Изобретение относитс к способу газификации углеродсодержащих материалов , в частности к способу газификации углеродсодержащего материала в реакторе с расплавленным железом. Известен способ непрерьюной газификации углеродсодержащего материала в реакторе с расплавленным ж лезом путем подачи углеродсодержащего материала и кислородсодержаще го газа под поверхность расплава и отвода образовавшихс в газовом пространстве над поверхностью расплава газов l J. Однако известный способ недоста точно экономичен, поскольку потери теплоты во врем процесса газифика ции компенсируютс путем повышени расходуемых на процесс энергозатрат , что отрицательно сказываете на энергетическом балансе. Цель изобретени - повышение экономичности процесса путем улучшени знергетического баланса. Поставленна цель достигаетс согласно способу непрерывной газиф кации углеродсодержащего материала в реакторе с расплавленньш железсм путем подачи углеродсодержащего материала и кислородсодержащего га за под поверхность расплава и отво да образовавшихс в газовом пространстве над поверхностью расплава газов дополнительно к подаваемому в расплав под его поверхностью газ подают кислородсодержащую газовую струю на поверхность расплава с вы соты, при которой отношение рассто ни между вьрсодным отверстием приспособлени дл подачи кислорода и поверхностью расплава к диаме ру приспособлени дл подачи кисло рода составл ет 50-200. В качестве подаваемой на поверх ность расплава газовой струи используют технически чистый кислород , В качестве подаваемой на поверхность расплава газовой струи используют воздух. Подаваемую на поверхность расплава кислородсодержащую газовую струю подвергают предварительному нагреву. Улучшенный энергетический балан достигаетс за счет того, что при пропускании через газовое простран6 2 ство над поверхностью расплава кислородсодержаща стру подсасывает газы, которые она сжигает и уносит на поверхность расплава, так что полученна при сжигании газов теплота передаетс расплаву железа. При этом газова стру протекает через газовое пространство над поверхностью ванны по возможности по большому пути. Вследствие лучевого действи подсасываетс и захватываетс наход щийс в газовом пространстве возникший при газификации топлива газ. Так как направленна на поверхность расплава газова стру содержит кислород, сжигаетс часть возникших газов. Возникша при этом теплота передаетс расплавленному железу, поскольку газова стру направл ет гор чие продукты сжигани к поверхности расплава, так что последние контактируют с поверхностью расплава и могут отдавать тепло. В качестве газовой струи используют воздух, то целесообразно его предварительно нагревать, чтобы таким образом не отводить :от процесса газификации необходимую дл нагрева воздуха теплоту. Температура предварительного нагрева 300-400 С. Дл такой температуры можно использовать обычные трубопроводы и клапаны, кроме того, проводить экономичнзпо теплоизол цию систем подачи. В качестве газовой струи можно также использовать технически чистый кислород, особенно при использовании топлива с очень низкой теплотой сгорани . Количество кислорода в газовой струе определ етс в основном с учетом экономичности и качества используемого топлива. Углеродсодержащие материалы подают к расплаву железа под поверхность расплава. Дл транспортировки используют газы-носители, например , воздух, азот, окись углерода, инертный газ или т.п. Кислород,продуваемый через газовое пространство и над поверхностью расплава газовой струи,используют дл сжигани части получаемьтх из топлива газов. Кислород лл процесса газификации подают через расположенные под поверхностью расплава сопла, состо щие из нйскольких концентрических труб, npirr M дл защиты сопел используют углеводород . В промышленных установках при мен ютс трубки с диаметром 2050 мм. Количество подаэаемого под поверх ность расплава кислорода в отношени к количеству подаваемого в газовой струе над поверхностью расплава кисл рода колеблетс в широких пределах, например, 80% общего количества кислорода можно подавать в газовой струе сверху, а только 20% - под поверхность расплава или наоборот, о ко по меньшей мере 10% общего количес ва кислорода следует вдувать на поверхность расплава в газовой струе. Дл повьшени экономичности процесса количество кислорода, подаваемого сверху, должно быть большим, так как оно подаетс при более - низком давлении по сравнению с давлением, необходимым дл подачи через расположенные под поверхностью расплава сопла. , Предпочтительно на поверхность расплава направл ть несколько газовых струй. Вдувание провод т на большем рассто нии к поверхности расплава, примерно в середин поверхности расплава. Минимальное рассто ние между соплами газовой струи и поверхностью расплава около 2 м. Сопла расположены в огнеупорной футеровке на верхнем участ ке реактора. Они могут состо ть из простой трубы при вдувании воздуха или из двух концентрических труб при использовании чистого техничес кого кислорода. В этом случае кислород протекает через центральную трубу, а дл защиты сопел в кольце вом зазоре в небольших количествах подают азот, окись углерода, инерт ньй газ, углеводород или т.