SU1013502A1 - Способ переработки металлических медьсодержащих отходов - Google Patents
Способ переработки металлических медьсодержащих отходов Download PDFInfo
- Publication number
- SU1013502A1 SU1013502A1 SU813354194A SU3354194A SU1013502A1 SU 1013502 A1 SU1013502 A1 SU 1013502A1 SU 813354194 A SU813354194 A SU 813354194A SU 3354194 A SU3354194 A SU 3354194A SU 1013502 A1 SU1013502 A1 SU 1013502A1
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- copper
- salt
- sulfur
- oxygen
- electrolysis
- Prior art date
Links
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Electrolytic Production Of Metals (AREA)
Abstract
СПОСОБ ПЕРЕРАБОТКИ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ МЕДЬСОДЕРЖАЩИХ ОТХОДОВ ЭЛЕКТРОЛИЗОМ , отличающийс ,тем, что, с целью повышени производительности процесса и снижени затрат, медьсодержащие отходы подвергают анодному окислению в растворах солей минеральных кислот выбранных из группы: азотна , серна , сол на при плотности тока 200-16|О А/м2-в течение 1-3 ч.
Description
(Л
с
00
ел
Изобретение относитс к цветной металлургии, а именно к переработке металлических отходов, содержащих мед
Известен гидрометаллургический способ переработки биметаллов в аммиачр ном или сульфатно-аммиачном элек ролитах t П
Недостатком этого.способа вл етс высока летучесть аммиака, что приводит к повышенному расходу этого peaгента . Кроме того, скорость анодного растворени плакированной меди больше скорости ее катодного осамдени , что вызывает необходимость вывода определенной части электролита на ванны обеднени с последующим цементационным осаждением остаточного металла.
Блииайшим по технической сущности и достигаемому результату вл етс способ переработки металлических медь содержащих отходов электролизом, в котором переработка медьсодержащих отходов осуществл етс электролизом путем анодного сульфидированиЯ вторичного сырь в сульфидно-щелочном электролите при плотности тока Ю300 А/м D течение (-12 ч .
Недостатками известного способа вл етс значительный расход сернистого натри , затрачиваемый на образование сульфида меди (л/1 кг/1 к CUS)j что увеличивает себестоимость продукции . Кроме того, анодное сульфидировакие медьсо,1-1ер ;(ащих отходов протекает при сравнительно низких плотност х тока. Дальнейшее увеличение .плотности тока приводит к образованию более плотных осадков сульфида меди, которые трудно удал ютс с поверхности железной основы. Это снижает производительность процесса.
Цель изобретени - повышение производительности процесса и снижение затрат.
Поставленна цель достигаетс тем, что согласно способу переработки металлических медь соде отходов электролизом, медьсодержащие отходы подвергают анодному окислению в растворах солей минеральных кислот, выбранных из группы: азотна , серна , сол на при плотности тока 200IBJO Л/м D течение 1-3 ч.
Сущность способа состЬит в том, .что при анодном окислении плакирован на медь превращаетс в ее гидроокись и окись, которые практически полностью отдел ютс от поверхности железной основы, остающейс в неизменном виде. Полученна при этом смесь гидроокиси и окиси меди мок(ет быть переработана на металл известным способом.
Эффективность анодного окислени медных отходов зависит о основном от плотности анодного тока, продолжительности процесса и концентрации солей в электролитах. Способ лучше все- го протекает при анодных плотност х тока ZOO-lG jO А/м, продолжительности процесса 1-3 ч и концентрации солей в растворах, равной 5-15.
В табл. 1 показано вли ние плотности тока на извлечение стальной основы и меди из биметаллических отходов (Со 5,7%; 5%; t; 3 ч); в табл. 2 - вли ние продолжительности процесса на извлечение стальной основы и меди из биметаллических отходов (C«QNO,5, 820,0 в табл. 3 вли ние концентрации азотнокислой соли на извлечение стальной основы и меди из биметаллических отходов (СИ 5,П,Т)1 820 Г 1 ч ; в табл. k - вли ние природы солей на извлечение железа и меди из биметаллических отходов (Си COflu 1 моль/л,- ГЗ ч;5 55,2 см рд 500-820 А/м. °А
При этом использование р.ютворов солей азотной, серной или сол ной кислот практически не измен ет извлечение меди из биметалла, которое составл ет 98-100.
