SU1060685A1 - Способ выплавки стали в кислородном конвертере - Google Patents
Способ выплавки стали в кислородном конвертере Download PDFInfo
- Publication number
- SU1060685A1 SU1060685A1 SU823488334A SU3488334A SU1060685A1 SU 1060685 A1 SU1060685 A1 SU 1060685A1 SU 823488334 A SU823488334 A SU 823488334A SU 3488334 A SU3488334 A SU 3488334A SU 1060685 A1 SU1060685 A1 SU 1060685A1
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- slag
- oxygen
- materials
- oxidation
- duration
- Prior art date
Links
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
Description
Изобретение относитс к черной металлургии, конкретно к производст ву стали в кислородных конвертерах. Известен также способ выплавки стали в кислородном конвертере, вклю чающий завалку лома, заливку чугуна продувку жидкой ванны через двухъ ру ную форму первичным и вторичным кис лородом нижний и верхний рус соответственно, выпуск металла в ко раскисление и легирование 1. Этот способ производства позвол е увеличить долю лома до 30% от веса металлошихты. Однако данный способ имеет существенный недостаток - сто кость футеровки конвертеров резко ухудшаетс (износ футеровки составл . ет 3,5 - 4,0 мм за плавку) по сравн нию с обычной технологией выплавки стали. Наиболее близким по технической сущности к изобретению вл етс способ -выплавки стали в кислородном конвертере, включающий завалку лома заливку чугуна, продувку жидкой ванны кислородом с двух уровней с одно временным вдуванием порошкообразных материалов C2J. Недостатком указанного способа вл етс повышенный износ футеровки конвертера - в 1/3 - 3 раза по сравнению с обычной технологией выплавки стали. Указанный недостаток вл етс следствием насыщени верхних слоев жидкой ванны (шлаков) кислородом и их перегрева за счет передачи тепла от дожигани окиси углерода верхним сло м ванны, что приводит к резкому повышению жидкотекучести и окирленности шлаков и способствует росту их химической активности по отношению к футеровке. Цель изобретени - повышение стой кости футеровки конвертера путем сни жени жидкотекучесги и окисленности шлака. Поставленна цель достигаетс тем, что согласно способу выплавки стали в кислородном конвертере, вклю чающему завалку лома, заливку чугуна продувку жидкой ванны кислородом с двух уровней с одновременным вдувани ем порошкообразных материалов, порошкообразные материалы содержат компоненты, снижающие жидкотекучесть и окисленность шлака, причем соотношение компонентов составл ет (0,50 ,8):1 соответственно, а их подачу осуществл ют с верхнего уровн в период от начала продувки до О, 3-0,.4 ее продолжительности в количестве 20-30%, в период от 0,3 - 0,4 до 0,6. - 0,7 продолжительности продувки - 50-60%, а в период от 0,6 - 0,7 до конца продувки - 70-100% от весового расхода кислорода через верхний уровень.. в качестве порошкообразных материалов , снижающих жидкотекучесть шлака, используют отходы огнеупорно го и ферросплавного производства, брак и бой огнеупоров, содержащие окись магни , а в качестве порошкообразных материалов, снижающих окисленность шлака, используют шлаки, содержащие кремний, марганец и алюминий . Введение указанных материалов в конвертер способствует снижению жидкотекучести и окисленности шлака, за счет их загущени и раскислени и уменьшению износа футеровки конвертора . Выбранное соотношение компонентов, снижающих жидкотекучесть и окисленность шлака, равное 0,5 - 0,8:1, объ сн етс5г тем, что при соотношении компонентов, снижающих жидкотекучесть, к компонентам, снижающим окисленность , во вдуваемой смеси порошкообразных менее 0,5:1 наблюдаетс повы .