Асфальтовый битум раздел ют на две части: 21,2 мае,ч, служащих в качестве циркул ционного потока дл гидроочистки, а остальную часть удал ют. Полученный деасфальтиэат смешивают с частью атмосферного остатка , оставшегос после атмосферной дистилл ции продукта, полученного в процессе вторичного термического крекинга, и полученную TaKitM образом смесь подвергают вторичному термическому крекингу при 500°С, Полученный продукт раздел ют атмосферной дистилл цией на газообразную фракцию, атмосферный дистилл т С - 350°С и атмосферный остаток с температурой кипени свьше 350°С, который

фальтизатом и частично с атмосферным остатком, оставшимс после атмосферной дистилл ции продукта, полученного при первом термическом

крекинге при температуре 490 С. Суммарное количество атмосферных дистилл тов , полученных после двух стадий термического крекинга, составл ет 18,7 мае.ч.

I Обшее количество дистилл тов (атмосферных и вакуумнЕ)К), полученных на 100 мае,ч, исходного материала, 80,7 мае.ч. (с учетом отдельных потоков 78 и 99, 80 и 88), Результаты

опыта представлены в табл.3.

ТаблицаЗ

Примечание. На 100 мае.ч, I сырь (72) 100,2,

25,3 мае,ч. полученного (91) продукта () направл ют на рециркул цию (73) дл смешени с сырьем (72), подаваемым на каталитическую гидрообработку, 25,2 мае.ч, деасфальn130647912

тированньк нефтепродуктов направл ют на рециркул цию (90), подава на вторую термическую обработку, Остаток третьей атмосферной перегонки (97) отдел ют и направл ют на рецир- кул цию на вторую термическую обработку (поток 92) ив установку (поток 86) второй вакуумной перегонки, П р и м е р 4. Опыт осуществл ют по технологической схеме (фиг,3) с - 10 использованием в качестве исходного продукта используют смесь углеводородов , содержащих асфальтены, и полученную в виде остатка при разгонке в вакууме остатка неочищенное природ- 5 куумного дистилл та, имеющего т,кип. ной нефти со Среднего Востока, Оста- 350-520°С, и 86,0 мае.ч, вакуумного

мае.ч. рециркул ционного потока, получаемого согласно описанному способу , образу в результате 129 мае.ч. смеси с RCT 26,3 мас,%, Смесь подвергают гидрообрабртке при указанных услови х и образукицийс продукт (фракци С RCT которой равен 14,1 мас,%) отдел ют разгонкой при атмосферном давлении, получа при

этом 14,2 мае,ч. фракции , кип щей при 350°С в виде дистилл та и 113 мае.ч, остатка.

Указанный остаток раздел ют вакуумной разгонкой на 27,0 мае.ч. ваток имеет температуру в вакууме больше 520 С, его еодержание углерода по Рэмсботтому 22,4 мас.%.

Иеходный продукт подвергают каталитической гидрообработке, которую оеущеетвл ют в двух реакторах, первый из которых наполнен катализатором на основе Ni/Mo/SiO , содержащим 3 мае.ч. никел и 9 мае,ч. молибдена на 100 мае.ч, двуокиеи кремни , а второй наполнен катализатором на ое- нове CO/MO/AI О,, еодержащим 4 мае.ч, кобальта и 12 мае,ч. молибдена на

оетатка. Вакуумный остаток подвергают деасфальтизации в растворителе с использованием указанных условий, 20 получа 66,7 мае,ч. деасфальтизата

и 19,3 мае.ч, аефальтового битума. 1

Полученный . деасфальтизат

(66,7 мае,ч.) емешивают е частью ое- 25 татка, полученного разгонкой при ат- моеферном давлении на поеледующей стадии термического крекинга, nocjie чего Смесь подвергают термокрекингу при указанных услови х. Продукт тер100 мае,ч, двуокиеи алюмини . Катали- 30 мокрекинга затем подвергают разгонке тичеекую гидрообработку оеущеетвл - Р атмосферном давлении, получа

газообразную фракцию, 23,2 мае.ч. дистилл та С - 350 С и остаток. 38,5 мае.ч, остатка, полученного в результате разгонки при атмосферном давлении (имеющего т.кип, 350°С), подвергают вакуумной разгонке, получа 17,3 мае.ч, вакуумного дистилл та с т.кип, 350-520 С и 21,2 мае.ч, вакуумного остатка (имеющего температуру кипени свыше ) , Получаемый при этом, остаток вакуумной перегонки рециркулируют на стадию каталитической гидрообработки вместе

ют при давлении водорода 175 бар, объемной екороети, измеренной дл обоих реакторов, 1,5 и при соотношении водорода и иеходного продукта 2000 н/л на 1 кг; средней температуре 425 С в первом реакторе и во втором реакторе.

Последующую деаефальтизацию оеущеетвл ют при 190°С и давлении 70 бар е применением в качестве растворител н-пентана. Массовое соотношение количеств растворител и нефти 3:1.

