Изобретение относитс к производству абразивного инструмента преимущественно дл финишной обработки труднообрабатываемых материа лов методом абразивного и электроxи ичecкoгo хонинговани и шлифова ни , Известен способ изготовлени ал мазного инструмента на металлической св зке, при котором формующие полости пресс-форм полируют до получени зеркальной Поверхности, к которой не прилипает шихта m . Недостатком известного способа вл етс то, что получение зеркаль ной поверхности на формующих полос т х пресс-формы св зано с большой трудоемкостью, а срок службы невелик , так как при выталкивании брикета из пресс-формы на формующи полост х образзпотс задиры и царапины , что приводит к тому, что ших та прилипает к форму}ощик полост м и, следовательно, количество выхода отформованного абразивного издели уменьшаетс . Известен способ получени качественных изделий из керамики и кермета, при котором на поверхности спекаемой заготовки на основе окиси алюмини нанос т пастообразный слой из смеси порошков угл и титана с органическим растворителем толщиной 0,2 мм. После окончательной сушки заготовки подают в печь дл гор чего гидростатического спекани , проводимого при 13601400 под 2000 атм в течение 60 мин в среде аргона 21 . Недостатком известного способа вл етс то, что нанесенна на поверхности заготовки смесь очень мала по толщи:не и при давлении 2000 атм материал заготовки неизбежно внедр етс в формообразующие поверхности печи, а это приводит к тому, что при выталкивании готового отформованного издели из печи происходит частична потер матери ла заготовки. Известен также способ изгото-вле ни абразивных изделий sj, при ко тором производ т формообразование из керамической шихты взрьгоной ударной волной с последующей термической обработкой. В качестве шихты берут смесь зерен электроко71I рунда фракций .500-1000 мкм 500180 мкм порошка порообразовател 2. Недостатком известного способа вл етс то,- что при формообразовании изделий взрывной ударной волной происходит контактное взаимодействие материала шихты с формующими поверхност ми, привод щее к образованию прочного соединени между прессовкой и формующими поверхност ми . В цел х дальнейшей термообработки прессовку необходимо отделить от формующих поверхностей , в результате чего определенна часть отформованного издели тер етс , остава сь на формующих поверхност х. Наиболее ,близким к изобретению вл етс способ изготовлени абразивного инструмента, заключающийс в том, что абразивные материалы смешивают с компонентами св зки, засыпают в пресс-форму. Кроме того, перед засьткой шихты на формующие поверхности нанос т смазку, содержащую графит 4j . Недостатком известного способа вл етс то, что тонкий слой смазки по действи м давлени прессовани входит в поры прессовки, позвол абразивным зернам внедр тьс в формующие поверхности. В результате этого при выталкивании прессовки из пресс-формы происходит частична потер отформованного издели . Цель изобретени - увеличение выхода абразивного материала. Поставленна цель достигаетс тем, что согласно способу изготовлени абразивных изделий из керамического порошка на основе оксида алюмини путем предварительного нанесени на стенки формы покрыти , засыпки порошка и формообразовани взрывной ударной волной с последующей термической обработкой, нанос т покрытие следующего состава, мас.%: . Едкий натр 10-20 . Кварцевый песок 15-30 Сода25-40 Вода3-5 Жидкое стекло Остальное, причем толщина покрыти 1,5-2,5 мм, с последующим нагреванием до 800900 С в течение 1,0-2,0 ч. Предварительное нанесение на стенки формы противопригарного покрыти толщиной 1,5-2,5 мм, в качес ве которого используют смесь указанного состава с последующим нагреванием до 800-900 0 в течение 1,0-2,0 ч позвол ет при формообразовании шихты ударной волной получить между стенками формы и формуе мой прессовкой прослойку из чистого алюмини , позвол ющую легко отделить прессовку от формы, что увеличивает количество выхода отформованного абразивного материала. При формообразовании шихты ударной волной происходит активизаци химического взаимодействи составл ющих компонентов противопригарного покрыти между собой, привод щее к образованию силиката натри , активно выступающего в химическую реакцию с окисью алюмини (материалом керамической шихты), в результате чего последн восстанавливаетс до чистого алюмини . Создание прослойки из чистого алюмини не да ет возможности зернам керамической шихты внедр тьс в поверхность формы , благодар чему и возможно легкое отделение отформованного абразивного издели от стенок формы, что увеличивает количество его выхода . Увеличение количества выхода отформованного абразивного издели важно также дл получени фасонного абразивного издели (трубчатого, дискового), где незначительна потер формы абразивного издели при формовании приводит к 100%-ному браку, так как при последующей термообработке восстановить потерю фор мы не удаетс . Предлагаемый способ изготовлени абразивных изделий заключаетс в следующем. Приготавливают шихту из керамических порошковых материалов в состав которой вход т зерна элект рокорунда основной фракции (5001000 мкм) и дополнительной (500180 мкм) при соотношении основной фракции к дополнительной- 60-40%, ввод т в смесь порошок порообразоватеп в количестве 10-ДО% от объема дополнительной фракции электрокорунда . Приготавливают противопригарное покрытие из смеси на основе соды при следующем соотноше714 НИИ компонентов, вес.л: едкий наТр 10-20J кварцевый песок сода 25-40; вода 3-5; жидкое стекло ; остальное, покрывают этой смесью стенки формы толщиной 1,5-2,5 мм и нагревают в течение 1,0-2,0 ч до 800-900°С. Затем в приготовленную форму засыпают шихту из керамических порошковых материалов, производ т формообразование изделий из шихты взрывной ударной волной, возникающей при взрыве зар да толщиной 70-100 мм взрывчатого вещества - аммонита, которым обкладывают ампулу со смесью и который обеспечивает давление 00-900 кбар. Термическа обработка - спекание при 1300-1800 0 в течение 2-8 ч обеспечивает образование прочных св зей между зернами за счет активизации диффузионных процессов, а также образование пор оптимального размера и количества путем .возгонки порообразовател . Испытани абразивного издели , полученного предлагаемым способом, проводились при обработке стали 38Х2МЮА методом электрохимического хонинговани . При обработке использовали электролит следующего состава , вес.%: поваренна соль 15, мыльный клей АНСК 50-25; вода остальное . Электрохимическое хонингование осуществл лось при технологическом токе J 300 а, напр жеНИИ - 10 В, скорость возвратно-поступательного движени измен лась от 0,15 до 0,20 м/с, скорость вращательного движени находилась в пределах 0,5-1,2 м/с, давление прижима хонинговальных брусков к обрабатываемой поверхности равн лось 0,4-0,8 МПа. Результаты испытаний приведены в таблице. Как следует из таблицы, оптимальным соотношением компонентов в смеси вл етс следующее, вес,%: едкий натр 10-20; вода 3-5; силикатный песок 15-30J сода 25-40; жидкое стекло остальное, оптимальной толщиной покрыти - 1,5-2,5 мм, оптимальными режимами нагревани формы - диапазон температур 800-900 С в течение 1,0-2,0 ч.