шенна жидкотекучесть шлака, не позвол юща предотвратить интенсивный износ футеровки. При соотношении более 0,8:1 износ футеровки находитс в удовлетворительных пределах, однако наблюдаетс тенденци к сво рачиваемости шлаков, что затрудн ет протекание процессов растворени извести (шлакообразовани ) в начале продувки и приводит к ухудшению десульфурирующей способности шлаков в середине продувки. Порошкообразные материалы вдувают через верхний уровень с тем, чтобы они, внедр сь в верхние слои жидкой ванны, загущали и раскисл ли шлак, снижа , тем самым их химическую активность nq отношению к футеровке конвертера. При вдувании же порошкообразных материалов в нижний уровень они внедр ютс в реакционную зону и снижают ее температуру, не воздейству на верхние слои жидкой ванны. Поэтапное введение порошкообразных материалов обусловлено ходом процесса выплавки стали в кислородном конвертере, в котором на всем его прот жении происходит рафинирование жидкой ванны, а также шлакообразование , десульфураци и дефосфораци металла. При определении длительности этапов исход т из того, что в ходе продувки необходимо обеспечить образование в первой трети продувки активного по отношению к вредным примес м шлака, эффективную десульфурацию ванны - во второй трети продувки дефосфораци , как правило, не вызывает трудностей и высокого выхода годного за счет всевозможных технологических приемов - в последней трети продувки. G целью определени длительности этапов и количества вдуваемых в ходе их протекани порошкообразных материалов на 1-тонном конвертере в идентичных услови х провод т опытные плавки с различными расходами вдуваемых материалов и остановками продувки через каждую 0,1 часть ее продолжительности. Во врем остановок продувки производитс отбор про шлака и металла дл определени оки ленности шлака (суммарное содержани окислов железа в шлаке) и его десул фурирующей способности (содержание серы в шлаке и металле), а также с помощью вискозиметра определ етс жиДкотекучесть шлака. В шлаках трет его периода дополнительно определ етс их основность. Полученные результаты по жидкотекучести и окисленности шлака представлены в табл. и 2. В табл. 1 приведена зависимост в зкости шлака от количества вдувае мых порошкообразных материалов, выраженна в Н-с/м, а в табл. 2 зависимость окисленности шлака от количества вдуваемых порошкообразных материалов, оцениваема по суммарному содержанию окислов железа в шлаке (Г FeO). Оценка состо ни шлака (табл. 1 и 2) позвол ет установить длительность этапов в следующих пределах: первого - от начала продувки до 0,3 - 0,4 ее продолжительности; вто рого - от 0,3 - 0,4 до 0,6 - 0,7 продолжительности продувки; третьего - от 0,6 - 0,7 продолжительности до конца продувки. Количество вдуваемых порошкообра ных материалов на первом этапе зависит от характера протекани процессов шлакообразовани . При вдуваийи на первом этапе порошкообразных материалов в количестве до 20% от весового расхода кислорода через верхний уровень происходит быстрое образование высокоокисленных шлаков и наблюдаетс повышенный износ футе ровки конвертера. При введении поро кообразных материалов в количестве более 30% содержание окислов железа в шлаке снижаетс , шлак загущаетс , что приводит к ухудшению протекани процессов растворени извести, их удлинению во времени. На втором этапе лимитирующим звё ном по определению количества вдуваемых материалов вл етс десульфурирующа способность шлака. При вдувании менее 50% порошкообразных материалов от весового расхода кислорода через верхний уровень значительно переокисл етс , что при водит к резкому увеличению износа футеровки. При увеличении расхода .порошкообразных материалов свыше 60 наблюдаетс тенденци к загущению и сворачиванию шлака, ухудшаетс десульфурирующа способность шлака, что приводит к повышению содержани серы в готовом металле. Оптимальный вариант во втором периоде 50-60%. На третьем этане основной згщачей вл етс повышение выхода годного металла путем снижени содержани окислов железа в шлаке. Как видно из табл. 1, при вдувании менее 70% порошкообразных материалов от весового расхода кислорода через верхний уровень шлак переокисл етс , насыща сь окислами железа, и активно взаимодействует с футеровкой кислородного