SU1006518A1 - Способ подготовки влажного известн ка дл агломерационного производства - Google Patents

Abstract

СПОСОБ ПОДГОТОВКИ ВЛАЖНОГО ИЗВЕСТНЯКА ДЛЯ АГЛОМЕРАЦИОННОГО ПРО ИЗВОДСТВА, включающий помол известн ка , первичную классификацию на ви рогрохотах, вторичную классификацию на виброгрохотах с выделением .фракции 3-12 мм, додрабливание фракции +12мм, отличающийс  тем, .что, с целью повышени  степени разделени  и сокращени  затрат энергии на подготовку влажного известн к а, при первичнс)й классификации выдел ют фракцию +

Description

Изобретение относитс  к металЛур гии и может быть реализовано в агло мерационном производстве дл  подготовки известн ка фракции 0-3 мм, используемой в агломерационной шихт Известен способ подготовки извес н ка дл  Агломерационного производс ва, включающий дробление исходного известн ка в молотковых дробилках д фракции 0-30 мм, его классификацию на виброгрохотах с вьщелением фракций 0-3 и 3-30 мм. Фракци  0-3 мм используетс  в агломерационной шихт фракци  более 3 мм возвращаетс  на додрабливание LlJОднако при обработке по данному способу влажного известн ка (влажностью 5% и более сетка виброгрохота забиваетс  мелкими частицами известн ка и глинистыми примес ми, при сутствующими в известн ке в незначительном количестве. Это приводит к снижению степени разделени  фракций и к полному прекращению процесса классификации. Дл  р да известн ков например известн ка Камыш-Бурунского комбината, замазывание сеток грохото происходит в любых услови х: при при менении струнных грохотов, сеток из искусственных материалов различных видов, резины, электроподогрева се ток. Кроме того, отсутствуют устройства дл  выделени , например фракции 3-12 мм, необходимой дл  прризводства извести, используемой в агломерационном производстве нар ду с . применением известн ка фракции 0-3 мм. I . Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату  вл етс  способ подготовки известн ка дл  агломерационного производства , включающий дробление исходного известн ка в молотковых дробилках до фракции 0-30 мм, его первичную классификацию на виброгрохотах с выделением фракции 0-3 мм, повторнуй классификацию продукта +3 мм на виброгрохоте с выделением фракции 3-12 мм и додрабливанием известн ка фракции +12 мм. Получаема  фрак ци  известн ка 0-3 мм направл етс  в аглопроцесс, фрак-дн  3-12 мм обжигаетс  в печи кип щего, сло . Производима  в нэй известь используетс  в аглопроцессе Г21. Известный способ предназначен дл  обработки известн ка сравнительно низкой влажности, величина которой не превышает 5%. При более высокой влажности известн ка наблюдаетс  забивание сеток виброгрохота первичной классификации, что приводит к снижению степени разделени , а в отдельных случа х - и к полному прекра щению процесса разделени . Цель изобретени  - повышение степени .разделени , и сокращение затрат .энергии на подготовку влажного известн ка дл  агломерационного производства . . Указанна  цель достигаетс  тем, что согласно спрсобу подготовки известн ка дл  агломерационного производства , включающему помол известн ка , первичную классификацию на виброгрохотах, вторичную классификацию на виброгрохотах с выделением фракции 3-12 мм, додрабливание фракции +12 мм, при первичной классификации выдел ют фракции +(25-30 мм и -(25-30)мм; фракцию +С25-30;мм возвращают .на додрабливание, а фракцию -(25-30 мм)раздел ют на два потока , один из них подвергают сушке до влажности 1-3% при 120-150°С в течение 2-15 мин и аэродинамической сепарации с выделением в уход щие газы фракции менее 1 мм и высушенную массу материала фракции более 1 мм смешивают со вторЕлм потоком в течение 10-30 мин,-затем провод т вторичную классификацию с выделением фракций -3 мм и +12 мм и полученную фракцию -3 мм смешивают с .фракцией -1 мм. Выделение фракции +(25-30}мм позвол ет проводить дальнейшие операции при любой влажности известн ка в пределах 1-10% и исключает сушку фракции +(25-ЗО мм, что экономит энергию на проведение сушки, величина которой пропорциональна выдел емой массе фракции +(.25-30)мм. Дл  возможности проведени  вторичной классификации вводитс  операци  сушки части фракции -(25 30 )мм до влажности 1-3%. В процессе сушки выдел етс  фракци  - 0-1 мм, в которой, как правило, содержитс  подавл юща  чисть суммарных глинистых примесей исходного известн ка. Это выделение облегчает дальнейший процесс вторичной классификации. Высушенньай известн к фракции 1 (.25-30) мм .смешиваетс  с остатком фракции О -(25-30)мм в течение 10 30 мин . П.ри этом средн   влажность смеси понижаетс  как за счет усреднени  влажности, так и вследствие продолжающегос  процесса сушки, идущего за счет физического тепла высушенного материала. Конечна  влажность смеси составл ет менее 4-5%, что обеспечивает устойчивое проведение вторичной классификации. Такой прием обеспечени  конечной влажности суще.