Изобретение относитс к металлообработке ) в частности к абразивной зачистке и резке слитков, электродов, поковок и сортового проката при производстве сталей и сплавов. Известен способ абразивной обработки, включающий обработку детали в газообразной среде. Газ подают в место контакта абразивного круга с обрабатываемой деталью 11. Недостатком указанного спосйба вл етс угар ценных легирующих элементов при обдирочном шлифовании. Цель изобретени - уменьшение угара ценных легирующих элементов при обдирочном шлифовании. Поставленна цель достигаетс тем, что согласно способу абразивной обработки, включающему обработку в газообразной среде, инертный газ подают в зону металлоабразивного факела на рассто нии 0,1-0,9 его прот женности под углом 5-60° к оси факела в количестве 5-95% его объема. На фиг. 1 изображена схема обработки, вид спереди; на фиг. 2 - то же, вид сверху. На схеме показаны абразивный круг 1, металлоабразивный факел 2, сопло 3 и поток 4 газа. Сравнение эффективности вли ни отдельных газов показывает, что при прочих равных услови х (место подачи и величина избыточного давлени ) азот сокращает количество кислорода в отходах абразивного силового шлифовани в 1,8 раза, аргон в 2,2 раза, ксенон в 2,3 раза. Учитыва особенности механизма окислени частиц снимаемого металла в абразивном факеле (адсорбци атомов кислорода поверхностью раскаленных частиц и лишь затем химическа реакци образовани окислов ), подача газообразного вещества в факел должна производитьс на рассто нии 0,1-0,9 общей длины факела металла. При шлифовании сталей и сплавов, сопровождающемс образованием мелкодисперсной стружки , например жаропрочных сплавов, быстрорежущих сталей, воздействие инертного газа должно начинатьс с рассто ни , не превыщающего 0,1 L общей длины факела L. Введение газа на рассто ние менее 0,1 L приводит к перерасходу газа при том же эффекте. Начало окислени более крупной стружки из-за диффузии кислорода к поверхности начинаетс позже, в этом случае подача инертного газа должна осуществл тьс на рассто нии 0,9 L длины факела. Исследовани показывают , что в интервале 0,1-0,9 L подача инертного газа сокращает наличие кислорода в отходах в 2,1 раза. При уменьщении или увеличении интервала такого эффекта не достигаетс . Подачу в зону металлоабразивного факела инертного газа осуществл ют посредством подвод щего штуцера, имеющего наклон относительно оси факела 5-60° Минимальный угол 5 обеспечивает попадание газа на рассто ниии 0;9 L длины факела , что необходимо при щлифовании сталей , образующих крупнофракционную стружку . Уменьшение величины стружки, как отмечалось выше, сокращает зону воздействи инертного газа до 0,1 L, при этом угол наклона щтуцера составл ет 60. При значении угла менее 5 или более 60° инертный газ не будет попадать в зону факела. Поэтому величины 5 и 60° вл ютс границами интервала угла наклона щтуцера относительно оси факела. Необходимым фактором, обеспечивающим защиту металлоабразивного факела от окислени , вл етс количество подаваемого газа. Инертный газ должен заполнить значительный объем факела. При введении газа в количестве менее 5/о объема факела положительное вли ние газа на уменьшение кислорода в металлоабразивных отходах не наблюдаетс . Исследовани показывают, что в зависимости от обрабатываемого металла количество инертного газа, подаваемого в зону окислени факела, находитс в пределах 5-95% объема факела. Верхний предел ограничиваетс экономическими соображени ми , поскольку подача газа в объеме , превыщающем 95% объема факела, не приводит к дальнейщему сокращению величины кислорода в отходах, а расход газа при этом увеличиваетс . Способ силового скоростного шлифовани с введением в абразивный факел инертного газа имеет практическое значение в том случае, если общий процент металлической фракции в отходах составл ет не менее 60%, так как в этом случае вл етс целесообразным использование металлоабразивных отходов в переплаве. Получение таких отходов возможно при силовом скоростном абразивном шлифовании, которое характеризуетс следующими показател ми: скорость щлифовани не менее 60м/с, усилие прижима абразивного круга не менее 0,5 МПа. Пример. Опробование провод т в услови х завода «Электросталь на станке ХШ702-НЗ при режимах шлифовани , усилие врезани 0,58 МПа, скорость щлифовани 60 м/с, величина подачи 18 м/мин, глубина съема 0,98 мм за один проход. Шлифованию подвергают квадратную заготовку (140 мм) стали Р9К10. Газ (аргон, азот, ксенон) подаетс в область металлоабразивного факела на рассто нии 0,05, 0,1; 0,2; 0,3; 0,5; 0,7; 0,9; и 0,95 общей прот женности факела. Длииа факела во врем эксперимента составл ет 2,4 м. Указанные выше инертные газы подают в зону металлоабразивного факела под углом от 3 до 63°, причем угол измен ют фиксированно через 2Г Подачу газа осуществл ют со всех перечисленных выше рассто ний . Давление газов подбираетс таким, чтобы обеспечивалась подача в объеме 595% объема металлоабразивного факела.This invention relates to metalworking), in particular, to abrasive cleaning and cutting of ingots, electrodes, forgings and long products in the production of steels and alloys. There