пи (0,15% в пересчете на окислительный га При использовании предлагаемого способа в реакторе с расплавленньм железом получают не содержащий серу газ дл сжигани в котлах и сис темах отоплени , например, дл выработки электроэнергии из содержащих серу видов топлива. При этом се ра воспринимаетс в реакторе с расплавленньм железоМдСодержащим Саб шлаком. Необходимые шлакообразо ватели, в частности СаО, предпочтительно подавать в виде порошка к кислородсодержащим газам, которые подают к расплаву под его поверхность . Шпакообразователи добавл ют к топливу или СаО вдувают вместе с газом-носителем. Образовавшийс шлак можно удал ть из реактора пор1щ ми или дл улучшени теплового баланса проводить обессеривание в жидком состо нии и вводить в реактор в жидком состо нии . Пример 1. В реакторе типа конвертера содержитс 70 т расплавленного железа. В днище реактора установлены 10 сопел диаметром в свету 24 мм. По трем соплам вдувают уголь, содержащий,%: углерод 73, водород 4, кислород 13, вода 1,5,сера 0,5 и зола 8,имеющий теплотворную способность 6740 ккал/кг, Уголь вдувают в количестве 350 кг/мин вместе с 18 нм/мин азота . По остальным соплам одновременно вдувают 200 нм/мин кислорода. На поверхность расплава с высоты 3 м вдувают 66 нм/мин кислорода при помощи водоохлаждаемой трубки, диаметр в свету кольцевого выходного отверсти которой составл ет 40 мм. Таким образом, кислород вдувают с высоты, при которой отношение рассто ни между выходным отверстием трубки и поверхностью расплава к диаметру трубки составл ет 75. При этом достигаетс степень догорани окиси углерода до двуокиси углерода равна 20%. При сгорании половины, содержащегос в угле водорода получают дополнительную теплоту примерно 1,6 ккал/т угл , котора достаточна дл расплавлени примерно 1 т железной руды и доведени ее до 1520 С. Пример 2. Процесс ведут аналогично примеру 1, но кислород вдувают на поверхность расплава с высоты 5 м, что соответствует отношению рассто ни между выходным отверстием водоохлаждаемой трубки и поверхностью расплава к диаметру трубки равному 125. При этом степень догорани составл ет 22%. Получаема дополнительна теплота сое- тавл ет примерно 1,75 ккал/т угл . Пример 3. Процесс ведут аналогично npimepy 1, но кислород вдувают на поверхность расплава с высоты 2 м, что соответствует J отношению рассто ни между выходным отверстием водоохлаждаемой трубки и поверхностью расплава к диаметру трубки равному 50. этом степень догорани составл ет 14%, а дополнительна теплота примерно 1,2 ккал/т угл . Пример 4. Аналогичен приме ру 1, но кислород вдувают с высоты 8м, что соответствует отношению рассто ни между выходным отверстием трубки и поверхностью расплава К диаметру трубки равному 200. При этом степень догорани составл ет 12,5%, а дополнительна теплота примерно 1 ккал/ т угл . Пример 5. Аналогичен примеру 3, но КИС.ЛОРОД вдувают на поверхность расплава с высоты 2 м с использованием трубки, диаметр в свету выходного отверсти которой составл ет 30 мм. Таким образом отношение рассто ни между выходным отверстием водоохлаждаемой трубки и поверхностью расплава составл ет 66,6. При этом степень догорани составл ет 13,5%, а дополнительна теплота примерно t,1 ккал/т угл . Пример 6 (дл сравнени ). Процесс ведут аналогично примеру 1 но кислород вдувают на поверхность 66 расплава с высоты 1,5 м, что соответствует йтношению рассто ни между выходным отверстием водоохлаждаемой трубки и поверхность расплава к диаметру трубки равному 37,5. При этом степень догорани составл ет 4,5%, а дополнительна теплота примерно 0,36 ккал/т угл . Пример (дл сравнени ). Аналогичен примеру 1, но кислород вдувают на поверхность расплава с высоты 1 м, что соответствует отношению рассто ни между выходным отверстием врдоохла сдаемой трубки и поверхностью расплава к диаметру трубки равному 25. При этом степень догорани составл ет 3,5%, а дополнительна теплота примерно О,28 ккал/т угл . Пример В (дл сравнени ). Процесс ведут аналогично примеру 1, но кислород вдувают на поверхность расплава с высоты 8,5 м, что соответствует отношению рассто ни меладу выходным отверстием водоохлаждаемой трубки и поверхностью расплава к диаметру трубки равному 212,5. При этом степень догорани составл ет 6%, а дополнительна теплота примерно 0,49 ккал/т угл .The invention relates to a