Изобретение относитс к области порошковой металлургии, в частности к изготовлению издшшй сложной формы из металлического порошка. Целью изобретени вл етс увеличение выхода годной продукции. На фиг. 1 показана Цхема устройст ва в момент начала процвсса; на фиг. 2 то же, в момен окончани процесса; на фиг. Д --тд же, вид сверху. Устройство дл изготовлени изделий сложной формы содержит узел 1 креплени заготовки,накатники 2,рабоча поверхность которых повтор ет профиль готового издели , диски 3, жестко закрепленные на торцах каждого из накатников 3, причем рабоча поверхность дисков 3 выполнена конической и снабжена мелкой насечкой. Внешний диаметр дисков 3 в 1,1-1,4 раза превьшает диаметр накатника 2 (привод вращени накатников 2 и заг товки не показан) , Предложенный способ осуществл етс следующим образом. Лз порошка формуют заготовку с пористостью л, 17 %, а затем спекают ее в защитной среде при 1000-1100 С в течение 4 - 7 ч, после чего графитизируют . Спеченную заготовку нагревают в индукторе ТВЧ до и устанавливают в узел 1 креплени , затем привод т во вращение накатники с дисками 3 и узел 1 креплени и начинают перемещать накатники 2 навстречу один другому. При этом скорост вращени V, дисков 3 выбирают такиь образом, чтобы она превышала линейную скорость УЛ периферийной зоны заготовки, например, в 1,3-1,6 раза При соприкосновении конических поверхностей дисков 3 с поверхностью заготовки происходит смещение контактирующих с дисками микрообъемов материала усилием обжати , при этом интенсивность смещени увеличиваетс в виду наличи мелкой насечки на рабочей поверхности дисков 3, Экспе риментально установлено, что при со отношйНии диаметра дисков 3 и макси мального диаметра накатников 2, рав ном 1,1-1,4, достигаетс оптимальный режим перемещени частиц матери ла, что вьфажаетс в уплотнении пер ферийной зоны заготовки и возникновении текстурированной структуры. При контактировании накатников 2 заготовкой на боковой поверхности оследней формируетс рельеф, опреел емый конфигурацией накатников 2, происходит дальнейшее уплотнение еформируемой зоны. В св зи с тем, то периферийна зона заготовки употнена и имеет текстурированную труктуру, значительно улучшающую слови сваривани микрообъемов металла , при формировании профил практически любой конфигурации трещины не возникают, т.е. создаютс наиболее благопри тные услови ормировани профил порошкового изели . После этого накатники 2 с дисками 3 отвод т в исходное положение. Готовое изделие снимают с узла 1 креплени и извлекают из рабочей зоны устройства. Пример. Изготовление звездочки цепной передачи 54-44192 комбайна СК-5 Нива. Деталь 54-44192 имеет следуюище размеры и характеристики материала. Число зубьев Z 15. Шаг t 19,05 мм. Диаметр окружности впадин D 79,56 мм. Диаметр делительной окружности de 91 ,62 мм,. Ширина внутренней пластины b 18,2 мм. Профиль зуба по ГОСТ 591-69. Размеры и отклонени -ОН 13-219-59. Материалы ЖГр 1,5 (где железного порошка ПЖЧМЗ ГОСТ 9849-74-98,5 %, графита карандашного ГК-1 ГОСТ 4404-73-1,5 %). Остаточна пористость венца Пе бЗ %. Остаточна пористость средней части детали П 17 - 20 %. Пористость спеченной заготовки Пс 17 - 20 %. Заготовку (0 104 мм) формуют на прессе-автомате К 8130 из порошка (ЖГр 1,5) с пористостью 17 - 20 %. Затем ее спекают в среде эндогаза с добавлением метана примерно при в течение 5,5 ч и покрывают слоем коллоидного графита толщиной 1012 мкм, который играет роль смазки. После этого спеченную заготовку нагревают в индукторе ТВЧ до 1000 С и устанавливают в узел креплени предложенной установки. Затем привод т 31 no npniiieiine накатники 2 (профиль no ГОСТ 591-69) с дисками 3, диаметр ко торых равен 310-1. Диаметр накатника (в экспериментальном выполнении) сое тавл ет 258-0,1. Таким образом, соот ношение диаметров дисков и накатника равно 1,2. Линейную скорость вращени V, дисков 3 устанавливают равной 1,4 м/с, а линейную скорость периферийной зоны заготовки (путем придани вращени узлу креплени ) V - 0,95 - 1,1 м/с. При соприкосновении насеченных конических поверхностей дисков 3 с поверхностью заготовки производитс смещение контакти р тощих с дисками микрообъемов материала усилием обжати . Смещение увеличиваетс ввиду наличи насечек на рабочей поверхности дисков 3. Затем накатники 2 подвод т к заготовке и осуществл ют фо{ мирование рельефа (ГОСТ 591-69) на боковой поверхности S4 заготонки. Весь формоизменени производ т в течение 25-35 с. После этого готовую деталь 192 подвергают рекристаллизационному отжигу при - 650 в течение 15 мин и закалке в воде. Выход годной продукции (деталей без наличи сети мелких трещин на поверхности) составл ет 97,1-97,6 % (при изготовлении аналогичных деталей известным способом выход годной продукции не превышает 90,6 %). Таким образом, описанное техническое решение позвол ет расширить номенклатуру изготавливаемых порошковых деталей (главным образом, крупномодульных зубчатых колес и подобных изделий). При этом достигаетс значительное повышение выхода годной продукции за счет исключени трещин и неравномерной или низкой плотности на формуемой части издели .The invention relates to the field of powder metallurgy, in particular to the manufacture of a composite of a complex shape from metal powder. The aim of the invention is to increase the