is a method of abrasive processing, including processing parts in a gaseous environment. The gas is supplied to the point of contact of the abrasive wheel with the workpiece 11. The disadvantage of this method is the waste of valuable alloying elements during grinding. The purpose of the invention is to reduce the loss of valuable alloying elements during grinding. The goal is achieved by the fact that according to the method of abrasive treatment, which includes treatment in a gaseous medium, inert gas is fed into the zone of a metal-abrasive plume at a distance of 0.1-0.9 of its length at an angle of 5-60 ° to the torch axis in the amount of 5- 95% of its volume. FIG. 1 shows a processing diagram, front view; in fig. 2 - the same, top view. The diagram shows the abrasive wheel 1, the metal abrasive torch 2, the nozzle 3 and the gas stream 4. Comparison of the effectiveness of the effect of individual gases shows that, all other things being equal (feed point and excess pressure), nitrogen reduces the amount of oxygen in abrasive force grinding by 1.8 times, argon by 2.2 times, xenon by 2.3 times . Taking into account the peculiarities of the mechanism of oxidation of the particles of the removed metal in the abrasive torch (the adsorption of oxygen atoms by the surface of hot particles and only then the chemical reaction of formation of oxides), the gaseous substance should be fed into the torch at a distance of 0.1-0.9 the total length of the metal torch. When grinding steels and alloys, accompanied by the formation of fine chips, such as heat-resistant alloys, high-speed steels, the impact of the inert gas should start from a distance not exceeding 0.1 L of the total length of the flare L. Introducing gas less than 0.1 L leads to gas overrun with the same effect. The beginning of the oxidation of larger chips due to the diffusion of oxygen to the surface begins later, in which case the inert gas must be supplied at a distance of 0.9 L of the flare length. Studies show that in the range of 0.1-0.9 L the supply of inert gas reduces the presence of oxygen in the waste by 2.1 times. With a decrease or increase in the interval of this effect is not achieved. The inert gas is supplied to the zone of the metal abrasive torch by means of an inlet nozzle having an inclination relative to the torch axis of 5-60 °. The minimum angle 5 ensures gas penetration at a distance of 0; 9 L torch length, which is necessary when grinding the steels forming a coarse fraction. Reducing the chip size, as noted above, reduces the zone of inert gas exposure to 0.1 L, while the angle of inclination of the brush is 60. If the angle is less than 5 or more than 60 °, the inert gas will not get into the flare zone. Therefore, the values of 5 and 60 ° are the boundaries of the angle of inclination of the trigger with respect to the axis of the plume. A necessary factor in protecting the metal abrasion flame from oxidation is the amount of gas supplied. Inert gas must fill a significant amount of flare. With the introduction of gas in an amount of less than 5% of the volume of the flare, the positive effect of gas on the decrease in oxygen in metal abrasive waste is not observed. Studies show that, depending on the metal being treated, the amount of inert gas supplied to the oxidation zone of the flame is within 5-95% of the volume of the flame. The upper limit is limited by economic considerations, since the supply of gas in a volume exceeding 95% of the volume of the torch does not lead to a further reduction in the amount of oxygen in the waste, and the gas consumption increases. The method of power high-speed grinding with the introduction of an inert gas into the abrasive torch is of practical importance if the total percentage of the metal fraction in the waste is at least 60%, since in this case it is reasonable to use metal-abrasive waste in remelting. Receipt of such waste is possible with high-speed high-speed abrasive grinding, which is characterized by the following indicators: grinding speed of at least 60 m / s, pressing force of abrasive wheel at least 0.5 MPa. Example. Testing was carried out in the conditions of the plant Elektrostal on the HS-702-NC machine under grinding modes, cutting force 0.58 MPa, grinding speed 60 m / s, feed rate 18 m / min, removal rate 0.98 mm in one pass. Grinding is subjected to a square billet (140 mm) of steel R9K10. Gas (argon, nitrogen, xenon) is supplied to the metal abrasive torch at a distance of 0.05, 0.1; 0.2; 0.3; 0.5; 0.7; 0.9; and 0.95 total torch length. The flare lane during the experiment is 2.4 m. The above-mentioned inert gases are fed into the zone of the metal abrasive torch at an angle from 3 to 63 °, and the angle is fixed fixedly through 2G. The pressure of the gases is selected so as to ensure the supply of 595% of the volume of the metalloabrasive torch.
Таким образом, предлагаемый способ позвол ет уменьшить угар ценных легируюших элементов при обдирочном шлифовании .Thus, the proposed method allows reducing the waste of valuable alloying elements during rough grinding.