method for the gasification of carbon-containing materials, in particular to a method for the gasification of carbon-containing material in a molten iron reactor. A known method of continuous gasification of carbon-containing material in a molten iron reactor by supplying carbon-containing material and oxygen-containing gas under the melt surface and removing gases formed in the gas space above the melt surface. J. However, the known method is not sufficiently economical because the heat loss during the gasification process These are compensated for by increasing the energy consumption spent on the process, which negatively affects the energy balance. The purpose of the invention is to increase the efficiency of the process by improving the energy balance. The goal is achieved according to the method of continuous gasification of carbon-containing material in a reactor with molten iron by supplying carbon-containing material and oxygen-containing gas to the surface of the melt and evacuating those formed in the gas space above the surface of the gas melt in addition to the oxygen-containing gas jet supplied under the surface of the melt. on the surface of the melt from the height, at which the ratio of the distance between the spring opening of the feeding device oxygen and the melt surface to Diamé py means for supplying sour kind is 50-200. Technically pure oxygen is used as the gas jet supplied to the melt surface. Air is used as the gas jet supplied to the melt surface. The oxygen-containing gas stream supplied to the melt surface is preheated. An improved energy balance is achieved due to the fact that, when passing through the gas space above the melt surface, an oxygen-containing jet draws in gases that it burns and carries to the surface of the melt, so that the heat produced during the combustion of gases is transferred to the iron melt. In this case, the gas jet flows through the gas space above the surface of the bath as far as possible along a large path. Due to the radiation effect, the gas arising from the gasification of the fuel in the gas space is sucked in and captured. Since the gas stream directed to the surface of the melt contains oxygen, a part of the generated gases is burned. The resulting heat is transferred to the molten iron, because the gas jet directs the hot combustion products to the surface of the melt, so that the latter are in contact with the surface of the melt and can give off heat. Air is used as a gas stream, it is advisable to preheat it so that it does not divert: the heat necessary to heat the air from the gasification process. Preheating temperature is 300-400 ° C. Conventional pipelines and valves can be used for this temperature, in addition, it is economical to insulate supply systems. Technically pure oxygen can also be used as a gas jet, especially when using fuels with very low heat of combustion. The amount of oxygen in the gas jet is determined mainly by the economy and quality of the fuel used. Carbon-containing materials are fed to the iron melt under the surface of the melt. Carrier gases such as air, nitrogen, carbon monoxide, inert gas or the like are used for transportation. Oxygen purged through the gas space and above the surface of the gas jet melt is used to burn a portion of the gases produced from the fuel. The oxygen of the gasification process is fed through nozzles located below the surface of the melt, consisting of low concentric tubes, npirr M using hydrocarbons to protect the nozzles. In industrial installations, tubes with a diameter of 2050 mm are used. The amount of oxygen melted under the surface in relation to the amount of acids of the genus supplied in the gas stream above the melt surface varies widely; for example, 80% of the total amount of oxygen can be supplied in the gas jet from above, and only 20% below the melt surface or vice versa. About to at least 10% of the total amount of oxygen should be blown to the surface of the melt in the gas jet. In order to increase the efficiency of the process, the amount of oxygen supplied from above must be large, since it is supplied at a lower pressure than the pressure required to flow through the nozzles located beneath the surface of the melt. Preferably, several gas jets are directed onto the surface of the melt. The injection is carried out at a greater distance to the surface of the melt, approximately in the middle of the surface of the melt. The minimum distance between the gas jet nozzles and the melt surface is about 2 m. The nozzles are located in the refractory lining in the upper portion of the reactor. They can consist of a simple pipe with air injection or two