SU1131855A2

SU1131855A2 - Сырьева смесь дл изготовлени теплозвукоизол ционных изделий

Info

Publication number: SU1131855A2
Application number: SU833605101A
Authority: SU
Inventors: Харлампий Сергеевич Воробьев; Борис Андреевич Громов; Евгений Ильич Чернин; Лидия Васильевна Добашина; Александр Евгеньевич Ненашев; Лев Владимирович Любушкин; Валентина Николаевна Петрухина; Александр Михайлович Сторожинский; Владимир Алексеевич Терехов; Владислав Владимирович Ванифатьев; Владимир Валентинович Иваницкий; Виктор Геннадиевич Бортников; Павел Иванович Ломакин
Priority date: 1983-06-27
Filing date: 1983-06-27
Publication date: 1984-12-30

Abstract

СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ТЕПЛОЗБУКОИЗОЛЯЦИОННЫХ ИЗДЕЛИЙ по авт.св. № 1074845, отличающа с тем, что, с целью ускорени сушки, повышени ударной в зкости и стойкости к ударным нагрузкам, она дополнительно содержит фибриллированное в 3-5%-ном водном растворе сульфитно-дрожжевой бражки целлюлозное бумажное волокно в количестве 0,07-0,15 мас.%. (S S (Л

Description

:

эо U1

on

Изобретение относитс к строительным материалам и может быть использовано в производстве сухой гипсовой штукатурки, в частности гипсокартонных листов.

По основному авт.св. № 1074845 известна сырьева смесь дл изгото лени теплозвукоизол ционных издеЛИЙ ij , включающа строительный гипс, сульфитно-дрожжевую бражку (СДБ) стекловолокно, смесь натриев солей сернокислых эфиров вторичных спиртов С,--С,л 5 молотый гипсовый к мень с удельной поверхностью 500800 , молотый гипсовый камень с удельной поверхностью 8001500 .и воду при следующем соотношении компонентов, мас.%: Строительный

58,00-69,00 гипс

СДБ (в расчете на сухое вещество )

0,20-0,50 0,07-0,30 Стекловолокно Смесь натриевых солей сернокислых эфиров вторичных спиртов

0,02-0,30

Молотый гипсовый камень с удельной поверхностью

500-800 см2/г 0,90-1,20 Молотый гипсовый камень с удельной поверхностью

800-1500 0,50-0,60 ВодаОстальное

Свежеприготовленна вспененна масса из указанной смеси обладает повышенными устойчивостью и механической прочностью, а затвердевша масса - достаточно высокой адгезие к картону. Пеногипсрволокнистый слой готовых гипсокартонных листов .имеет высокоразвитую замкнутую пористую структуру.

Изготовленные на основе этой сьфьевой смеси гипсокартонные лист имеют неудовлетворительную ударную в зкость, котора характеризует плохую гвоздимость, в результате чего при монтаже гипсокартонных литов в процессе ввинчивани в них шурупов или забивани гвоздей происходит растрескивание кромок гипсокартонных листов, что приводит к их порче. Неудовлетворительна гвоздимость гипсокартонных листов обусловлена тем, что гипсокартонные листы в процессе их изготовлени требуют длительной сушки из-за наличи высокоразвитой, главным образом замкнутой, пористости пеногипсоволокнистого сло и практически неразвитой капилл рной пористости. Высокоразвита замкнута пористость пеногипсоволокнистого сло гипсокартонных листов придает последним достаточно высокие теплозвукоизол ционные свойства, но затрудн ет диффузионные процессы по удалению влаги при сушке гипсокартонных листов. Поэтому процесс сушки вл етс длительным, а при длительной сушке кра гипсокартонных листов пересыхают, в результате чего резко падает гвоздимость гипсокартонных листов. Применение повьш1енной температуры сушки гипсокартонных листов (свьшге 200 С) дл ее ускорени недопустимо , так как в этом случае наблюдаетс еще большее пересушивание краев гипсокартонных листов, привод щее к потере-механической прочности. Кроме того, гипсокартонные листы, изготовленные на основе этой сырьевой смеси, обладают недостаточно высокой стойкостью к ударным нагрузкам.

Целью изобретени вл етс ускорение сушки, повьш1ение ударной в зкости и стойкости к ударным нагрузкам . . I

Поставленна цель достигаетс тем, что сырьева смесь дл изготовлени теплозвукоизол ционных издели включающа строительный гипс, СДБ, стекловолокно, смесь натриевых солей сернокислых зфиров вторичных спиртов C/-,jg , молотый гипсовый камень с удельной поверхностью 500;800 , молотый гипсовый камень с удельной поверхностью 8001500 и воду при следующем соотношении компонентов, мас.%;

