SU1271826A1

SU1271826A1 - Method of producing magnesium aluminate

Info

Publication number: SU1271826A1
Application number: SU853909733A
Authority: SU
Inventors: Геннадий Гильфанович Галимов; Николай Федорович Селиверстов; Виктор Афанасьевич Рябин; Юрий Иванович Савченко; Алипий Александрович Виноградов; Татьяна Викторовна Стратонова
Original assignee: Предприятие П/Я А-7125; Восточный научно-исследовательский и проектный институт огнеупорной промышленности
Priority date: 1985-06-11
Filing date: 1985-06-11
Publication date: 1986-11-23

Abstract

Изобретение относитс к цветной металлургии. Цель изобретени - повьшение качества продукта за счет увеличени зернистости продукта. Способ получени магни включает смешение гидроксида алюмини с растворами карбоната натри и соли магни , отделение образовавшегос осадка, отмывку и термообработку его вначале при 1300-1400С в течение 3-6 ч, а затем при 1500-1600 С в течение 0,52 ,0 ч.This invention relates to non-ferrous metallurgy. The purpose of the invention is to improve the quality of the product by increasing the graininess of the product. The method of obtaining magnesium involves mixing aluminum hydroxide with sodium carbonate solutions and magnesium salts, separating the precipitate formed, washing and heat treating it first at 1300-1400 ° C for 3-6 hours, and then at 1500-1600 ° C for 0.52, 0 hours .

Description

Изобретение относится к цветной металлургии и может быть использова но в производстве алюмината магния.The invention relates to non-ferrous metallurgy and can be used in the production of magnesium aluminate.

Цель изобретения - повышение качества продукта за счет увеличения зернистости продукта.The purpose of the invention is to improve the quality of the product by increasing the graininess of the product.

Пример 1. Готовят пульпу из раствора соды, содержащую 202,3 кг Na.jCOj’10 Н₂0 и 110,00 кг гидроксида алюминия AV(OH)₃. В полученную пульпу при интенсивном перемешивании вводят раствор сернокислого магния, содержащего 173,2 кг MgSO₄-7 HjO. Значение pH реакционной смеси доводят до ^9,7, перемешивают около 0,5 ч. Осадок отфильтровывают, отмувают, прокаливают при 1300 °C в течение 6 ч, а затем прокаливают при 1500°С в течение 2,0 ч. При этом получается 100 кг порошка алюмината магния, содержащего 60% частиц размером 1590 мкм.Example 1. A pulp is prepared from a soda solution containing 202.3 kg of Na.jCOj'10 H ₂ 0 and 110.00 kg of aluminum hydroxide AV (OH) ₃ . A solution of magnesium sulfate containing 173.2 kg of MgSO ₄ -7 HjO is introduced into the resulting pulp with vigorous stirring. The pH of the reaction mixture was adjusted to ^ 9.7, stirred for about 0.5 hours. The precipitate was filtered off, washed, calcined at 1300 ° C for 6 hours, and then calcined at 1500 ° C for 2.0 hours. 100 kg of magnesium aluminate powder containing 60% of particles with a size of 1590 microns.

П р и м е р 2. Готовят пульпу из раствора соды, содержащую 202,3 кг NagCOj'lO Н₂0 и 110,0 кг гидрооксида алюминия А2(ОН)₃ ·. В полученную пульпу при интенсивном перемешивании вводят раствор хлористого магния., содержащего 142,9 кг MgCig'6 HjO.PRI me R 2. Prepare a pulp from a soda solution containing 202.3 kg of NagCOj'lO H ₂ 0 and 110.0 kg of aluminum hydroxide A2 (OH) ₃ ·. A solution of magnesium chloride containing 142.9 kg of MgCig'6 HjO is introduced into the resulting pulp with vigorous stirring.

Значение pH реакционной смеси доводят до -*9,7, перемешивают около 0,5 ч. Осадок отфильтровывают, отмывают, прокаливают при 1350°С в течение 4,5 ч, а затем прокаливают при 1550°С в течение 1 ч. При этом полу чается 100 кг порошка алюмината маг^;ния, содержащего 65% частиц размером 15-90 мкм.The pH of the reaction mixture was adjusted to - * 9.7, stirred for about 0.5 hours. The precipitate was filtered off, washed, calcined at 1350 ° C for 4.5 hours, and then calcined at 1550 ° C for 1 hour. 100 kg of mage aluminate powder are obtained ^; containing 65% of particles with a size of 15-90 microns.