ственно (в 1,5-2 раза) снижает затраты энергии на сушку за, счет ликвидации дополнительных расходов тепла и электроэнергии на сушку части фракции О - 25-30)мм. Основным признаком, по которому производитс  выбор максимального размера минусовой фракции при первичной классификации,  вл етс  требование минимальных затрат топлива и электроэнергии на сушку известн ка . С этой точки зрени  на сушку необходимо направл ть фракцию -12 мм Однако выделение этой фракции из дробленой массы влажного известн ка на виброгрохотах невозможно по причине их залипани . По опыту рабо ты Камыш-Вурунского железорудного комбината рассев влажйого известн jca (влажностью более 5%) возможен на ситах, имеющих размер  чейки не менее 25 25 мм Устойчиво процесс классификации идет на ситах с  чейкой 30X 30 мм. Поэтому при первичной классификации вьщел етс  -фракци  - (25-30 мм. Разделение потока материалафракции --(25-30) мм на два с сушкой одного из них до влажности 1-3%. провод т, с целью получени  конечной влажности смеси, .составл ющей 4-5%, при которой устойчиво идет процесс классификации на грохотах с выделением фракции - 3 м Сушка.части материала приводит к уменьшению потерь тепла с нагретым материалом и сокращает затраты элек роэнергии на очистку газа, уход щего из аппарата сушки за счет сокращени  его объема. ; Параметры процесса сушки определ ют на оснований тр.ебований к конечной .влажности продукта, составл ющей 1-3%, и минимизации энергетических затрат на её проведение. Температура сушки не должна превышать 120с летом и 150°С зимой. Дал нейшее снижение температуры вызывае конденсацию вод ных паров в газохо дах после аппарата и делает невозмо ным ее проведение.- Повышение темпер туры нецелесообразно вследствие уве личени  расхода топлива на сушку. Врем  сушки, составл ющее 2-15 мин, определ етс  содержанием фракции 10 -(25-ЗО мм в высушиваемом материале . При содержании указанной фра ции ниже 5-7% врем  сушки составл е 2-3 мин, при содержании свыше 15% увеличиваетс  до 15 мин. Конечна  влажность высушиваемого материала, равна  1-3%, определ етс  услови ми получени  конечной влажности суммар ного продукта в 4-5% и зависит от начальной влажности исходного проду та. При влажности исходного продукта ниже 9% и делении исходной массы после первичной классификации надво конечна  влажность высушенного продукта должна составл ть 3%. При уве личении исходной влажности до 11 12% эта величина понижаетс  до 1%. Процесс получени  конечной влажности материала, равной 4-5%,, произ вод т в барабане-смесителе при -обра ботке в нем потоков- сухого влажность 1-3%) и влажного (влажность 9-12%) материалов за счет одновременного прохождени  диффузионного и теплового процессов. Согласно опытам это врем  составл ет 10-30 мин и зависит от соотношени  влажностей смешиваемых потоков, их масс и гранулометрического состава исходного материала. При сушке принимают, что из аппарата выноситс  фракци  0-1 мм. При этом учитывают экономические соображени  организации процесса сушки, потучённые в опытах посУшке известн ка крупностью 0-15, 0-25 и 0-40 юл. При.выносе из сло  фракции менее 1 мм организаци  процесса сулоки в кип ще1у слое определ етс  услови ми тепло- и массообмена в слое, его подвижностью и конечной влажностью высушиваемого материала. Расход ожижающего агента не превьоаает 1500 материала. При выносе из сло  фракции , например 0-2 мм, этот показатель увеличиваетс  и составл ет не менее 1700 . При этом растут удельные расходы тепла и электроэнергии , что  вно нецелесообразно, На фиг. 1 и 2 дана технологичес-. ка  схема осуществлени  способа на фиг. 3 - схема узла сушки. Технологическа  схема состоит .из, отделений дроблени , первичной классификации , сушки части продукта первичной классификации и выделени  фракции -1 мм, смешивани , вторичной классификации. Схема узла сушки включает отделение перви лой классификации известн ка с вибре рохотом 1,молотковой дробилкой 2,транспортерами 3-5,)дающими ИСХОДНЫЙ материал на дроблевце (транспортер 3), дробленый материал - на классификацию Странспортер 4J. и обеспечивающими возврат класса - -- +30 мм на додрабливание (транспортер 5) . Фракцию - 30 мм на, фиг. 2 и далее максимальный размер  чейки сита «а виброгрохоте 1 равен 30 х 30 мм) после отделени  первичной классификации раздел ют на два потока. Один из них транспортером б направл ют в бункер 8 сушильного аппарата 9. Другой поток транспортера 7 подают в смесительный барабан 10. Сушильный аппарат 9 включает устройства 11 грубой очистки, Например циклоны, выдел югдае из газового потока фракцию - 1 мм, воздухопровод 12 с системой топливоподачи 13. Воздух,идущий в сушильный аппарат 9, может подогреватьс  в циклоне 14 за счет физического тепла известн ка фрак-, ции -1 мм. Дл  осуществлени  этого процесса бункер устройства 11 соедин ют трубопроводом 15 со входным трубопроводом циклона 14. Уловленную из уход щих газов фракцию - 1 мм трубопроводом 16 подают на сборный транспортер 17 и далее в аглопроцесс. Высушенный материал течкой 18 подают в смесительный барабан 10, куда транспортером 7 направл ют влажный известн к первичной классификации, В барабане происходит перемешивание потоков. Ма выходе из него смесв имеет влажность 4-5%, Его подвергают вторичной классификации на виброгрохоте 19 . Выделенную фракцию -3 1-/а-л течкой 20 подают на транспортер 17, фракцию 3-12 мм - на обжиг, фракцию + 12 IM транспортером 21 возвращают Ма додрабливание в молотковую дробилку 2,.Пыль известн ка, осаждающуюс  в камере 22 барабана 10, подают на сборный транспортер 17. Газообразную среду из камеры 22 -направл ют на очистку (на чертеже не показано}.