конвертера. При вдувании 70-100% порошкообразных материалов содержание железа в шлаке снижаетс до 11-14%. Основность конечного шлака при этом находитс в пределах 2,7 - 3,0. Оптимальный вариант в третьем периоде 70-100%. Пример. В 1-тонный конвертер заливают 0,3 т лома и заливают 0,7 т чугуна, после чего начинают продувку жидкой ванны кислородом через двухъ русную фурму с вдуванием порошкообразных материалов в верхний рус фурмы в смеси со вторичным кислородом при соотношении компонентов, снижгиощих жидкотекучесть, к компонентам, снижающим окисленность шлаков 0,5:1; 0, и 0,8:1 соответственно в варианте. Длительность этапов дл каждого из соотношений составл ет: .первого - от начала продувки до 0,3; 0,35 - 0,4 ее продолжительности, второго - от 0,3; 0,35 и 0,4 до 0,6; 0,65 и 0,7 продолжительности продувки , третьего - от 0,6; 0,65 и 0,7 продолжительности до конца продувки соответственно в каждом варианте (подварианты А, Б и В). Расход вдуваемых порошкообразных материалов составл ет 0,43; 0,85 и 1,45 кг/мин на первом, втором и третьем этапах соответственно, что составл ет 30; 60 и 100% порошкообразных материалов от массы вторичного кислорода. Расходы вторичного и первичного кислорода составл ют соответственно 1 и 4 во всех вариантах. . В идентичных услови х провод т плавки по способу - прототипу, включающие завалку лома, заливку чугуна, продувку жидкой ванны кислородом через двухъ русную Фурму с подачей порошкообразных материалов в нижний рус фурмы в смеси с первичным кислородом при соотношении компонентов, снижающих жидкотекучесть, к компонентам , снижающим окисленность шлаков 0,5:1; 0,65:1 и 0,8:1 соответственно в каждом варианте. Длительность этапов дл каждого из соотношений составл ет: первого - от начала до 0,35 продолжительности продувки; второго - от 0,35 до 0,65 продолжительности продувки; третьего - от 0,65 продолжительности до конца продувки. Расходы первичного и вторичного кислорода и порошкообразных материалов аналогичны соответствующим параметрам в описанном предлагаемом способе,
Результаты испытаний по проведенным плавкам по предлагаемому способу и способу-прототипу приведены в табл. 3. Там же приведены результать1 испытаний по базовому объекту, включающему завалку лома, заливку чугуна , продувку жидкой ванны кислородом через обычную многосопловую Фурму , выпуск металла в ковш, раскисление и легирование, так как способ выплавки стали с применением двухъ русной фурмы в насто щее врем не используетс ,
Из сопоставительного анализа следует , что в предлагаемом способе по сравнению с базовым объектом дол лома выше на 4%, расход.дутьевого кислорода выше на 25% при сопоставимой стойкости футеровки в предлагаемом способе и базовом объекте.
Экономический зффект от использовани предлагаемого способа состав:л ет 0,572 млн, руб, на 1 млн, т стали,
Таблица 1
Окисленность шлака (ZFeO), %
Количество вдуваемых порошкообразных материалов, % от массы вдуваемого вторичного кислорода
23,8 23,9 22,0 21,7 20,4 19,6 17,4
0,3
Таблица 2
Предлагаемый 0,65:1
0,5:1
0,65:1
0,8:1
Продолжение табл. 2
Таблица 3
106068510
Продолжение табл. 3
Claims (2)
1. СПОСОБ ВЫПЛАВКИ СТАЛИ В КИСЛОРОДНОМ КОНВЕРТЕРЕ, включающий завалку лома, заливку чугуна, продувку жидкой ванны кислородом с двух уровней с одновременным вдуванием порошкообразных материалов, о т л и чающийся тем, что, с целью повышения стойкости футеровки конвер тера путем снижения жидкотекучести и окисленности шлака, порошкообразные материалы содержат компоненты, снижающие жидкотекучесть и окисленность шлака, причем соотношение компонентов составляет (0,5 - 0,8):1 соответственно, а их подачу осуществ ляют с верхнего уровня в период от начала продувки до 0,3 - 0,4 ее продолжительности в количестве 20-30%, в период от 0,3 - 0,4 до 0,6 - 0,7 продолжительности продувки - 50-60%, а в период от 0,6 - 0,7 до конца продувки - 70-100% от весового расхода кислорода через верхний уровень.