Конечную обработку термокрекингом осуществл ют в реакционном змеевике дл крекинга при 480 С, давлении 30 бар и объемной скорости 0,1 кг свежего исходного реакционного змеевика дл крекинга в 1 мин. Соотношение продукта на 1 л объема рециркул ции в змеевике составл ет 2 (отношение чиела маесовых частей остатка

о

к числу массовых частей свежего исходного продукта).

100 мае.ч. оетатка вакуумной перегонки с т,кип, 520°С и выше, имеющей RCT 22,4 мас.%, смешивают с 29,0

куумного дистилл та, имеющего т,кип. 350-520°С, и 86,0 мае.ч, вакуумного

Указанный остаток раздел ют вакуумной разгонкой на 27,0 мае.ч. ваоетатка . Вакуумный остаток подвергают деасфальтизации в растворителе с использованием указанных условий, получа 66,7 мае,ч. деасфальтизата

и 19,3 мае.ч, аефальтового битума.

Полученный . деасфальтизат

(66,7 мае,ч.) емешивают е частью ое- татка, полученного разгонкой при ат- моеферном давлении на поеледующей стадии термического крекинга, nocjie чего Смесь подвергают термокрекингу при указанных услови х. Продукт термокрекинга затем подвергают разгонке Р атмосферном давлении, получа

с 11,5 мае,ч. асфальтового битума, полученного на стадии деаефальтиза- ции в растворителе, 7,8 мае.ч. аефальтового битума удал ют, Объеди- ненньш выход диетилл тов, образующихс при вакуумной перегонке и перегонке при атмоеферном давлении (получаемый в результате еуммировани в мае- еовых част х потоков 24, 26, 37 и 40), составл ет 81,7 мае,ч. на

100 мае.Ч. вакуумного остатка е

f

jr.КИП. ивьше, использованного в качестве исходного продукта.

Результаты опыта представлены в табл.4.

13ч

Таблица 4

Примечание, На 100 мае.ч. исходного сырь (18) 100,0.

П р и м е р 5i Опыт осуществл ют по технологической схеме (фиг.4) с использованием тех же исходных продуктов , что и в примере 4, т.е. вакуумного дистилл та, имеющего температуру кипени выше 520 С и RCT 14,5 мас.%.

Исходный продукт подвергают каталитической гидрообработке, осуществл емой в двух реа кторак, первый из которых наполнен катализатором на основе Ni/Mo/SiO , содержащего 3 мае.ч. никел и 9 мае.ч. молибдена на 100 мае,ч, двуокиси кремни , а второй наполнен катализатором на основе Со/Мо/А Од, содержащим Д мае.ч, кобальта и 12 мае.ч. молибдена на 100 мае.ч. алюмини .

Каталитическую гидрообработку провод т при давлении водорода 75 бар и объемной скорости, измеренной дл обоих реакторов, 0,2 ч , соотношение количеств водорода и исходного продукта 1500 нл на 1 кг, а средн температура 400 С в первом реакторе ,и 375 С во втором реакторе,

Последующую деасфа льтизацию осуществл ют при и давлении 40 бар с использованием н-бутана в качестве растворител . Массовое соотношение количеств растворител и нефти составл ет .3:1/

15

20

25

0647914

Термический крекинг провод т и двух реакционных змеевиках: первый змеевик функционируют при 460°С, давлении 20 бар и объемной скорости

5 0,4 кг свежего исходного продукта на I л объема реакционного змеевика дл крекинга в I мин, а второй змеевик - при , давлении 10 бар и объемной скорости 2 кг свежего ходного продукта на 1 л объема реакционного пмеевика дл крекинга в 1 мин. Соотношение рециркул ции в соответствующих реакционных змеевиках дл крекинга (т.е. число массовых частей остатка на число массовых частей.свежего исходного продукта ) составл ет 2.

100 мае.ч. вакуумного остатка с температурой кипени свыше , имеющего значение RCT 14,5 мас.%,сме- пшвают с 22,3 мае.ч. указанного рециркул ционного потока, получа в результате 122,3 мае.ч. смеси, имеющей значение RCT 20,1 мас.%. Смесь подвергают каталитической гидрообработке в указанных услови х и отдел ют образовавшийе продукт (фракци С-- , имеюща значение RCT 9,4 мае.%) в результате разгонки, получают

22,4 мае.ч фракции С,- 350 С, и 98,0 мае.ч. оетатка. Оетаток, образовавшийе в результате перегонки при атмоеферном давлении, подвергают вакуумной перегонке, получа 31,8

35 мае.ч. вакуумного дистилл та, имеющего т.кип. 350-520 С, и 66,2 мае.ч. вакуумного остатка с т.кип. и выше. Вакууммный остаток подвергают деасфальтизации в растворителе

с использованием указанных условий, получа в результате 45,9 мае,ч, деаефальтизата и 20,3 мае,ч. аефаль- тового битума.