concentric pipes using pure technical oxygen. In this case, the oxygen flows through the central tube, and to protect the nozzles in the annular gap, nitrogen, carbon monoxide, inert gas, hydrocarbon, or the like (0.15% in terms of oxidizing gas) is supplied in small quantities. A molten iron reactor produces a sulfur-free gas for combustion in boilers and heating systems, for example, to generate electricity from sulfur-containing fuels. In this case, sulfur is taken up in a reactor with molten iron-containing Slag Slag. These slag formers, in particular, CaO, are preferably supplied as a powder to oxygen-containing gases that are fed to the melt under its surface. The core formers are added to the fuel or CaO is blown together with the carrier gas.The resulting slag can be removed from the reactor in batches or to improve the heat balance, conduct desulfurization in the liquid state and introduce it into the reactor in the liquid state. Example 1. In a converter-type reactor, 70 tons of molten iron are contained. At the bottom of the reactor 10 nozzles with a diameter in the light of 24 mm are installed. Three nozzles are blown with coal containing,%: carbon 73, hydrogen 4, oxygen 13, water 1.5, sulfur 0.5 and ash 8, having a calorific value of 6,740 kcal / kg, Coal is blown in an amount of 350 kg / min, together with 18 nm / min of nitrogen. For the remaining nozzles, 200 nm / min of oxygen is simultaneously blown through. 66 nm / min of oxygen is blown into the surface of the melt from a height of 3 m by means of a water-cooled tube, the clear diameter of the annular outlet of which is 40 mm. Thus, oxygen is blown from a height at which the ratio of the distance between the outlet of the tube and the surface of the melt to the diameter of the tube is 75. At the same time, the degree of carbon monoxide burning to carbon dioxide is reached 20%. When half of the hydrogen contained in the coal is burned, additional heat of about 1.6 kcal / ton of coal is obtained, which is sufficient to melt about 1 ton of iron ore and bring it to 1520 C. Example 2. The process is carried out analogously to example 1, but oxygen is blown to the surface the melt from a height of 5 m, which corresponds to the ratio of the distance between the outlet of the water-cooled tube and the surface of the melt to the diameter of the tube equal to 125. In this case, the degree of burning out is 22%. The resulting additional heat is approximately 1.75 kcal / ton of coal. Example 3. The process is carried out similarly to npimepy 1, but oxygen is blown onto the surface of the melt from a height of 2 m, which corresponds to the J ratio of the distance between the outlet of the water-cooled tube and the surface of the melt to a tube diameter of 50. This burnout ratio is 14%, and additional heat of about 1.2 kcal / t coal. Example 4. Analogous to Example 1, but oxygen is blown from a height of 8 m, which corresponds to the ratio of the distance between the outlet of the tube and the surface of the melt To the diameter of the tube equal to 200. The degree of burnout is 12.5% and the additional heat is about 1 kcal. / t ang. Example 5. Analogous to example 3, but KIS. LOW is blown onto the surface of the melt from a height of 2 m using a tube with a light diameter of the exit orifice of 30 mm. Thus, the ratio of the distance between the outlet of the water-cooled tube and the surface of the melt is 66.6. The degree of burnout is 13.5%, and the additional heat is about t, 1 kcal / ton of coal. Example 6 (for comparison). The process is conducted as in Example 1, but oxygen is blown onto the surface 66 of the melt from a height of 1.5 m, which corresponds to the distance between the outlet of the water-cooled tube and the surface of the melt to a tube diameter of 37.5. The degree of burnout is 4.5%, and the additional heat is about 0.36 kcal / ton of coal. An example (for comparison). Similar to Example 1, but oxygen is blown onto the surface of the melt from a height of 1 m, which corresponds to the ratio of the distance between the outlet hole of the extruded tube and the surface of the melt to the diameter of the tube equal to 25. In this case, the degree of burning is 3.5%, and the additional heat is about O, 28 kcal / tonne coal. Example B (for comparison). The process is carried out analogously to Example 1, but oxygen is blown onto the surface of the melt from a height of 8.5 m, which corresponds to the ratio of the distance to the melad by the outlet of the water-cooled tube and the surface of the melt to the diameter of the tube equal to 212.5. The degree of burnout is 6%, and the additional heat is about 0.49 kcal / ton of coal.