Технологическа  схема работает следующим образом.

Исходный влажный известн к транспортером 3 подают в молотковую дробилку 2. Из нее дробленую массу известн ка транспортером 4 направл ют на виброгрохот 1. Вьщел емую на ней фракцию +30 мм транспортером 5 направл ют на додрабливание. Фракцию -30 мм дел т на два потока. Один из них транспортером б подают в бункер 8 и пита телем (,на чертеже не, указан) направл ют в сушильный аппарат 9. Высушенный материал фракции 1-30 мм направл  от течкой 18 в смесительный барабан. Фракци  -1 Miv с продуктами сгорани  уноситс  в устройство 11, где происходит отделение фракции -1 мм. Частично обеспыленные продукты сгорани  идут на доочистку, а уловленную пыль течкой

Фракци , мм 50-30 .30-12 Массовый,% 22 10

Средн   влажность дробленого из-вестн ка перед грохотом 1 составл ет 9%. . .

В результате первичной классификации на виброгрохоте 1 на додрабливание возвращают 55 т/ч известн ка фракции 30-50 мм. Дальнейшей обработке подвергают 195 т/ч известн ка фракции -30 мм. Это количество материала раздел ют йримерно поровну .- При ЭТОМ97 т/ч направл ют на cyiuKy и 9В т/ч в смесительный, барабан 10.

В результате сушки 97 т/ч известн ка от начальной влажности 9% до конечной, равной 2%, в аппарате 9 будет испарено 6790 кг/ч влаги. Суммарное количество сухого материа ла составит 90,21 т/ч. Из этого

15 подают во входной трубопровод циклона 14. Сюда же вводитс  воздух, идущий на сушку. Из циклона 14 воздух трубопроводом 12 подают в сушильный аппарат 9, а уловленную фракцию -1 мм по- течке 16 - на сборный конвейер 17. Дл  осуществлени  сушки в аппарат ввод т устройством 13 топливо.

Потоки известн ка, поступающие в смесительный барабан 10, усредн ют по влаге и подвергают вторичной классификации на виброгрохоте 13. Здесь происходит выделение фракции -3 мм дл  аглопроцесса, 3-12 мм - дл  обжига на известь и выделение фракции +12 мм, направл емой на додрабливание в молотковую дробилку 2.