45 Деаефальтизат емешивают е оетат-, ком, полученным в результате разгонки при указанном атмоеферном давлении и полученную емесь подвергают второму процессу термического крекин

50 га. Продукт, полученный в результате второго процеееа термичеекого крекинга (проводимого при 490 С) , раздел ют перегонкой при атмоеферном давлении на дистилл т и остаток.

55 Часть остатка, полученного перегонкой при атмосферном давлении, используют совместно с деасфальтизатом в качестве исходного сырь дл второго процесса термического крекинга.

67, 51 и 69). Результаты опыта прёдс . тавлены в табл.5.

Т а б л и ц а

10

f5

С 4

С - S

48

66

350 С 49

67

6,4 40,7

а остаток подвергают вакуумной перегонке вместе с остатком, полученным при перегонке при атмосферном давлении продукта, образовавшегос в результате термического крекинга при 460°С указанного асфальтового битума . Из объединенных остатков, полученных в результате перегонки при атмосферном давлении, получают 13,0 мае.ч. вакуумного дистилл та с т.кип. 350-520 С, а также 30,4 мае.ч. вакуумного остатка, кип щего при 52Q°C и выше. 22,3 мае.ч. полученного таким способом вакуумного остатка используют в рецирку1г цион- ном потоке дл каталитической гидрообработки , а остальное отдел ют.

Асфальтовый битум, полученный на указанных стади х способа, подвергают термическому крекингу при 460°С последующей разгонкой образовавшегос при этом продукта при атмосферном давлении. При перегонке при атмосферном давлении после двух стадий термического крекинга пoлyчaюt 18,3 мае.ч. объединенных дистилл тов.

Общее количество дистилл тов (полученных при перегонке как в вакууме , так и при атмосферном давлении) на 100 мае.ч, исходного продукта сое- 30 Сравнительные данные известного тавл ет 85,5 мае.ч. (в результате и предлагаемого способов приведены сложени массовых частей потоков 49, в табл.6,

Таблицаб

1.9

А,5 22,4

18,3

350 20

25

Примечание. На 100 мае. ч. исходного сырь (43) 100,0,

Частей продуктов, возвращаемых в процесс, не учитывают в общем количестве продукта, получаемого на 100 мае.ч. переработанного сырь .

Таким образом, предлагаемым способом можно эффективно перераба- тьтать остатки вакуумной перегонки нефти.

Claims

1. Способ получени углеводородных нефт ных дистилл тов путем гид67 , 51 и 69). Результаты опыта прёдс- .тавлены в табл.5.

Т а б л и ц а 5

10

С 4

С - S

48

66

350 С 49

67

6,4 40,7

1.9

А,5 22,4

18,3

350 20

25

Сравнительные данные известного и предлагаемого способов приведены в табл.6,

роочистки асфальтенсодержащих остат ков нефти в интервале температур 375-425 с, давлении водорода 75 - 175 бар, объемной скорости 0,2 - 55 ч , отношении водород - сырье 1000-2000 нл/кг на алюмокобапьтмо- либденовом катализаторе, последующей атмосферно-вакуумной дистилл ции гидроочищенного продукта с полу17

чением дистилл тов и остатка, кото- рьй подают через последовательные стадии переработки, включающие деас- фальтизацию, проводимую растворителем - н-бутаном или н-пентаном при 110-190 С, давлении 40-70 бар и массовом соотношении растворитель: сырье (2-3):1 , термический крекинг, проводимый при ДбО-ЗОО С, давлении 10-30 бар и объемной скорости О, - 2 кг/л объема змеевика за 1 мин, и атмосферно-вакуумную дистилл цию продуктов деасфальтизации и термичес кого крекинга, отличающий- с тем, что, с целью увеличени вы хода дистилл тньгх фракций и снижени газообразовани , в качестве асфаль- тенсодержащих остатков нефти ис поль- зуют остаток вакуумной перегонки неф ти, содержащий 14,5 - 22,4 мас,% углерода по Рэмсботтому и имеющий температуру начала кипени и 85 мас.% выкипани выше , гидроочистку провод т так, чтобы снизить содержание углерода по Рэмсботтому в продукте гидроочистки на 46,4 I

I

06479 8

56,3% от исходного содержани , остаток дистилл ции после гидроочистки либо подвергают деасфальтизации с получением асфальтового битума и деас- 5 фальтизата, который подвергают термическому крекингу с последующим выделением дистилл та и остатка, либо термическому крекингу с последующим выделением дистилл цией остатка и )0 подачи его на деасфальтизацию и гидрообработку , деасфальтизацию и термический крекинг провод т так, что суммарно выход фракции С.- составл ет 6,4-10,6 мас.% на исходные остатки

15 нефти.

2,Способ поп.1,отличаю- щ и и с тем, что асфальтовый битум , получ,енный при деасфальтизации, используют в качестве компонента

20 сырь дл каталитической гидроочистки или в качестве сырь дл термического крекинга.

3.Способ по пп, 1 или 2, о т - личающийс тем, что терми25

ческий крекинг провод т в двух реакторах .

а к и

37 W

Ф1Л.Ч

99

ао