со Изобретение относитс к технологни подготовки фосфатного сырь к процессу электротермического производства фосфора. Известен способ агломерации фосфатного сырь , включакщий его смешение с флюсом и коксом, загрузку полученной шихты на колосниковую решетку агломерационной машины, ее зажигание газообразным теплоноситеnetif подаваемым сверху через слой шихты со скоростью 0,2-0,4 им/с. Тем пературу теплоносител повышают с 700-1000°С со скоростью 500-1880 С/ /мин до 1100-1300°С, поддерживают эту температуру в течение 1-1,5 мин а затем снижают со скоростью 100600°С/мин до 600-1000°С. Затем ведут спекание с заменой теплоносител на воздух. Полученный спек дроб т охлаждают, вьщел ют продукт фракции 8-50 мм и возвращают в процесс фракцию минус 5 мм тЦ. Недостатком данного способа вл етс невысока прочность продукта - выход фракции минус 5 мм составл ет 32%. Наиболее близким к изобретению по технической сущности и достигаемому результату вл етс способ агломерации фосфатного сьфь , включающий его смешение с флюсом и коксом, увлажнение и окомКование полученной шихты, загрузку окатышей на колосниковую решетку агломерационной машины, зажи гание шихты в течение 1,5-3 мин газообразным теплоносителем, подаваемым сверху,через слой шихты со скоростью 0,25-0,40 м/с при разрежении под решеткой 300-600 мм вод.ст., спе кание шихты с заменой теплоносител на воздух, дробление и охлаждение спека, вьщеление продукта фракции 8-50 мм и возвращение в процесс фрак ции минус 5 мм 21 . Недостатками известного способа вл ютс невысокие производительност процесса агломерации до 0,52 ч и прочность продукта - выход фракции минус 5 мм после испытани на бараба не составл ет 30%. Цель изобретени - повьш1ение производительности процесса агломерации и прочности продукта. Поставленна цель достигаетс тем, что согласно способу агломерации фосфатного сырь , включаклцему ег смешение с флюсом и коксом, увлажнение и окомкование полученной шихты, загрузку ее на колосниковую решётку агломерационной машины, зажигание газообразным теплоносителем, подаваемым сверху через слой шихты при создании разрежени под колосниковой решеткой, спекание шихты, дробление и охлаждение полученного спека с выДелением продукта фракции 8-50 мм и возвращением в процесс фракции минус 5 мм, газообразный теплоноситель подают со скоростью 0,16-0,18 нм/с. При этом под колосниковой решеткой в период зажигани поддерживают разрежение 20-190 мм вод.ст. Указанные скорость подачи газообразного теплоносител через слой ишхты и разрежение под колосниковой решеткой позвол ют повысить производительность процесса агломерации до 0,54 т/м.ч и прочность продукта, снизив выход фракции минус 5 мм . до 28%. Пример 1. Смесь, состо щую из 86 мае.% фосфатного сырь (фосфорит 10-0 мм), 8 мас.% фосфатизированрых кремней и 6 мас.% кокса смешивают , увлажн ют, укладывают на колосниковую решетку агломашины, зажигают теплоносителем с температурой 1200-1250°С в течение 2-2,5 мин при скорости его просасывани через слой 0,17 нм/с, создаваемой постепенным возрастанием разрежени под колосниковой решеткой по времени зажигани от 20 до 190 мм вод.ст. Содержание кокса по высоте сло при зажигании остаетс равномерным. Усадка сло составл ет 8%. Спекание шихты после зажигани производ т при разрежении под колосниковой решеткой 1150-1250 мм вод.ст. Полученный спек дроб т, охлаждают и рассеивают с вьщелением фракции 80 мм. Удельна производительность 0,54 , выход фракции 5-0 мм из агломерата после его испытани в стандартном барабане 28%. Расход газа на зажигание составл ет 14,4 . р и м е р 2. Смесь, как в при1 , зажигают теплоносителем с температурой 1200-1250 С в течение 2-25 мин и скоростью фильтрации через слой 0,15 нм/с при создании разрежени под колосниковой решеткой по времени зажигани от 10 до 120 мм вод.ст. Остальное, как в при311699 мере 1. При зажигании верхний слой шихты .оплавл етс , процесс спекани замедл етс . Удельна производительность 0,52 ч. Выход фракции 50 мм после испытани спека в бараба- 5 не 31%. Расход газа на зажигание составл ет 15,6 . Пример 3. Смесь, как в примере 1, зажигают теплоносителем с температурой 1200-1250С в течение Ю 2-2,5 мин и скоростью фильтрации 0,19 нм/с при разрежении под колосниковой решеткой по времени зажигани от 50 до 300 мм вод.ст. Удельна производительность 0,52 . Вы- 15 ход фракции 5-0 мм после испытани спека в барабане 31%. Расход газа на зажигание 21 агломерата сократилс на 30%. В таблице представлена зависимость 2о показателей процесса от скорости подачи 1газообразного теплоносител . Как видно из таблицы, при скорости подачи теплоносител ниже 0,16 нм/с или вьшде 0,18 нм/с показа- 25 тели процесса не превышают известный уровень. Таким образом, предлагаемый способ позвол ет на 4% повысить удельную производительность процесса агломера- д и на 2% прочность продукта, что The invention relates to the preparation of phosphate raw materials for the process of electrothermal phosphorus production. There is a method of agglomeration of phosphate raw materials, including its mixing with