SU1188645A1 - Способ ультразвукового эхо-контрол материалов с крупнозернистой структурой - Google Patents

Abstract

СПОСОБ УЛЬТРАЗВУКОВОГО ЭХО-КОНТРОЛЯ МАТЕРИАЛОВ С КРУПНОЗЕРНИСТОЙ СТРУКТУРОЙ, заключающийс  в том, что излучают в контролируемьш материал ультразвуковые колебани  в процессе его сканировани , принимают отраженные ультразвуковые колебани  и измер ют амплитуды прин тых эхо-сигналов, отличающийс  тем, что, с целью повышени  достоверности контрол , измер ют врем  по влени  эхо-сигналов с максимальной амплитудой в каждом рабочем такте излучение-прием , а дефектность материала определ ют по совпадению времен по влени  эхо-сигналов с максимальной амплитудой не менее, чем в двух (Л последовательных тактах. 00 00 ел / Л

Description

Изобретение относится к области ультразвуковых методов контроля материалов с крупнозернистой структурой и может быть применено, преимущественно, при контроле аусте- 5 нитных сварных швов энергетического и химического оборудования.

Целью изобретения является повышение достоверности контроля.

На чертеже представлена схема Ю устройства, реализующего предлагаемый способ.

Устройство, содержит ультразвуковой преобразователь 1, электрически соединенный с дефектоскопом 2, *5 выход которого и генератор стробимпульса дефектоскопа через пиковый детектор 3 подключены к одному из входов двухканального регистрирующего устройства 4. Входы схемы И 5 20 соединены с выходом дефектоскопа 2 и выходом пикового детектора 3, а выход ее подключен к одному из входов триггера 6, при этом другой его вход соединен с генератором строб- 25 импульса дефектоскопа 2. Выход триггера 6 через генератор 7 пилообразного напряжения и пиковый детектор 8 подключен к другому входу двухканального регистрирующего уст- 30 ройства 4. Позицией 9 обозначено изделие со сварным швом.

Способ контроля осуществляют следующим образом.

Исходя из толщины изделия определяют время слежения и соответственно последнему устанавливают длительность и относительно зондирующего импульса задержку по времени стробимпульса в дефектоскопе 2. Излучая ультразвуковые колебания, сканируют преобразователем 1 относительйо сварного шва по поверхности изделия 9 и принимают эхо-сигналы ультразвуковых колебаний тем же преобразователем 1. ’ При этом на выходе пикового детектора 3 интегрируются сигналы на каждом такте следования зондирующих импульсов в пределах времени слежения и фиксирования на регистрирующем устройстве 4. На каждом такте от переднего фронта строб-импульсов дефектоскопа 2 триггер 6 переводится в одно из устойчивых состояний, а в другое максимальным по амплитуде сигналом, расположенным по времени в пределах длительности строб-импульса.

1188645 2

При этом схема И 5 передает толь·, ко сигнал с амплитудой, равной или превышающей квазипостоянное напряжение, сформированное пиковым детектором 3 на интервале времени слежения. При этом постоянную времени ί интегрирования пикового детектора 3, а также регистрирующего устройства выбирают не менее длительности 10 тактов следования зондирующих импульсов и меньше,чем b/v, где b - размер минимального допустимого дефекта по нормативной документации, a v - скорость сканирования. Таким образом, на выходе триггера 6 формируется прямоугольный импульс с длительностью, равной интервалу времени между началом времени слежения и сигналом с максимальной амплитудой. Далее прямоугольным импульсом управляет генератор 7 пилообразного напряжения, амплитуда пилообразного напряжения которого пропорциональна длительности прямоугольного импульса. Пилообразное напряжение интегрируют пиковым детектором 8 и подают квазипостоянное напряжение на другой вход регистрирующего устройства 4. При отсутствии сигналов с амплитудой , равной или превышающей квазипостоянное напряжение пикового детектора 3. триггер 6 переводится в другое устойчивое состояние задним фронтом строб-импульса. Постоянную времени интегрирования пикокового детектора 8 выбирают равной постоянной времени интегрирования пикового детектора 3.

По данным регистрирующего устройства (например, самописца) сопоставляют времяположения эхо-сигналов с максимальной амплитудой в каждом рабочем интервале такта времени слежения. Совпадение времяположений эхо-сигналов с максимальной амплитудой в не менее чем двух последовательных рабочих интервалах тактов времени слежения однозначно свидетельствует о том, что данные эхосигналы отражены дефектом, а не структурой контролируемого материала. Способ позволяет фиксировать наличие дефекта в материалах с крупной структурой иопределять амплитуду сигнала отнего,когда она незначительно пре вышает уровень структурных помех,что повышает достоверность контроля.

Claims (1)

1. СПОСОБ УЛЬТРАЗВУКОВОГО ЭХО-КОНТРОЛЯ МАТЕРИАЛОВ С КРУПНО-

   ЗЕРНИСТОЙ СТРУКТУРОЙ, заключающийся в том, что излучают в контролируемый материал ультразвуковые колебания в процессе его сканирования, принимают отраженные ультразвуковые колебания и измеряют амплитуды принятых эхо-сигналов, отличающийся тем, что, с целью повышения достоверности контроля, измеряют время появления эхо-сигналов с максимальной амплитудой в каждом рабочем такте' излучение-прием, а дефектность материала определяют по совпадению времен появления эхо-сигналов с максимальной амплитудой не менее, чем в двух последовательных тактах.