Уловленную в камере 22 пыль направл ют на сборный конвейер 17. В результате работы схемы из исходного влажного известн ка получают фракцию 0-3 мм влажностью менее 4т5% дл  аглопроцесса и фракцию 3-12 мм влажностью 4-5%, которую -используют дл  обжига на известь.

Пример. Известн к Камыш-Бурунскогр железорудного комбината фракции 0-30 мм в количестве 173,38 т/ч транспортером 3 направл ют в молотковую дробилку 2 (дл  помола такого количества известн ка необходимо несколько дробилок). После дробилки 2 размолотый до фракции 0-50 мм известн к транспортером 4 подают на виброгрохот 1. Одновременно с исходным материалом в дробилку направл ют 76,.72 т/ч возврата фракции +12 мм, что обеспечивает суммарный поток материала на -вход в дробилку в 250 т/ч. Последн  , работа  в замкнутом цикле, дает на выходе известн к.следующего гранулометрического состава:

I

1-0,1

.0,1-0 2-3

3-1 10

25

количества с продуктами сгорани  будет унесено 14,97 т/ч. Уловитс  устройством 11 и будет передано на транспортер 1714,2 т/ч (при КПД устройства 11, равном Э5%), В смесительный барабан передают 75,3 т/ч при 120С (летние услови  работы J. На входе в барабан 10 суммарное количество материала будет равно 173,3 т/ч при средней влажности 5,89%. В результате обработки в барабане 10 в течение 15 мин из барабана выгружают 171,76 т/ч известн к средней влажностью 5%. Уменьшение влажности на 0,89% будет происходит за счет испарени  влаги физическим теплом материала, вносимым потоком материала, выход щего из сушильного аппарата.

После вторичной классификации этого материала получают, фракции -3 мм 135,75 т/ч;, фракции 3-12 мм (57,28 т/ч;, фракции +12 мм(.7б ,62 т/ Последнкно направл ют на додрабливание в молотковую дробилку 2.

При применении в качестве сушильного аппарата печи кип щего сло  дл  его работы подают 101000 нм/чвоздуха и 576 кг/ч мазута. Подогрев воздуха за счет физического тепла материала фракции 0-1 NBH позволит экономить 14,2 кг/ч мазута. В результате обработки 173,38 т/ч исходного известн ка получают известн ка фракции 0-3мм 37,86 т/ч, известн ка фракций 3-12 мм - 57,28 т/ч.

Возможности схемы этим не исчерпываютс . Ее технологическое решение и конструктивное исполнение допускают колебани  в широких пределах исходной влажности известн ка при сохранении работоспособности схемы. Это достигаетс  изменением соотношени  между потоками ,материала , направл еьвлми на сушку и в смесительный барабан, регулированием влажности материала, выход щег из аппарата 9.

Схема позвол ет получить поток известн ка фракции -3 мм, разделенный , в свою очередь, на фракции. Это достигает изменением аэродинамического режима сушкии подбором аппаратов очистки узла сушки, изобрженного на. фиг. 3. В нём дополнительно устанавливаетс  устройство дл  очистки 22, устройство 11 выбираетс  таким образом, Чтобы из уносимого потока известн ка выдел ть фракцию известн ка, например 1-0,5 мм. Дл  отвода выделенной мекой фракции известн ка, например 0,5-0,01 мм, устанавливают транспотер 23.

Предлагаемый способ подготовки известн ка к обжигу позвол ет использовать в металлургическом производстве высококачественные. Но переувлажненные известн ки.

О-УОмн

Ни очистку

В оглоши ту

фиг.2

fki Очистку

I

Фиг.

Claims (1)

1. ’СПОСОБ ПОДГОТОВКИ ВЛАЖНОГО ИЗВЕСТНЯКА ДЛЯ АГЛОМЕРАЦИОННОГО ПРОИЗВОДСТВА, включающий помол известняка, рогрохотах, вторичную классификацию на виброгрохотах с выделением фракции 3-12 мм, додрабливание фракции +12 мм, отличающийся тем, что, с целью повышения степени разделения и сокращения затрат энергии на подготовку влажного известняка, при первичнФй классификации выделяют фракцию +(25-30) мм и возращают на додрабливание, фракцию -(25-30) мм разделяют на два потока, один изних подвергают сушке до влажности 1-3% при 120-150^оС в течение 2-15 мин и.аэродинамической сепарации с выделением в уходящие газы фракции менее 1 мм и высушенную массу материа- _с ла фракции более 1 мм смешивают со % вторым потоком в течение 10-30 мин, затем проводят вторичную классификацию с выделением фракций — 3 мм и +12 мм и полученную фракцию -3 мм — 1 мм..