ПримерЗ. Готовят пульпу из раствора соды, содержащую 202,3 кг Na₂СО₃'10 Н,0 и 110,0 кг гидроксида алюминия А£(ОН)₃. В полученную пульпу при интенсивном перемешивании вводят раствор азотнокислого магния, содержащего 180 кг Mg(NO₃)_a- 6 Η_ρ0.Example Z. A pulp is prepared from a soda solution containing 202.3 kg of Na ₂ CO ₃ '10 N, 0 and 110.0 kg of aluminum hydroxide A £ (OH) ₃ . A solution of magnesium nitrate containing 180 kg of Mg (NO ₃ ) _a - 6 Η _ρ 0 is introduced into the resulting pulp with vigorous stirring.

Значение pH реакционной смеси доводят до -*9,7, перемешивают около 0,5 ч. Осадок отфильтровывают, отмывают, прокаливают при 1400°C в течение 3 ч, а затем прокаливают при 1600°С в течение 0,5 ч. При этом получается 100 кг порошка алюмината магния, содержащего 66% частиц размером 15-90 мкм.The pH of the reaction mixture was adjusted to - * 9.7, stirred for about 0.5 hours. The precipitate was filtered off, washed, calcined at 1400 ° C for 3 hours, and then calcined at 1600 ° C for 0.5 hours. it turns out 100 kg of magnesium aluminate powder containing 66% of particles with a size of 15-90 microns.

При прокаливании исходного осадка в одну стадию (только при 1300When calcining the initial precipitate in one stage (only at 1300

1400°С или только при 1500-1600^0) не удается получить порошок с нужным гранулометрическим составом (фракции 15-90 мкм не менее 60%), который достигается при двухстадийном прокаливаний. Это объясняется тем, что при длительном прокаливании (не менее 3 ч) исходного осадка при 1300-1400 С происходит массовое укрупнение до 310 мкм в результате рекристаллизации мелкодисперсных частиц размером менее 0,1 мкм. При вторичном прокаливании при 1500-1600^0 происходит спекание кристаллитов между собой. В результате этого образуются прочно спеченные агрегаты размером 15-90 мкм. В конечном продукте, не менее 60% частиц размером 15-90 мкм, стало возможным применение порошка алюмината магния в качестве сырья для газотермического напыления. Именно это обстоятельство позволяет достичь значительного экономического эффекта, так как стало возможным более эффективное использование конечного продукта в результате его качественного изменения.1400 ° C or only at 1500-1600 ^ 0) it is not possible to obtain a powder with the desired particle size distribution (fractions of 15-90 microns at least 60%), which is achieved by two-stage calcination. This is explained by the fact that during prolonged calcination (at least 3 hours) of the initial precipitate at 1300-1400 C, a massive enlargement of up to 310 μm occurs as a result of recrystallization of fine particles with a size of less than 0.1 μm. During secondary calcination at 1500-1600 ^ 0, crystallites sinter together. As a result of this, firmly sintered aggregates with a size of 15-90 microns are formed. In the final product, not less than 60% of particles with a size of 15-90 microns, it became possible to use magnesium aluminate powder as a raw material for thermal spraying. It is this circumstance that makes it possible to achieve a significant economic effect, since it became possible to more efficiently use the final product as a result of its qualitative change.

Не рекомендуется проводить первое прокаливание при температуре менее 1300°С й менее 3 ч, а второе прокаливание - менее 1500^вС и менее0,5ч, во избежании уменьшения выхода нужной фракции (15-90 мкм) за счет увеличения количества частиц размером менее 15 мкм. Нецелесообразно также повышать первое прокаливание выше 1400, а второе - выше 1600°C, так как при дальнейшем повышении температуры выход нужной фракции порошка не увеличивается и неоправданно растет расход энергии.It is not recommended to carry out the first calcination at a temperature less than 1300 ° C st least 3 hours, and the second calcination - less than ¹⁵⁰⁰ C and menee0,5ch, in order to avoid reducing the yield of the desired fraction (15-90 microns) by increasing the amount of less than 15 microns . It is also impractical to increase the first calcination above 1400, and the second above 1600 ° C, since with a further increase in temperature, the yield of the desired fraction of the powder does not increase and the energy consumption unreasonably increases.

Claims

Claim

A method of producing magnesium aluminate, including mixing aluminum hydroxide with solutions of sodium carbonate and magnesium salt, separating the precipitate formed, washing it and heat treating, characterized in that, in order to improve the quality of the product due to increasing the graininess of the product, heat treatment of the precipitate is carried out initially at 1300- 1400 ° C for 3-6 hours, and then at 1500-1600 ° C for 0.5-2.0 hours