SU1044613A1 - Raw mix for making autoclave-curing products - Google Patents
Raw mix for making autoclave-curing products Download PDFInfo
- Publication number
- SU1044613A1 SU1044613A1 SU813302922A SU3302922A SU1044613A1 SU 1044613 A1 SU1044613 A1 SU 1044613A1 SU 813302922 A SU813302922 A SU 813302922A SU 3302922 A SU3302922 A SU 3302922A SU 1044613 A1 SU1044613 A1 SU 1044613A1
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- asbestos
- diatomite
- flask
- tripoli
- raw mix
- Prior art date
Links
Landscapes
- Silicates, Zeolites, And Molecular Sieves (AREA)
- Processing Of Solid Wastes (AREA)
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
Description
о about
4four
55 Изобретение относитс к промышл ности строительных материалов и мож быть использовано при изготовлении силикатных издел; Й„ Известна сырьева смесь дл изго товлени изделий автоклавного твер дени , включающа , известн ково-кремнезе.мистое в жуидее . песок 6А-75; молотый серпентинит 5-2 и Наиболее близкой к предлагаемом вл етс сырьева смесь дл изготов лени изделий автоклавного твердени включающа , цемент 20-30 асбест гидрат окиси кальци 0-8;каолиновый ил 15-1В;силикатную пыль 0-8; диатомит или опоку 0, известн ковую муку 0-16, возвращенные отходы производства 10-20 2 „ Недостатком известной смеси л етс низка прочность при сжатии сырца, недостаточные морозостойкост и прочность при изгибе готового изЦель изобретени повышение прочности при с катии сырца, морозостойкости и прочности при изгибе готового издели с, 1оставленна цель достигаетс те что сырьева смесь дл изготовлени изделий автоклавного твердени , включающа цемент, асбестсодержащий заполнитель 5 гидрат окиси кальци и трепел или диатомит, или опоку, содержит шлакопортландцемент5 а в качестве асбестсодержащего заполнител отходы обогаи1ени асбестовых руд при следующем соотношении компо нентов 5 вес Д: и1лакопортлзнд-цемент12-18 ,9 Отходы обогащени асбестовых руд Гидрат окиси кальци ( в пересчете на СаО)0,1-1,0 Трепел или диатомит или опока Остальное Используемые в качестве заполнител отходы обогащени асбестовых руд имеют следующий состав: Окислы Содержание в сухом вещест мае. % SiOz39,12 АЦОз2,19 Остальное Г1 „По По Введение кремнеземсодержащего компонента осуществл ют путем предварительного перемешивани измельченных трепела, опоки или диатомита с в жущим при соотношении 1:1 - 1:3. Как .показывают исследовани , в этом случае обеспечиваетс полное протекание процесса образовани гидросиликатных св зок в присутствии малоактивного заполнител - гидрос1 иката магни , который содержитс в асбоотходах. После дозировани асбоотходов их увлажн ют до раствором окиси кальци с концентрацией О,1-1,0.Эта предварительна обработка заполнител приводит к значительному повышению адгезии новообразующихс гидросиликатов кальци с зернами заполнител . Кроме того, така обработка предотвращает пыление материала, что улучшает гигиену труда и эксплуатационную надежность оборудовани . (1 р и м е р. В качестве в жущего в предлагаемой смеси используют шлакопортландцемент , по прототипу цемент М 00. 8 обеих смес х используют заполнитель после прохождени сита с размером отверстий 1 мм„ 1осле дозировани компонентов смеси в жущее перемешивают с активным кремнеземом - трепелом или диатомитом или опокой при соотношени х 1:1 и 3:1, а асбоотходы увлажн ют растворами окиси кальци с концентраци ми 0,1, 0,5 и 1,0%, после чего еремешивают все эти компоненты. Составы смесей приведены в табл.1. Из приготовленных смесей с влажностью 5-7% формуют кирпич на прессе при давлении 1.80 кгс/см Термообработку кирпича производ т по режиму 2-8-3 при давлении пара 8 .а т м. Физико-механические показатели полученного силикатного кирпича приведены в табл. 2,.55 The invention relates to the industry of building materials and can be used in the manufacture of silicate articles; The well-known raw material mixture for the manufacture of autoclaved hardening products, including limestone-silica. sand 6A-75; ground serpentinite 5-2 and the closest to the one proposed is a raw material mixture for the manufacture of autoclaved hardening products, cement 20-30 asbestos calcium oxide hydrate 0-8; kaolinic silt 15-1B; silicate dust 0-8; diatomite or flask 0, limestone flour 0-16, returned production waste 10-20 2 "The disadvantage of the known mixture is low compressive strength of raw material, insufficient frost resistance and bending strength of the finished product. The purpose of the invention is to increase the strength with raw cation, frost resistance and strength when bending the finished product c, the goal is to achieve that the raw material mixture for the manufacture of autoclaved hardening products, including cement, asbestos-containing aggregate 5 calcium oxide hydrate and tripoli or diatomite, or contains slag Portland cement5 and, as an asbestos-containing aggregate, wastes from asbestos ores are enriched in the following ratio of