flux and coke, loading the resulting mixture onto the grate of the sintering machine, its ignition by gaseous heat carrier netif fed from above through the charge layer at a speed of 0.2-0.4 them / sec. The temperature of the coolant is increased from 700–1000 ° C at a speed of 500–1880 C / min to 1100–1300 ° C, maintained at this temperature for 1–1.5 min and then reduced at a rate of 100,600 ° C / min to 600– 1000 ° C. Then lead sintering with the replacement of the coolant on the air. The obtained spec- trum is crushed and cooled, the product of the fraction 8-50 mm is allocated and the fraction minus 5 mm TC is returned to the process. The disadvantage of this method is the low strength of the product - the yield of the fraction minus 5 mm is 32%. The closest to the invention to the technical essence and the achieved result is a method of agglomerating phosphate, including mixing it with flux and coke, moistening and pelletizing the resulting mixture, loading pellets on the grate of the sintering machine, igniting the mixture for 1.5-3 minutes gaseous coolant supplied from above, through the charge layer at a speed of 0.25-0.40 m / s at a vacuum under the grid of 300-600 mm water column, sintering the charge with the replacement of the coolant on the air, crushing and cooling the cake, Ukta 8-50 mm fraction and returning to the process of coat tion 21 minus 5 mm. The disadvantages of this method are the low productivity of the sintering process up to 0.52 hours and the strength of the product - the yield of the fraction minus 5 mm after testing for the drum does not amount to 30%. The purpose of the invention is to increase the productivity of the agglomeration process and the strength of the product. The goal is achieved according to the method of agglomeration of phosphate raw materials, including mixing it with flux and coke, moistening and pelletizing of the resulting mixture, loading it onto the grate of the sintering machine, igniting the gaseous heat carrier supplied from above through the bed layer to create a discharge under the grate. sintering the batch, crushing and cooling of the obtained sinter with separation of the product of the fraction 8-50 mm and returning to the process the fraction minus 5 mm, the gaseous coolant is fed with the growth rate of 0.16-0.18 nm / s. At the same time, under the grate, during the ignition period, a vacuum of 20–190 mm water column is maintained. The specified feed rate of the gaseous coolant through the bed of the bed and the vacuum under the grate allow to increase the productivity of the sintering process to 0.54 t / m.h and the strength of the product, reducing the yield of the fraction minus 5 mm. up to 28%. Example 1. A mixture consisting of 86 wt.% Phosphate raw materials (phosphorite 10-0 mm), 8 wt.% Phosphatized flints and 6 wt.% Coke are mixed, moistened, laid on the grate of the sintering machine, ignited with a heat carrier with a temperature of 1200 -1250 ° C for 2-2.5 min at the rate of its sucking through a layer of 0.17 nm / s, created by a gradual increase in the vacuum under the grate at the time of ignition from 20 to 190 mm of water. The coke content in the layer height during ignition remains uniform. The shrinkage of the layer is 8%. The sintering of the charge after ignition is carried out at a vacuum under the grate 1150-1250 mm water. The resulting specimen was crushed, cooled, and dispersed with a fraction of 80 mm. The specific productivity is 0.54, the yield of the fraction is 5-0 mm from the agglomerate after it is tested in a standard drum at 28%. The ignition gas flow rate is 14.4. Example 2. The mixture, as in pri1, is ignited with a coolant with a temperature of 1200-1250 C for 2-25 minutes and a filtration rate through a layer of 0.15 nm / s when creating a vacuum under the grate at the ignition time from 10 to 120 mm water column The rest, as in measure 1. At ignition, the upper layer of the charge is melted, the sintering process is slowed down. The specific productivity is 0.52 hours. The yield of the fraction is 50 mm after the test of the cake in Barbara is not 5%. The ignition gas flow rate is 15.6. Example 3. The mixture, as in example 1, is ignited with a coolant with a temperature of 1200-1250С during 10-2-2.5 minutes and a filtration rate of 0.19 nm / s under vacuum under the grate for ignition time from 50 to 300 mm of water. Art. The specific productivity is 0,52. The output of the 15 stroke of the fraction 5-0 mm after the test of the speca in the drum is 31%. Ignition gas consumption for 21 sinter was reduced by 30%. The table shows the dependence of 2o process indicators on the feed rate of a gaseous coolant. As can be seen from the table, when the flow rate of the coolant is below 0.16 nm / s or over 0.18 nm / s, the process indicators do not exceed a known level. Thus, the proposed method allows an increase in the specific productivity of the sintering process by 4% and a 2% strength of the product, which