yield of products. FIG. 1 shows the circuit of the device at the moment of the beginning of the process; in fig. 2 the same at the end of the process; in fig. D - Etc, top view. A device for the manufacture of complex shapes contains a blank fixing unit 1, knurlers 2, whose working surface repeats the profile of the finished product, disks 3 rigidly mounted on the ends of each of the knitting machines 3, and the working surface of disks 3 is made conical and provided with a small notch. The outer diameter of the disks 3 is 1.1-1.4 times the diameter of the nakatnik 2 (the rotation of the nakatnik 2 and the workpiece is not shown). The proposed method is carried out as follows. Lz of powder is formed into a preform with a porosity of L, 17%, and then it is sintered in a protective medium at 1000-1100 ° C for 4-7 hours, after which it is graphitized. The sintered billet is heated in a high frequency inductor prior to and installed in the mount 1, then the knurlers with disks 3 and the mount 1 are rotated and begin to move the knurls 2 towards one another. In this case, the rotational speed V, the disks 3 are chosen in such a way that it exceeds the linear velocity of the peripheral zone of the workpiece, for example, 1.3-1.6 times. When the conical surfaces of the disks 3 come into contact with the surface of the workpiece, the microvolumes of the material in contact with the disks reduction, while the intensity of the displacement increases in view of the presence of a small notch on the working surface of the disks 3. It has been experimentally established that with respect to the diameter of the disks 3 and the maximum diameter of the knurls 2, it is equal to 1.1-1.4, the optimal mode is achieved movement la mother particles that vfazhaets in lane feriynoy compaction zone and workpiece occurs textured structure. When contacting the knurls 2 with a workpiece on the lateral surface, the relief formed last is determined by the configuration of the knurls 2, a further compaction of the shaped zone takes place. In connection with this, the peripheral zone of the workpiece is emblazoned and has a textured structure that significantly improves the welding of metal microvolumes. When forming a profile of practically any configuration, no cracks arise, i.e. The most favorable conditions for forming a profile of powdered izel are created. After that, the knurling wheels 2 with the discs 3 are retracted to the initial position. The finished product is removed from the assembly 1 and removed from the working area of the device. Example. Manufacturing chain sprocket 54-44192 combine SK-5 Niva. Detail 54-44192 has the following dimensions and material characteristics. The number of teeth Z 15. Step t 19,05 mm. The diameter of the circumference of the cavities D 79.56 mm. The diameter of the pitch circle is 91, 62 mm, de. The width of the inner plate is 18.2 mm. Tooth profile according to GOST 591-69. Dimensions and deviations -ON 13-219-59. Materials ZhGr 1.5 (where iron powder PZhCHMZ GOST 9849-74-98.5%, graphite pencil GK-1 GOST 4404-73-1.5%). Residual porosity of the crown Pe BZ%. Residual porosity of the middle part of the part P 17 - 20%. The porosity of the sintered billet PS 17 - 20%. The billet (0 104 mm) is molded on a K 8130 automatic press from powder (ЖГр 1,5) with a porosity of 17-20%. Then it is sintered in the environment of endogas with the addition of methane for about 5.5 hours and covered with a layer of colloidal graphite with a thickness of 1012 microns, which plays the role of a lubricant. After that, the sintered billet is heated in an HDTV inductor up to 1000 ° C and installed in a mounting unit of the proposed installation. Then, 31 knurl 2 (profile no GOST 591-69) with disks 3, the diameter of which is 310-1, are driven 31 no npniiieiine. The diameter of the nakatnik (in experimental implementation) is 258-0.1. Thus, the ratio of the diameters of the disks and the nakatnik is 1.2. The linear speed of rotation V, discs 3 is set to 1.4 m / s, and the linear speed of the peripheral zone of the workpiece (by imparting rotation to the mount) V is 0.95 - 1.1 m / s. On contact of the notched tapered surfaces of the discs 3 with the surface of the workpiece, the contact of the micro volumes of the material with the disks is displaced by the force of compression. The offset increases due to the presence of notches on the working surface of the disks 3. Then the knurling 2 are brought to the workpiece and the formation of a relief (GOST 591-69) on the side surface S4 of the bend. All form changes are made within 25-35 seconds. After that, the finished part 192 is subjected to recrystallization annealing at-650 for 15 minutes and quenched in water. The yield of products (parts without a network of small cracks on the surface) is 97.1-97.6% (in the manufacture of similar parts in a known manner, the yield of products does not exceed 90.6%). Thus, the described technical solution allows us to expand the range of manufactured powder parts (mainly large modular gears and similar products). This achieves a significant increase in the yield of products due to the elimination of cracks and uneven or low density on the molded part of the product.