При плотност х тока ниже 200 А/м снижаетс производительность процес .са, а при плотност х тока выше образуютс , преимущественно плотные осадки окиси меди, которые трудно удал ютс с поверхности желез ной основы. При посто нной плотности тока извлечение меди в окисленный концентрат зависит от, продолх ительности процесса. Так, при анодной плотности тока, равной 820 , увеличение времени процесса с 0,5 до 3|0 ч приводит к повышению извлечени меди из биметалла в орадок с 5,1 до 100, а затем остаетс практически без изменени (табл. 2).
Аналогичным образом, увеличение концентрации соли в растворе с 1,0 до сначала приводит к повышению извлечени плакированной меди с до 100. При дальнейшем повышении концентрации соли в растворе до .25% извлечение меди со стальной основы в осадок понижаетс до
за счет частичного растворени меди в электролите (табл. 3/.
В качестве примера приведены данные по анодному окислению биметаллических гу|льэ, плакированных медью с внутренней и внешней поверхности железной основы, содержащей меди .,
Все опыты провод т в электролитической ванне емкостью 0,5 л без циркул ции электролита. В качестве анодов используют биметаллические гильзы С 3 шт5 , непосредственно присоединенные к проводнику, в качестве катодов используют сталь марки ст.З.
Пример 1. Анодное окисление биметаллических гильз (масса 27,5 г) провод т при анодной плотности тока 200 в растворе азотнокислого натри в течение 3 ч. По истечению указанного времени процесс прекращаетс . Неизменна основа и выпавша на дне ванны- смесь голубого осадка гидроокиси меди, а также частично осажденный на катоде медный по рошок отдел ют, промывают водой и сушат в шкафу при 80-1204 в течение 6-12 ч. Получают 26,5 г стальной основы , 2 г-окисленной меди (Су ,5 и 0,7 г катодной меди. Извлечение по лезных компонентов составл ет, /I: стальна основа 9б; медь.10. Пример 2. Анодное окисление биметаллических гильз (масса 28,2 г провод т при анодной плотности тока 820 А/м в 15%-ном растворе азотнокислого натри в течение 1 ч. По истечению указанного времени получают г стальной основы, г окисленного медного порсаика ( Си ,5) и 0,6 г катодной меди. Извлечение полезных компонентов из биметалла со1ставл ет , %; стальна основа 96,1; медь 97,5. Пример 3. Анодное окисление биметаллических гильз t,масса 28,5 г) провод т при анодной плотности тока 500 А/м в 9, растворэ азотнокислого кали в течение 3 ч. По истечению указанного времени получают 27,1 г стальной основы, 1,8 г окисленной меди (Си ,5) и 0,9 г медного порошка. Извлечение полезных ком понентов из биметалла составл ет,%: стальна основа 96, медь 98,9. Пример Анодное окисление биметаллических гильз (, масса27,5 г),
провод т при плотности тока 500 А/м в 1(, растворе сульфата натри в течение В ч. По истечению указанного времени, получают 26,8 г стальной
основы. 1,8 г окисленного медного порошка (C(j ,8%J и 0,7 г катодной меди . Извлечение полезных компонентов составл ет, %: стальна основа 97,5; медь 100. ,
П р-и м е р 5. Анодное окисление биметаллических гильз (масса 28,3 г) провод т при плотност х тока 500 А/м в растворе хлорида натри в течение 3- ч. По истечении указанного времени получают 27,2 г стальной 1основы, 1,8 г окисленного медного порошка и 0,8 г катодной меди. Извлечение полезных компонентов из биметалла .составл ет,%: железна основа 97,5I
медь 100.
Анодное окисление плакированной меди при переработке биметаллических отходов осуществл етс , в конечном счете , за счет электролиза воды и описываётс суммарным уравнением Ги+ пм- гцЫ+оиоО: Со+2OVr CotOH a4r. Следовательно,при переработке биметаллических отходов описанным способом , используемые в качестве электролитов , соли минеральных кислот практически не расходуютс , что снижает себестоимость полученной продукции. Кроме того, при анодном окислении биметаллических медных отходов образуютс рыхлые, хороию удал емые с поверхности стальной основы, порошки гидрооксида меди. Это позвол ет повысить производительность процесса. Предлагаемый способ дает во31-1ожность осуществить процесс комплексной переработки биметаллических отходов с высоким извлечением полезных компонентов; железа 96-99, меди на 98100 . Полученна в процессе электролиза биметаллических отходов с блест щей поверхностью х елезна основа может быть использована в черной метал;лургии в качестве лома или в качестве восстановител в процессе цементации меди из растворов кучного выщелачивани забалансовых руд, как посто нный и неограниченный, источник сырь дл цементации, котора посто нно испытывает нужду в железном CKpsпе хорошего качества.