components: 5 weight D: 1: 1, Port-Portls-Cement 12-18, 9 Asbestos ores are enriched Calcium oxide hydrate (in terms of CaO) 0.1-1.0 Trepel or diatomite or flask Else The asbestos ore enrichment waste used as a filler has the following composition: Oxides Content in a dry substance. % SiOz39,12 ACO3,19 Else G1 Pau By the introduction of the silica-containing component is carried out by pre-mixing the crushed trefoil, flask or diatomite with a perch at a ratio of 1: 1 - 1: 3. As the studies show, in this case the process of formation of hydrosilicate shells is ensured in the presence of a low-active filler, magnesium hydroxide, which is contained in asbestos waste. After the dosing of asbestos waste, they are moistened to a calcium oxide solution with a concentration of 0-1-1.0. This pre-treatment of the aggregate leads to a significant increase in the adhesion of the newly formed calcium hydrosilicates to the aggregate grains. In addition, this treatment prevents dusting of the material, which improves the occupational health and operational reliability of the equipment. (1 p and me r. Slag Portland cement, prototype cement M 00 are used as a slurry in the proposed mixture. Both mixtures use aggregate after passing a sieve with 1 mm hole size after mixing the mixture components with the active silica — Tripoli or diatomite or flask at ratios of 1: 1 and 3: 1, and asbestos waste is moistened with calcium oxide solutions with concentrations of 0.1, 0.5 and 1.0%, after which all these components are mixed. Table 1. Of the prepared mixtures with a moisture content of 5-7% t brick on a press at a pressure of 1.80 kgf / cm The brick is heat treated according to the mode 2-8-3 at a vapor pressure of 8 tons per meter, the physicomechanical indicators of the obtained silicate brick are given in table 2 ,.
Таблица 2table 2
Издели из смеси по прототипуProducts from the mixture of the prototype
Как видно из полученных результа-промность сырца при сжатии и прочтов . предлагаема смесь позвол ет 0ность готовых изделий при изгибеAs can be seen from the resultant rawness of the raw material under compression and reading. the proposed blend allows the finished products to bend when bent
значительно (в 2,4-3,9 раза) повысить(в 1,5-2,1 раза)„significantly (2.4-3.9 times) increase (1.5-2.1 times) „
Claims (1)
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU813302922A SU1044613A1 (en) | 1981-04-21 | 1981-04-21 | Raw mix for making autoclave-curing products |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU813302922A SU1044613A1 (en) | 1981-04-21 | 1981-04-21 | Raw mix for making autoclave-curing products |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
SU1044613A1 true SU1044613A1 (en) | 1983-09-30 |
Family
ID=20963674
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU813302922A SU1044613A1 (en) | 1981-04-21 | 1981-04-21 | Raw mix for making autoclave-curing products |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
SU (1) | SU1044613A1 (en) |
-
1981
- 1981-04-21 SU SU813302922A patent/SU1044613A1/en active
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
KR101691526B1 (en) | Manufacturing method of non-firing lightweight board, and lightweight board manufactured thereby | |
KR20180050010A (en) | Manufacturing method of non-sintering interior tile and interior tile manufactured thereby | |
SU1044613A1 (en) | Raw mix for making autoclave-curing products | |
WO2017175240A1 (en) | Autoclaved fly ash bricks and method of manufacturing the same | |
KR100710690B1 (en) | A Gypsumboard Containing Loess and Method for Preparing the Same | |
EP0002876B1 (en) | Method of producing hydrothermally hardened products | |
RU2412922C2 (en) | Silicate mix | |
SU1694539A1 (en) | Raw mixture for manufacturing wall panels | |
KR20070024773A (en) | Yellow soil aggregate and manufacturing method thereof | |
RU2068819C1 (en) | Mass for fabricating decorative facing tiles | |
SU1622323A1 (en) | Charge for producing unfired aggregate | |
SU1758038A1 (en) | Stock for manufacturing silicate bricks | |
SU1458347A1 (en) | Initial composition for producing silicate articles | |
RU2052416C1 (en) | Feedstock for manufacture of building products | |
RU2779939C1 (en) | Raw material mixture for the production of silicate bricks | |
SU1622332A1 (en) | Wood-fibre concrete mix | |
SU881056A1 (en) | Raw mixture foproducing silicate brick | |
SU730647A1 (en) | Raw mixture for silicate article manufacturing | |
SU1641788A1 (en) | Method of manufacturing silicate brick | |
SU1375608A1 (en) | Method of processing filler | |
RU2341481C1 (en) | Method of gypsum-concrete mix production | |
SU1650635A1 (en) | Raw material for manufacturing silicate brick | |
SU372190A1 (en) | BIBLIO " | |
JP4249833B2 (en) | Method for producing calcium silicate molded body | |
SU1039923A1 (en) | Raw mix and method of producing light-weight aggregate therefrom |