Строительный

58,00-69,00

0,20-0,50 0,07-0,30 3 Смесь натриевых солей сернокислых эфиров вторичных спиртов Cg-C 0,02-0,30 Молотый гипсовый камень с удельной поверхностью 500-800 0,90-1,20 Молотый гипсовый камень с удельной поверхностью 800-1500 0,50-0,60 ВодаОстальное дополнительно содержит фибриллированное в 3-5%-ном водном растворе СДВ целлюлозное бумажное волокно в количестве 0,07-0,15 мас.%. В да.нной сырьевой смеси в качес ве исходного сьфь - целлюлозного бумажного волокна - может быть использ .ована обычна бумажна макулатура . При известном роспуске макулатуры в воде без каких-либо добавок осуществл емом в гидроразбивателе, происходит расщепление макулатуры до отдельных волокон без существен ного дальнейшего расщеплени их на составл ющие волокон - фибриллы. Процесс фибриллировани представл ет собой продольное расщепление волокон целлюлозы на отдельные бол тонкие волоконца -фибриллы. Известное фибриллирование целлю лозы путем обработки ее концентрир ванными растворами щелочей с после дующим разложением образовавшейс щелочной целлюлозы, этерификацией с последующим омылением сложных эф ров целлюлозы характеризуетс значительной сложностью проведени химических .процессов, дополнительным расходом химических реактивов и, кроме того, имеет место существенное поперечное разрушение фибри При фибриллировании целлюлозных волокон путем размола происходит как «продольное расщепление между бой фибрилл, так и поперечное их разрушение, в результате чего раз лотые целлюлозные волокна ствойст волокнистости тер ют,превраща сь главным образом, в тонкодисперсны порошок. Фибриллированйе целлЕолозного бумажного волокна предлагаемой сырьевой смеси осуществл ют в водном растворе сульфитно-дрожжевой бра (;ки, которую учитывают при количественном расчете компонентов сьфьевой смеси, т.е. без какого-либо.дополнительного расхода химических реактивов . Сродство лигносульфонатов сульфитно-дрожжевой бражки и целлюлозы обеспечивает протекание процесса фибриллировани целлюлозного бумажного волокна в м гких услови х, т.е. происходит в основном продольное расщепление между собой фибрилл без их поперечного разрушени , в результате чего используемое в предлагаемой сырьевой смеси фибриллирование в 3-5%-ном водном растворе СДБ целлюлозное бумажное волокно, сохран высокоразвитую замкнутую пористую структуру пеногипсоволокнистого сло гипсокартонных листов, создает в последнем также и микрокапилл рную пористую структуру, позвол ющую существенно ускорить диффузионные процессы по удалению влаги при сушке гипсокартонных листов, т.е. существенно ускорить Процесс сушки. При этом влага из пеногипсоволокнистого сло гипсокартонных листов в процессе сушки удал етс равномерно по всей их пло-1щади без пересушивани краев гипсокартонных листов, что обеспечивает их высокую гвоздимость. Высока гвоздимость гипсокартонных листов обусловлена также тем, что в процессе фибриллировани целлюлозного, бумажного волокна в водном растворе СДБ обладающие кле щими свойствами лигносульфонаты СДБ проникают вглубь волокна, что обеспечивает его высокую когезию с гипсом и стекловолокном в пеногипсоволокннстом слое гипсокартонных листов. Кроме того, наличие в сырьевой смеси фибриллированного указанными средствами целлюлозного бумажного волокна позвол ет существенно повысить стойкость гипсокартонных листов к ударным нагрузкам. Использование в данной сырьевой смеси фибриллированного целлюлозного бумажного волокна в количестве менее 0,07 мас.% не создает в доста точной мере микрокапилл рной структуры , ускор ющей процесс С5Ш1Ки гипсокартонных листов, в результате чего не достигаетс высокой гвоздимости последних и существенного повышени их стойкости к ударным нагрузкам, а использование фибрилли рованного волокна в количестве более 0,15 мас.% создает излишнюю капилл рность в пеногипсоволокнисто слое гипсокартонных листов и сущест веннр подавл ет развитие замкнутой пористости, в результате чего в процессе эксплуатации резко снижаютс их влагостойкость и теплозвуко изол ционные свойства. Кроме того, использование фибриллированного целлюлозного бумажного волокна в количестве, более 0,15 мас.% не обес печивает достаточно высокой равноме ности его распределени в обьеме пеногипсоволокнистой массы в процес се ее приготовлени , что снижает равномерность удалени влаги по пло щади гипсокартонных -листов в процес се их сушки, а также с.нилсает их сто кость к ударным нагрузкам и гвоздимость , Оптимальна концентраци водного раствора СДБ (3-5 ), в котором осуществл ют фибриллирование целлю™ лозного бумажного волокна, определена экспериментальным путем. При фибрйллировании целлюлозного бумажного волокна в водном растворе СДБ, имеющем концентрацию менее 3 и более 5 мас,% не достигаетс высокого эффекта фибриллировани волокна .(концентраци С.ДБ менее 3 масо% вл етс недостаточной дл осуществлени необходимой степени фибрилли ровани волокна, а при концентрации СДБ более 5 мае, % за счет повьш1ени в зкости раствора не происходит 1должного его проникновени между фибриллами). i Сырьевую смесь дл изготовлени теплозвукоизол ционных изделий готов т следзгющим образом. К расчетному количеству концевт1 ата СДБ (ОСТ 8179-74) добавл ют воду до получени его 3-5%-ной концентрации, В приготовлен ьй вод раствор СДБ ввод т расчетное количество целлюлозного бумажного волокна в виде макулатуры. Фибриллирование волокна в водном растворе СДБ осуществл ют в гидроразбивателе в течение 15-20 мин при температуре раствора 15-25°С. Параллельно готов т смесь расчетных количеств остальных сухих компонентов (строительного гипса, молотого гипсового камн с удельной поверхностью 300-800 и 800-1500 и стекловолокна). В полученную суспензию фибриллированного в водном растворе СДБ волокна ввод т расчетные количества пенообразовател (смесь натриевых солей сернокислых эфиров вторичных спиртов С(,-Сц ) и воды затворени (при этом учиты- . ваетс та1сже и вода, пошедша на приготовление 3-5%-но-го раствора СДВ дл фибрнллировани волокна). Приготовленные указанные смеси (жидкую и сухую) подают одновременно в гипсомешалку, где получают пеногипсоволокнистую массу. Из свежеприготовленной вспененной массы формуют гипсокартонные листы. Твердение пеногипсоволокнистой массыгипсокартонных листов длитс 5-15 мин, затем издели сушат при 150-200 С до отпускной влажности 1-2 мас.%. По описанной технологии готов т сырьевые смеси, составыкоторых приведены в табл. 1, Физико-механические свойства свежеприготовленной вспененной массы приведены втабл. 2. Из полученной пеногипсоволокнис- той массы дл ср,авнени готов т образцы двух видов: пеногипсоволокнистые листы без обкладки картоном и гипсокартонные листы. При этом все образцы пеногипсоволокнистых листов без обкладки картоном готов т толщиной 20 мм, а образцы гипсокартонных листов - путем нанесени на подложку из картона толщиной 1 мм свежеприготовленной вспененной массы слоем 20 мм с последующим сво,бодным наложением на нее листа картона толщиной 1 мм (дл получени сравнительных данных при определении объемных характеристик образцов, их осадки ) , а также стандартной толщины 14 мм (при определении длительности сушки, гвоздимости и прочности.при ударе). Прочность образцов определ ют по ГОСТ 125-795 определение степени звукопоглощени образцов прово т по ГОСТ 16297--72 в реверберационной камере.

