Изобретение относитс к устройствам дл измельчени материала и может быть использовано в строительной химической промышленности, черной, цветной и порошковой металлургии. Известен дисковый истиратель, вклю чающий противоположно расположенные вращающийс и неподвижный диски, рабоча поверхность последнего выполнена по гиперболе, переход щей в спр мленную плоскость, параллельную горизонтальной плоскости вращатацегос диска, загрузочное устройство, расположенное в центре истирател и привод l) . Наиболее близким техническим решением вл етс дисковый истиратель, содержащий противоположно расположенны вращающийс и неподвижный диски с конус образными выемками в их центральной части со стороны рабочих поверхностей образующими угол захвата материала, загрузочную и разгрузочную воронку и привод 23 . Недостатками данных истирателей вл етс недостаточна степень измельчени материала и больша неоднородность зернового состава получае мых порошков. Это объ сн етс -тем, что и1мельчение материала до порошка прсжсходит между поверхност ми дисков, а размер зерна порошков определ етс зазором между этими поверхност ми. Трудноизмельчаемые частицы материала при входе в этот зазор задерживаютс до тех пор, пока не измельчаютс или не выйдут из зоны измельчени . При этом остальные частицы материала, по размерам меньше трудноистираемых, уход т по этому зазору в готовый продукт, не подверга сь измельчению. Цель изобретени - увеличение дисперсности и степени однородности зернового состава порошков. Поставленна цель достигаетс тем что в дисковом истирателе, содержащем противоположно расположенные вращающийс и неподвижный диски с конусообразными выемками в их центральной части со стороны рабочих поверхностей образующими угол захвата материала, загрузочную и разгрузочную воронки и привод, неподвижный диск выполнен в виде концентрично расположенных колец с фасками на рабочих поверхност х со стороны меньших окружностей, а вращающийс диск выполнен с концентрическими углообразными выточками на рабочей поверхности, образующими совместко с фасками колец дополнительные углы захвата материала, при Этом зазоры между рабочими поверхност ми враи аккцегос диска и колец и углы .захвата материала по величине выполнены уменьшающимис от оси диска к периферии . На фиг.1 представлена схема предлагаемого дискового истирател ; разрез; на фиг.2 - то же, элемент креплени колец к корпусу. Истиратель содержит вращающийс диск 1, закрепленный на валу 2. Соосио диску расположено кольцо 3 а концентрично ему кольца k и 5. Кольца закреплены к корпусу 6. На рабочей поверхности вращающегос диска выпол (1ены конусообразна выемка 7 и выточки 8 и 9 углообразной формы в сечении, расположенные концентрически относительно выемки 7. Кольцо 3 выполнено с конусообразной выемкой 10, дно которой имеет отверстие дл прохода загрузочной воронки 11. Выемки 7 и 10 образуют угол Об захвата материала. Кольца k и S выполнены с фасками t2 и 13 на рабочих поверхност х, образующими совместно с выточками 8 и 9 на рабочей поверхности диска 1 дополнительные углы (Ь и у захвата материала соответственно. Корпус 6 оборудован разгрузочной воронкой 1. Рабочие поверхности колец 3-5 расположены относительно рабочей поверхности диска 1 с зазорами а, b и Cj при этом по величине зазор а b с и угол об 3 . Дл регулировани величины зазо- ров кольца 3-5 закреплены к корпусу 6 с возможностью их перемещени относи-, тельно диска 1 -вдоль оси его вращени . С целью исключени прохода частиц материала,между концентрично расположенными кольцами и увеличени зазора между ними дл улучшени условий выполнени регулировки зазоров между дисками, между кольцами устанавливаютс прокладки из шерсти или войлока. В зависимости от условий работы и состава исходного материала крепление колец к корпусу 6 может быть жестким на резьбовом соединении или на резьбовом соединении с амортизационными пружинами. Так, при измельчении материала в услови х, когда исключено:.попадание недробных материалов между дисками, например в лабораторных услови х дл приготовлени проб дл анализа, коль ца креп тс жестко шпильками 15 и гайками 16 к 1 корпуса 6. При этом зазоры а, Ь и с регулируютс гайками 1б (фиг.1). Дл условий, когда возможно попад ние между дисками недробимых материа лов совместно с исходными, крепление колец % лолн етс шпильками 15, гайками 16 и 18. к муфте 19 корпуса 6 через пружины 20. Регулирование зазоров а, Ь и с производитс гайками 16 и 18 (рис.2). При этом попавший между, дисками недробимый предмет под действием гра витационных и центробежных сил продвигаетс от оси к периферии диска, раздвига поочередно кольца за счет сжати пружин 20, которые впоследствии восстанавливают исходные величины зазоров а, Ь и с дл работы истирате в нормальных услови х. Истиратель работает следующим образом. Исходный материал загружают в загрузочную воронку И после получени установившегос вращени диска 1 от вала 2, на котором он закреплен. Из воронки материал самотеком поступает в пространство между канусообразны «1 выемками 7 и 10, образующими угол об захвата материала, способствующий измельчению материала, и продвижению его в зазор а между кольцом 3 и диском 1. Попав в этот зазор, материал , продолжает Измельчатьс -рабочими поверхност ми кольца 3 и диска 1. .В этот же момент фракци материала, размер частиц которой менее величины зазора а, проходит через него и попадает в камеру с углом ( захвата материала . В этой камере материал измель аетс и выдаетс в зазор Ь между кольцом Ц и диском 1, где дополнительно измельчаетс , а фракци материала с размером частиц меньшим величины зазора Ь проходит дальше в камеру с углом У захвата материала, где измельчаетс до размеров частиц величины зазора с, попадает в этот зазор и рабочими поверхност ми кольца 5 и диска 1 измельчаетс в порошок заданной дисперсности. Весь измельчаемый материал проходит через все ступени измельчени как описано выше и выдаетс через разгрузочную воронку виде порошка. Наличие многоступенчато расположенных поверхностей истирани с уменьшающимис к выходу материала зазорами между ними позвол ет измельчать различные фракции одновременно и увеличить содержащие мелкодисперсной фракции в порошке.