2. Способ по π. 1, о т л и ч а ю щ и й с я тем, что в качестве порош- & кообразных материалов, снижающих жидкотекучесть шлака, используют отходы огнеупорного и ферросплавного производства, брак и бой огнеупоров, содержащие окись магния, а в качестве порошкообразных материалов, снижающих окисленность шлака, использу.ют шлаки, содержащие кремний*, марганец и алюминий.
оо οι
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU823488334A SU1060685A1 (ru) | 1982-09-08 | 1982-09-08 | Способ выплавки стали в кислородном конвертере |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU823488334A SU1060685A1 (ru) | 1982-09-08 | 1982-09-08 | Способ выплавки стали в кислородном конвертере |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
SU1060685A1 true SU1060685A1 (ru) | 1983-12-15 |
Family
ID=21028165
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU823488334A SU1060685A1 (ru) | 1982-09-08 | 1982-09-08 | Способ выплавки стали в кислородном конвертере |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
SU (1) | SU1060685A1 (ru) |
-
1982
- 1982-09-08 SU SU823488334A patent/SU1060685A1/ru active
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
1. Баптизманский В.И. и др. Работа 130-тонных конвертеров, оборудованных ;цвухъ русными фурмами. Экспресс-информаци ЦНИИТЭ и ЧН, вып. 3, 6 Сталеплавильное производство, 1972. 2. Авторское свидетельство СССР 345206, кл. С 21 С 5/48, 1962. * |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP5061545B2 (ja) | 溶銑の脱燐処理方法 | |
SU1060685A1 (ru) | Способ выплавки стали в кислородном конвертере | |
UA73898C2 (en) | A method for direct steel alloying | |
RU2105072C1 (ru) | Способ производства природно-легированной ванадием стали при переделе ванадиевого чугуна в кислородных конвертерах монопроцессом с расходом металлолома до 30% | |
RU2465337C1 (ru) | Способ выплавки стали в кислородном конвертере | |
KR100423452B1 (ko) | 전로 취련중 용철의 탈황방법 | |
JP3531467B2 (ja) | 転炉における溶銑の脱燐精錬方法 | |
RU2201968C2 (ru) | Способ передела ванадиевого чугуна | |
RU2786105C1 (ru) | Способ выплавки стали в конвертере на жидком чугуне | |
RU2802676C1 (ru) | Способ выплавки стали | |
RU2641587C1 (ru) | Способ производства стали в кислородном конвертере | |
SU1189883A1 (ru) | Способ выплавки стали | |
SU1511283A1 (ru) | Способ выплавки рельсовой стали в кислородном конвертере из высокофосфористого чугуна | |
JP4224197B2 (ja) | 反応効率の高い溶銑脱燐方法 | |
RU2233890C1 (ru) | Способ выплавки низкоуглеродистой стали в кислородном конвертере | |
JP3419254B2 (ja) | 溶銑の脱りん方法 | |
SU1071645A1 (ru) | Способ производства стали | |
SU1216214A1 (ru) | Способ выплавки стали в конвертерах | |
SU1310433A1 (ru) | Способ нейтрализации конечного шлака | |
RU1786089C (ru) | Способ выплавки стали скрап-процессом | |
RU2228366C1 (ru) | Способ выплавки стали в конвертере | |
SU1073295A1 (ru) | Способ производства стали | |
RU1605524C (ru) | Способ производства коррозионно-стойкой стали | |
RU1794094C (ru) | Способ производства стали в подовой печи | |
SU1357430A1 (ru) | Способ выплавки стали в конвертере с повышенной долей лома в металлошихте |