о
гг sЦ
ю
(О
оо
1Л -со
U4
« оо
оо сэо
г.
гг
-3- (
ег
О тVU
оо
vO СП
vO (Л
т
(Ti
ГЛ
ил
пл
Jо ш
сч
оо г
JJT
.
О .1Л
оо
ef г о
ъ«ъ«ъ
т-t- . СЧ
см
u
MS
en - so см
vD C4
vO CM
t
r
CM
CM
чО
vO
u
CM
CN|
г
r CM
r CM
oo
oo
Cvj
CM
CM
о in
in
CO f- rCM
1Л COо
vO
vO vO-ч
in I .
11I
v
r. T--scvi CMCM
CM
CM
1013502
10
« . „
Т а б л и ц а 4
Claims (1)
- СПОСОБ ПЕРЕРАБОТКИ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ МЕДЬСОДЕРЖАЩИХ ОТХОДОВ ЭЛЕКТРОЛИЗОМ, отличающийся.тем, что, с целью повышения производитель1· ности процесса и снижения затрат, медьсодержащие отходы подвергают анодному окислению в растворах солей минеральных кислот, выбранных из группы: азотная, серная, соляная при плотности тока 200-1640 А/м^в течение 1-3 ч.S (Л а
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU813354194A SU1013502A1 (ru) | 1981-11-13 | 1981-11-13 | Способ переработки металлических медьсодержащих отходов |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU813354194A SU1013502A1 (ru) | 1981-11-13 | 1981-11-13 | Способ переработки металлических медьсодержащих отходов |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
SU1013502A1 true SU1013502A1 (ru) | 1983-04-23 |
Family
ID=20982606
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU813354194A SU1013502A1 (ru) | 1981-11-13 | 1981-11-13 | Способ переработки металлических медьсодержащих отходов |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
SU (1) | SU1013502A1 (ru) |
-
1981
- 1981-11-13 SU SU813354194A patent/SU1013502A1/ru active
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
EP0479326B1 (en) | Alkaline leaching of galvanized steel scrap | |
US5302260A (en) | Galvanic dezincing of galvanized steel | |
JP2007191782A (ja) | カドミウムの製造方法 | |
US3677918A (en) | Method for directly electrochemically extracting gallium from a circulating aluminate solution in the bayer process by eliminating impurities | |
US2320773A (en) | Electrodeposition of manganese | |
Olper | The Ezinex process--a new and advanced method for electrowinning zinc from a chloride solution | |
SU1013502A1 (ru) | Способ переработки металлических медьсодержащих отходов | |
ES2176897T3 (es) | Metodo para tratar polvo metalico, principalmente residuos oxidos, particularmente polvo de galvanizacion y/o humo de acerias. | |
CS199597B2 (en) | Method of electrolytical obtaining gallium from alkaline metals solutions | |
JPS592754B2 (ja) | アンチモン、ヒ素、水銀および錫の電解回収方法 | |
JPS5928539A (ja) | 錫被覆スクラツプから錫を回収する方法 | |
US1397647A (en) | Process of electrolysis of copper-bearing solutions | |
SU988892A1 (ru) | Способ выщелачивани полиметаллических цинкосодержащих материалов | |
SU773113A1 (ru) | Способ электровыщелачивани цинксодержащих материалов | |
SU1708896A1 (ru) | Способ переработки металлических медьсодержащих отходов электролизом | |
SU1721107A1 (ru) | Способ переработки шлаков производства литийсодержащих алюминиевых сплавов | |
US2361013A (en) | Electrolytic refining of copperbearing materials | |
CA1220161A (en) | Metal recovery from spent electroless and immersion plating solutions | |
GB1405809A (en) | Electrolytic treatment of cyanide-containing materials | |
Edwards et al. | (B) Electrometallurgy: electrowinning and refining | |
COPPER et al. | L. BURZYŃSKA", E. RUDNIK “, J. PARTYKA | |
RU2001977C1 (ru) | Способ получени цинка | |
RU2023758C1 (ru) | Способ электрохимического выщелачивания меди из сульфидного медного концентрата | |
KR810002073B1 (ko) | 아연 및 이산화망간의 회수방법 | |
SU350862A1 (ru) | ИЙРТНЫУ МРТЯ.ПЛПВI'^ '•--••:i'-. П/Ч/1|_f;;_;^S?HOj ГКА Iцветных металлов |