Физико-механические свойства изготовленных пеногипсоволокнистых листов без обкладки картоном и гипсокартонных листов приведены в табл. 3.

Предлагаема сырьева смесь позвол ет ускорить процесс сушки гипсокартонных листов на 20-50 мин, что ПРИВОДИТ к существенной экономии

топливно-энергетических ресурсов и повышению производительности по выпуску гипсокартонных листов. Гвоздимость гипсокартонных листов не вызьтает дефектов. Кроме того, сырьева смесь позвол ет повысить прочность при ударе гипсокартонных листов на 30-40%. При этом все показатели физико-механических свойств гипсокартонных листов сохран ютс .

Т-а б л и ц а 1

Строительный 58,00 69,00 61,00 гипс Молотый гипсовый камень с удельной поверхностью 500-800 см2/г Молотый гипсовый камень с удельной поверхностью 800-1500 Стекловолокно СДБ (в расчете на сухое вещество) Смесь натриевых солей сернокислых эфиров вторичньк спиртов (g , Целлюлозное бумажное волокно, фибриллированное в водном растворе СДВ, концентрации , %: 28,10 40,24 1,20 1,00 0,60 0,55 0,15 0,20 0,50 0,30 0,30 0,20 36,6 58,00-69,00 00 0,90-1,20 0 0,50-0,60 0,07-0,30 0,20-0,50 0 0,02-0,30 5 0 32,30 Остальное

Осадка массы под собственным весом в течение первых 5 мин, после ее приготовлени , характеризующа устойчивость свежеприготовленной вспененной массы, %

Толщина пеногипсоволокнистого сло листа, полученного нанесением на лис картона массы слоем 20 мм с последующим свободным наложен evl на нее листа картона толвдной 1 мм, характеризующа механическую прочность свежеприготовленной , вспененной массы, мм

Суммарна осадка вспененной массы (под воздействием собственного веса и наложени .листа картона), %

Таблица 2

0,5 0,6 0,6

0,5-0,9

19,Q 18,5 18,6

17,5-19,0

5,0-12,5

5,0 7:,5 7,0

аа ,

л

42,0

40,2 42,4 41,7

43,7

41,1 42,8 42,4 . 2,31

2,82 2,43 2,61

700

796

740 767 759

0,54

Таблица 3

40,1-41,8

41,4-43,3

2,24-2,76

710 704 707

703-712

743-802

0,54-0,62

0,60 0,58 0,58

Claims

СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ТЕПЛОЗВУКОИЗОЛЯЦИОННЫХ’ ИЗДЕЛИЙ по авт.св. № 1074845, отличающаяся тем, что, с целью ускорения сушки, повышения ударной вязкости и стойкости к ударным нагрузкам, она дополнительно содержит фибриллированное в 3-5%-ном водном растворе сульфитно-дрожжевой бражки целлюлозное бумажное волокно в количестве 0,07-0,15 мас.%.

>